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流痕，就是流纹，直接解释流痕，就是“流动过程中痕迹”的意思，是熔体呈不稳定状态流动留下的痕迹。流纹一般是熔体温度过高或过低，填充的速度过高或过低，速度不一致造成的，如图3-11。流痕的种类很多，现在用两种典型的流痕来说明一下流痕形成原因及改善作简要分析。 如图3-11 流动状态与射胶速度（1）主要是流动前端的熔胶固化收缩，后面的新熔胶重复出现流动-固化的流动状态而产生的波纹状流痕，如图3-12所示。大量的实验证明，这种流痕是出现在熔胶速度太慢的位置或者因发生急剧速度变化而在速度变慢的位置。熔胶速度会迟缓的原因，大部分是如图3-13所示，在形状上截面积发生变化或者射出工艺切换到保压工艺时，速度急剧变化所造成的。因此如果是图3-13的情形，最好是在形状突变位置之前提升速度的设定。（2）熔融塑胶的流动如图3-14所示，那么流痕的表面层会收缩及在内侧卷动，后面超越的熔融塑胶会重复同样的动作。如果是图3-14的情形，需要同时降低速度与压力，这样才能降低急剧变化的速率，所以在射出位置结束及保压开始的速度设定一定要相同。如果只是降低了保压压力，那么在压力控制下的自然流动会使速度降低。假设压力降的太低，流动就会停止，有时候反而会促使流痕面积增大。所以在整个注塑过程中，需要充分了解压力与速度的关系，就可以确定如何设定平稳的速度变化了。注塑生产的过程中，当使用的材料粘度非常高的时候，经常看到需要喷脱模剂才能顺利生产。如图3-15所示，表面层需要承受内部熔胶移动所产生的剪切应力，当剪切应力大于表面层与模具表面的摩檫力，表面层无法承受时，表面层会被撕碎，同时会往剥落的前方拖拉，在拖拉的过程中，熔胶的流动阻力就小了，剪切就降低了。因为流动时持续的过程，所以会重复上面的动作，如此往复，产品表面会产生这种漂移般的流痕。针对如图3-15的情况，降低注塑速度，以减小熔胶流动产生的剪切应力。同时提高模具温度是，减小固化层厚度，以减小射胶压力。如图3-16的流痕与图3-15的极为类似，但并非是撕裂表层，是图3-16所示的表面层与滑动层交错产生的。因而滑动部分会在成型表面留下云状的痕迹。通过降低射胶速度或采用多段注塑，在速度快的位置降低熔料速度。1. 流痕产品的原因与流动的波前速度关系很大。（即熔料在模具中的实际速度）2. 流痕的形状与流动等值线基本匹配的上。如图3-17 国外的塑胶工业协会统计表明：影响塑胶件品质的因素中，产品结构设计和模具设计设计的是否合理占据了60%，注塑工艺，塑胶材料和注塑机台占据了35%。如图3-18，流痕的形成与模具，塑胶材料和注塑成型工艺都有一定的关系。很多时候需要三个方面都进行优化改进才能取得良好的效果，而对模具和产品结构进行优化改进，则能起到事半功倍的效果；并且更换流动性更好的材料后，也能有很好的作用。 如图3-18
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