|
正文： 纱线织成面料经染色后出现横档瑕疵，往往造成很大损失，且难以弥补。产生布面横档的因素涉及纺织染全过程，其中单就纺纱过程就有很多原因，涉及纺纱原料、工艺、环境、操作、机械等各个环节及各个工序，如原棉成熟度差异、重量不匀、纤维混和不均匀、推陈出新不到位、捻度不匀、毛羽差异等等。 就棉纺而言，造成布面横档的影响因素有以下几种： 1、配棉不当造成的横档。棉包混唛调批马克隆值差异大，棉花黄白差异大。马克隆值低、纤维细、成熟度差，由于混棉不匀，造成成纱织造后布面染色起横。重点指标马克隆值各唛头间严格控制在0.5以内，黄度+b值控制在0.5范围内，排与排马克隆值差异≤0.3，逐包检测黄白包均匀搭配，针织纱配棉尽可能根据供棉数量一次性配棉。 2、混棉不匀。提高抓棉机和棉箱运转率，尽可能做到精细抓棉，勤抓薄喂，以减小棉束重量，各工序严格执行固定供应和交叉混并。 3、成纱毛羽多造成的横档。细纱钢丝圈严格按照周期更替，钢领与钢丝圈选配要合理，细纱锭子状态良好，自络纱线通道光洁无毛刺。 4、捻度不匀过大也会造成针织横档。因为捻度影响成纱的结构紧密程度，进而在染色时，影响染料与纤维素的结合。加强对挡车工的培训，减少接头强捻的发生，对细纱加捻部分机械状态进行定期和不定期的检查，加强巡回检查力度，消除锭带滑在锭盘边缘、锭带偏松或张力不一致、锭胆缺油或损坏、锭带毛边及接头不良、锭带磨滑轮支座等造成的弱捻纱现象。 5、条干不匀和长片段粗细造成横档，精梳、并条、粗纱工序减少毛破条控制，各工序自停要保证灵敏有效，尽量减少粗纱大小纱张力差异，合理选用细纱牵伸器材，提高成纱条干均匀度。 现如今，化纤的市场份额越来越大，其中中和了各种原料的优点的混纺面料，更是成为许多客户的首选。然而不同纤维的可纺性能，染色性能均存在较大差异，如果加工过程不注意，容易造成瑕疵。混纺面料由于纱线的原因造成布面横档疵，大约70%左右比例是由原料问题造成的，尤其是因原料混合问题造成横档几率最大。因此，做混纺的纱线，在初期原料混合时需要尤为注意。下面就不同纤维混合均匀的方法做一个简单探讨。 多种纤维混和一般分为盘混和条混两种 （一）改善盘混混和不匀的方法 1、排包工作 原料排包要严格按排包图进行，实行定包定位。由于圆盘式抓棉机的打手围绕中心柱运动，中心环的弧长较外环的弧长短，因此抓棉机抓取内环的纤维时，同时抓取外环的多包纤维。即置于内环的纤维可以均匀地混和在外环的多包纤维之中。根据这个原理，小比例的原料、主要成分的原料及长度较长的原料置于内环，有利于原料的均匀混和。 不同纤维包排列位置要与上盘料排列位置一致。同种原料在同一圈内沿着其放置层圈圆周均匀分布。由于纤维包的松紧程度不同，抓棉机抓取纤维的大小不同，必须将密度大的纤维包置于内环，有利于抓取纤维块的均匀性。 棉包排放要实行“轴向错开，周向分散”的原则，棉包排好后，要低包松高，使高度平齐。使用圆盘抓棉机时，最好两台并联使用。原料在进入清花车间使用前，对于原料回潮率差异较大的成包要预先松包，采取加湿或去湿措施，平衡回潮率，保证上机原料回潮率基本相近。 2、预混工作 如果两种以上纤维性质、可纺性差异较大，混和时可以采用盘混，但有时需要预混，预混又分为手工预混和机械预混，手工混适用于生产量较小的时候，如小样几十公斤、几百公斤，人工将多种纤维撕开预拌和；机械预混适用于批量生产，两种纤维按比例排包，经预开松后，将散纤打包成件再重新排包。通过预混手段可以使两种纤维在清花工序较容易充分混和，再通过梳棉的梳理、混和及并条工序的牵伸并合，能够保证纤维按比例均匀混和。以粘胶与锦纶混纺纱为例，锦纶不易独立成条，可通过盘混的方法，将粘胶与锦纶先机械预混并成包，其成包纤维再经盘混，既可保证纤维混和均匀，又可改善纺纱质量。 3、回花搭用 生产混纺纱，回花种类多，车间要设立专人管理回花，在回花收回时要做好标识（品名、成分等），定点存放。凡可搭配混用的回花回条需经过处理后，按比例进行混合后打包定重成件配用，以确保各成分混合均匀，成纱混纺比准确。对回花回条的搭用要确定排包点，确保抓取均匀、成纱混纺比例的准确。一般回用的下脚料排在圆盘的内环线上，并且相同的下脚料要错开排包，保证抓棉机抓取的均匀性。回花回条使用比例一般控制在3%～5%范围，且注重盘与盘、批与批之间使用稳定。 （二）改善条混混和不匀的方法 条混可以保证长片段纤维混和均匀，保证混纺比例准确，从而使布面效果较好。但条混一方面要有良好的生条重量均匀度，另一方面，要合理确定并合工艺，来降低混和不匀。 1、改善生条重量不匀是 （1）提高分梳效能，促进纤维良好转移，改善棉网结构。 梳棉工序要选用优质针布，加强对纤维的分梳，提高纤维的伸直平行度和棉网清晰度。确定合适的锡林与刺辊的线速度比，保持较高的锡林转速，降低剌辊转速，增强纤维从刺辊针面向锡林针面的良好转移，减少刺辊返花，有效减少棉结和改善棉网结构。锡林至盖板间的隔距偏小掌握，生条定量偏轻掌握，锡林至道夫间隔距偏紧掌握，加强梳理和促进纤维良好转移。棉网张力牵伸倍数偏小掌握，以棉网不下坠为宜。 （2）统一同品种各机台的工艺参数，规范抄针的周期和顺序，减少机台的落棉差异，降低台间生条重量的外不匀。 对小漏底入口隔距、盖板速度、前上罩板上口隔距等影响落棉的工艺参数严格把关，挡车工在换卷操作时，应采用斜搭头的方法。在开车操作时，要按照操作规范要求把开关车前后的一段偏轻的条子拿掉。采用清梳联设备时，在梳棉机上加装自调匀整装置，并进行定期检查校正，充分发挥其作用。 （3）做好简易清梳联生条定量控制，使用自调匀整装置，降低生条的重量不匀率。 2、合理确定并合工艺 为保证多种纤维混和均匀、混纺比例准确，并条工序需要确定合理的混和方式。有时需要采用预并工艺，对一种纤维或两种纤维的生条预先并合，再与其它纤维条进行并合。如生产精梳涤棉系列产品，需要把涤纶生条进行预并，一方面提高纤维伸直度，另一方面降低涤纶条的重量不匀率，可以保证其与精梳条混和均匀，改善成纱质量。 多种纤维混和需注意的一些基础管理工作 1、化纤混纺时，原料使用前必须做好纤维染色对比试验或白度试验。每次使用时，按照推陈出新的原则，先生产的化纤原料先用，如染色、白度差异较大的化纤批号在使用时要进行换批。小批量的品种原料要统筹安排，一次性统一配料。对于棉纤维，要严格控制好成熟度包间差异、接批差异，要保证混合棉的指标、色泽基本一致。要定期检测纤维混纺比例，及时掌握纤维混和情况。 2、清花工序要注意改善卷子不匀率，控制好棉卷纵横向不匀。主要做到：提高单机运转效率，保证棉箱存料高度、密度正常。合理调节好抓包机打手下降动程、单机棉箱光电位置、挡板开口位置、棉箱角钉帘与均棉罗拉隔距、打手速度，要保证光电装置、洋琴调节装置灵敏有效。定期检查清花天平罗拉至综合打手隔距参数，保证综合打手抓取纤维均匀。做好自调匀整装置的检查与维护，确保有效使用，避免成卷重量不匀产生。车间定期抽称成卷重量，控制好正卷率，降低卷子重量外不匀。 3、清花圆盘工要勤巡回，注重多种纤维混和的唛头把关，运转中不得缺唛头生产，发现成份缺少要及时关车，将剩余花堆成一个棉位，重新上包。梳棉挡车工要严格按品种标识要求使用棉卷，并注意标识分清、不得错用。不同品种相邻机台回花、回条要分清、分放、回送。停开机台上的成卷及时送其他机台生产。 4、挡车工在生产过程中要严格按照并合数要求生产，严禁多、缺条，发现粗细条要及时反馈处理。翻改品种时，保证品种与品种间的分清。严格按照周期测试并条定量，发现偏重偏轻及时调整，确保混纺比、长片段重量控制准确。要定期检查并条光电自停装置，发现问题及时解决，杜绝光电失灵、缺条生产。 5、多种纤维混和纺纱，一般来讲原料品种多，各类回花也多，选取的混和工艺要注意方便车间原料管理及回花的再利用，降低成本。 如何有效的避免布面横档取决于多方面的因素，其中原料的混合最为重要。纺纱过程中纤维究竟如何混和，取决于纤维性质、可纺性能、质量要求、设备及人员配备、混纺比例，取决于各工厂的实际管理水平等多种因素，具体问题要具体应对，不可一概而论。根据自身特点，管理各设备及其运转操作，设计出科学、合理、方便的把纤维混和均匀的方法，有效避免布面横档就不是一件难事。 |
|
|
