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在传统的管理模式下，如果只是为了衡量工厂产能、核算标准成本、或核定工资总额，因而耗费很大的人力和物力，追求更准确的工时定额（或称之为标准工时）是不必要的，也是徒劳的。同时，我们不应当将产品的标准时间定义为标准工时。二者有可能相同，但并不总是相同。
最近读到几篇讲标准工时的文章，都是侧重于时间怎么测量、要不要宽放，然而对于标准工时的测定对象和测定目的却有所疏忽或语焉不详。本文尝试阐述标准工时的测定对象和测定目的，以作为对标准工时概念的补充，并澄清几个常见的认知偏差和不恰当的做法。它是指标准的作业时间吗？或者称之为作业的标准时间（ST，Standard Time）？对于标准工时这个称呼，英文当中一般都是用ST来表达的，如在基础IE（工业工程）的教材中就是用作业测定（直接法或间接法）所得的正常时间，增加一些必要的宽放后得出的一个该项作业的标准时间。比较常见的对标准时间的定义是：在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。劳动时间或作业时间的值从何而来？由对作业的观察和测量而来，即通过作业测定。国际劳工组织为作业测定下的定义是：作业测定（工作衡量）是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时间。注意，这里说的作业指的是人的操作，作业测定的对象指的是人，而不是机器。因此，作业测定所得的时间是人的标准作业时间，而不是机器的标准加工时间。早期的时候，也就是在泰勒发展科学管理的那一时期，工厂的生产过程主要依赖人的双手作业，可用的设备较少，即使使用了设备，也几乎离不开人的操作。因此，人在某个工序或某项作业上的时间长短就决定了工厂的产出效率和产品的生产周期。因而，标准作业时间（即标准工时）的制定对于工厂管理来说至关重要。另外，由于早期可使用的设备较少，制造费用占比低，为了简化成本计算，经常以直接人工分摊制造费用。对直接人工的衡量采用的就是一线劳动者完成某项作业的标准工时乘以其完成的数量。这种计算标准工时和应用标准工时的方法一直延续至今，却越来越不能适应工厂管理的需要了。今天的工厂，大量自动化设备的投入，不仅节省了人力，也大大降低了生产过程对人的依赖。比如，数控加工中心的投入，在长达几十分钟甚至几十小时的加工周期中，操作者所提供的作业仅仅是上料和下料，以及必要的产品检验，这三项时间加起来可能也就是3分钟或更短，仅占生产周期时间的很小一部分。如果要计算某产品在该数控加工中心的标准工时，请问应当包含机器的自动加工时间吗？在一篇关于标准工时的文章中，笔者看到有如下的定义：标准工时的理论定义是在标准工作环境下，进行一道工序加工所需的时间。它由工艺过程决定，主要为直接增加产品价值的人工/机器时间消耗。根据上述定义，产品在数控加工中心的标准工时指的是，该产品完成一道工序加工所需的时间，包括了人的操作时间和设备自动加工的时间。回答这一问题，需要厘清标准工时和标准时间是否是同一语，以及计算标准工时的目的。我们为什么需要测定标准工时？也就是测定标准工时的目的是什么？笔者熟悉的一位顾问朋友在一篇文章中有下面这个描述：测定标准工时的第一个目的是，为了在生产计划管理中确定工厂或工序的生产能力。工厂的生产能力是由瓶颈工序的生产能力决定的，而工序的生产能力可由单件加工周期（CT，Cycle Time）换算而来。因此，工序的标准时间中必须要包含对生产作业周期起着决定性影响的设备自动加工时间。即，标准时间=手工作业标准时间+机器自动作业时间。如此一来，这样的标准时间还可以称之为标准工时吗？另外一个问题是，当设备在长时间自动加工时，操作者在做什么？除非操作者不能离开设备去做其它事情（精益生产导入之前的很多工厂就是这样），这种情况下，标准工时就等于标准时间。这种情形就是大野耐一所说的，操作者成为了机器的看守奴。上表中，测定标准工时的第二个目的是管理生产计划日程，第三个目的是管理生产效率，他们都需要对产品在各个工序的生产周期时间进行测量。这个所谓的“标准工时”，其实指的是标准生产周期，它是以零件为对象（而不是以人为对象），测量的是该零件从材料投入到成品产出的标准时间，既包括了人的辅助操作时间也包括了机器的加工时间。将零件被处理完成的“标准时间”理解为劳动者所必需付出的“标准工时”是一个常见的错误。如果据此“标准工时”或转换为工时定额来核定产品成本以及核算工资则更是缪之远矣。笔者注意到一个现象，在很多工厂里，尤其是管理比较规范的大型国有企业，通常都有一个核定工时定额的部门，有的隶属于工艺部门，有的隶属于企管部门，还有的干脆直接隶属于财务部门。在这些工厂里，每个产品在每个工序消耗的标准工时（工时定额）是多少，产品或零部件的总工时定额是多少，都进行了估算或测定，并将其作为了计算产品标准成本、对外报价和员工工资核算的重要依据。这就是上表中所述的标准工时管理的第四个目的。有些工厂甚至把每月完成的总工时数（工时定额*完工数量）作为生产任务的一项考核指标，并以此来发放工资总额。采用这种方法必然导致的一个结果就是，工厂、车间或个人每月完成的总工时数是劳动者每月实际出勤工时的很多倍，甚至20倍以上。比如，员工每月出勤25天，每天工作8小时，一个月的实际出勤工时为200小时，但是，按照本月加工完成的零件数量乘以该零件的工时定额，则可能高达2000工时以上。其一，采用工时定额核算工资总额的方式，员工的工资或奖金不得不经过工厂或车间的二次分配。因为，工厂管理者都知道工时定额不准，而且是越来越不准。比如，同样加工一个相同或相似的零件，那些操作普通车床的员工相比操作数控车床的员工，要付出更多的体力和精力。从产品加工时间的角度看，二者的时间可能是相同和接近的，但是，二者所付出的劳动是大不相同的。如果由工时定额所决定的工资一样的话，将产生不公平，所以车间管理人员往往会进行调整和二次分配，以降低或平衡由于工时定额核定导致的劳动工资的差异。其二，新产品的加入，以及不断进行的设备升级和工艺流程改进，使得核定工时定额的工作量大幅增加，及时性和准确性都难以保证。其三，核定工时定额总是会遭到车间工人以及车间管理者的反对或抵制。因为，技术和管理的进步提高了劳动效率，降低了员工的劳动强度，但是，如果工时定额的核定使得员工的收入相对下降，则会引起员工的不满。如果维持原有的工时定额，又会大大损害公司的利益。比如，设备自动化改造升级后，工时定额是应当增加还是减少？怎么重新核定？如果将现有设备重新布局，实施精益生产中的标准作业和一人多机，原先的产品工时定额应不应该调整？如果不调整，员工付出与之前相同的劳动时间，将完成以前数倍的“任务工时”。其四，以工厂或车间完成的工时数来分配各种产品的制造费用，很可能严重扭曲产品的成本。因为那些使用人工较多的产品或工序，将被分配到更多的制造费用。随着设备密集度和自动化程度的提高，产品的生产时间中，所消耗或占用的直接劳动工时已经非常低了（少数劳动密集型企业除外）。与直接材料和直接人工相比，制造费用（设备折旧等固定费用）占总成本的比重越来越高。如下图所示。若继续按照早期的方式以直接人工工时分摊制造费用，则将严重扭曲产品的成本。如果不知道正确的方向，那就不要在错误的道路上走太远。在传统的管理模式下，如果只是为了衡量工厂产能、核算标准成本、或核定工资总额，因而耗费很大的人力和物力，追求更准确的工时定额（或称之为标准工时）是不必要的，也是徒劳的。为了管理好工厂的产能，我们需要知道尽可能准确的产品生产周期。这个“标准”的生产周期是由产品在每个工序的标准生产时间构成的。其中，既有必要的人工辅助作业时间，也有标准的机器加工时间。在TOC（约束理论）中，将产品的标准生产时间称为纯接触时间（TT，Touch Time）。有些工厂，也在纯接触时间的基础上增加一些缓冲，重新定义为产品的“标准生产提前期”。但是，我们不应当将产品的标准时间定义为标准工时。二者有可能相同，但并不总是相同。产品的标准时间是以产品的加工过程为对象来测定时间的，标准工时是以人的标准作业为对象来测定的。针对标准工时和标准时间在表达和认识上的偏差，笔者有一个建议，那就是，区分标准工时和标准机时的概念，或者叫标准人工时和标准机工时。考虑到人的生理因素和作业疲劳，需要对观测所得的人的作业时间增加必要的宽放时间，从而得出标准工时。而对于机器的加工时间，尽管也存在换刀和异常处置等因素，但，一般并不需要对此所谓的“标准机时”进行宽放。简单来说，对于某个产品而言，标准时间=标准工时+标准机时。对于生产一线的操作者而言，标准工时等于操作者完成一个循环的标准作业的时间。这个标准工时可能与所加工的产品有关，也可能无关。决定标准工时的因素是标准作业的内容、每一步动作的时间和相应的宽放系数。第一，将产品的标准时间与劳动者的标准工时区分管理。第二，将标准工时或工时定额与劳动者的工资核算脱钩。
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