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缩痕（凹痕、缩坑）为制品表面的局部塌陷，当塑件厚度不均时，在冷却过程中有些部分就会因收缩过大而产生缩痕。但如果在冷却过程中表面已足够硬，发生在塑件内部的收缩则会使塑件产生结构缺陷。缩痕容易出现在远离浇口位置以及制品厚壁、肋、凸台及内嵌件处。下面对缩痕的成因及改善作简要分析。
1、设备方面 (1) 螺杆和料筒磨损影响，螺杆和料筒如有磨损，注射及保压时熔料发生漏流，降低了射胶压力和料量，使产品出现缩痕，此时要检查维修螺杆及螺杆头三件套。 (2) 注塑机射嘴孔径适宜。太小则射胶压力损失大，容易堵塞进料通道；太大则将使射胶压力小，充模发生困难。 1、模具方面 (1) 浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大；对于壁厚产品，一定要加大主、分流道的冷料井的尺寸，防止熔料在流道内冷却过早或过快熔料过早冷却。 (2) 浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，熔料的粘度高，同样影响充模。 (3) 对于壁厚的产品，浇口一定要开大一些，确保满足长时间补胶的需要（模具配合工艺）。 (4) 对于壁厚不均且壁厚相差较大的胶件，浇口位置需开设在胶件最厚处，并且浇口需要加大一点，以便对壁厚位进行充分补胶。 (5) 顶针设在筋位，可减轻缩水。 (6) 流道中开设足够容量的冷料井，可以排除冷料进入型腔，保证充模持续进行。 (7) 当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。 (8) 多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。 (9) 模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却，对消除或减少收缩起着很好的效果。 (10) 离浇口较远的部位缩水，可通过增加浇口数量或增开导流槽来改善。 (11) 改善胶件表面缩水或内部缩孔，应是“打通补胶通道”，不要依赖注塑成型时调机来改善。 3、工艺方面 (1) 延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。 (2) 对于流动性好的塑料，高压会产生飞边引起模具塌坑，应适当降低料温，主要降低料筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷却。 (3) 对于高黏度塑料，应提高料筒温度，使充模容易。 (4) 收缩发生在浇口区域时，应延长保压时间。 (5) 提高注射速度，便于制件充满，并消除大部分的收缩。 (6) 薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温，以加速表皮的固化定型。 (7) 精度要求低的制品应及早出模，让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。 4、原料方面 (1) 结晶和半结晶材料的注塑件收缩率高，使得凹痕问题更严重。 (2) 非结晶性材料的注塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕。 (3) 填充和增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。 4、 制品设计方面： (1) 制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化。如图：
(2) 象聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。 (3) 筋壁过厚产品表面会产生缩痕。筋厚做成产品壁厚的1/3。 (4) 产品直角容易开裂，R角后产品表有缩痕。产品面R角做大包覆内R角，产品外R角做大，产品强度好，来改善缩痕。
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