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表6-2 制动系统维修数据
表6-3 制动系统润滑剂和密封剂
第二节防抱死制动系统检修 一、系统组成与电路 ABS由轮速传感器、制动灯开关、液压装置(集成在ABS电脑内)及ABS警示灯组成,见图6-1。如果系统出现故障,ABS自诊断系统能检测出发生故障的元件,并将故障以代码的形式存储起来。用检测仪可读取ABs故障码、显示各电子元件的参数、进行执行器测试。 图6-1 ABS组成元件 1-ABS警示灯继电器;2-液压装置(集成在ABS电脑内);3-数据传输连接器;4-制动灯开关;5-ABS转子;6-轮速传感器;7-4WD探测开关;8-ABS警示灯;9-G传感器;10-自由轮啮合开关 二、ABS电路 ABS电路见图6-2至图6-7。 图6-2 ABS电路(一) 1-IOD连接器;2-熔丝链;3-点火开关(IG2);4-点火开关(IGl);5-接充电、点火系统;6-接时钟、多功能仪表;7-接主动牵引4WD系统、遥控可变减振器;8-组合仪表;9-接定速控制系统;10-备用电源;11-接制动警示灯、仪表、灯光监控器/点火钥匙未拔提示器/安全带警示灯蜂鸣器、安全带警示灯;12-ABS电脑 图6-3 ABS电路(二) 1-熔丝链;2-ABS继电器盒;3-电磁阀继电器;4-电机继电器;5-液压装置;6-电磁阀;7-电机;8-ABS电脑 图6-4 ABS电路(三) 1-多用途保险丝;2-制动灯开关;3-跨接连接器;4-接自动变速器、MFI;5-未使用;6-制动灯;7-ABS电脑 图6-5 ABS电路(四) 1-ABs电脑;2-后差速器锁止系统;3-后差速器锁止探测开关;4-自由轮啮合开关;5-中央差速器锁止探测开关;6-接主动牵引4wD系统 图6-6 ABS电路(五) 1-ABs电脑;2-发动机电脑(ECM);3-轮速传感器;4-左前轮速传感器;5-右前轮速传感器;6-左后轮速传感器;7-右后轮速传感器 图6-7 ABS电路(六) 1-ABs电脑;2-接自动变速器、MFI;3-多用途保险丝;4-多用途保险丝;5-数据传输连接器;6-G传感器;7-放大电路;8-低电位滤波器;9-静噪滤波器;10-振荡电路 三、系统检查与测试 1.系统排气 (1)制动管路排气: ①起动发动机,排气顺序见图6-8。 ②踩制动踏板3~4次,然后踩住制动踏板,让助手拧开第1个排气螺钉,再拧紧(在此 过程中不要松开制动踏板)。 ③重复上述过程2~3次,然后再按图6-8中的顺序对下1个轮缸排气。 ④重复以上过程,直到排尽系统内的空气为止。 (2)主缸排气:由于主缸没有单向阀,因此排气时通过制动管路排气更方便(在主缸内没有制动液时)。 ①向储液罐内加注制动液。 ②踩住制动踏板。 ③用手指堵住主缸出口。 ④松开制动踏板。 ⑤重复上述②~④步3~4次,使制动液充满主缸。 图6-8排气顺序 2.ABS制动信号检查 (1)控制原理:ABS电脑将ABS制动信号输送给ECM,指明电机继电器是否通电,见图6-9。ECM根据该信号控制怠速电机,进行精确的制动控制。电机继电器通电后对ABS电脑提供电源,从而使制动信号从HIGH(高)变为LOW(低)。 (2)检查线束: ①拆下ABS电脑连接器。 ②拆开ECM连接器。 ⑧检查ABS电脑与ECM间线束是否断路或短路,见图6-10。如发现线束断路或短路,修理线束。 图6-9 ABS制动信号控制原理 图6-10检查ABS电脑与ECM间线束是否断路或短路 3.数值分析表 使用检测仪对系统进行测试,见表6-4。ABS电脑检测到系统故障,就车诊断系统则中止ABS电脑工作,检测仪显示的数据与表中的数据将不同。 表6-4 数值分析表
4.ABS电脑连接器端子测试 (1)ABS电脑位置见图6-11,电脑连接器端子分布见图6-12。 图6-11 ABS电脑位置 图6-12 ABS电脑连接器端子分布 (a)电脑侧;(b)线束侧 (2)ABS电脑连接器(电脑侧)端子的电压测试:测量接地端子15、25、42与其他各端子间的电压,应满足表6-5所示要求。 表6-5 ABS电脑连接器端子电压测试表
(3)ABS电脑连接器(线束侧)端子间的电阻测试:测试前先关闭点火开关,拆开ABS电 脑连接器。测量结果应满足表6-6所示要求。 表6-6 ABS电脑连接器端子间电阻测试表
四、故障诊断 1.诊断流程 2.故障码的读取与清除 (1)不使用检测仪读取故障码: ①关闭点火开关,拆下电磁阀继电器,见图6-13。 ②用专用工具(跨线)将数据传输连接器的1号端子接地,见图6-14。 图6-13电磁阀继电器位置 图6-14读取故障码 ③接通点火开关,记下ABS警示灯闪烁的故障码,见图6-15。即使ABS电路没有断路或短路,ABS警示灯也将输出故障码51(表示电磁阀继电器断路或短路),原因是已拆下了电磁阀继电器。 图6-15故障码显示模式 ④排除故障后,拆开跨线,装上电磁阀继电器,再次接通点火开关,观察ABS警示灯,如果在ABS电脑进行自检期间出现异常,可能是电磁阀继电器故障。 (2)使用检测仪读取故障码: ①关闭点火开关,将检测仪MB991502连接到数据传输连接器上。 ②接通点火开关,用检测仪MB991502读取ABS故障码。 ③关闭点火开关,拆下检测仪MB991502。 (3)清除故障码: ①使用检测仪:关闭点火开关,将检测仪MB991502连接到数据传输连接器上。接通点火开关,用MB991502清除故障码。关闭点火开关,拆下检测仪MB991502。 ②不使用检测仪:拆下蓄电池负极电缆10 s以上,再接回负极电缆。 (4)故障码见表6-7。 表6-7 ABS故障码
3.故障码的检查 (1)故障码11、12、13、14、21、23、24:轮速传感器断路或短路。 (2)故障码15:轮速传感器输出异常。 (3)故障码16:供电系统故障。 注意:在检查期间,如果蓄电池电压过低或过高,该故障码将作为当前故障输出,而且不能正常诊断,因此在进行下述检查前,要检查电解液,必要时添加。 (4)故障码25:自由轮啮合开关故障。 (5)故障码26:中央差速器锁止探测开关故障。
说明:上表中*表示:检查ABS电脑电路短路时,拆下ABS电脑连接器,观察4WD指示灯能否恢复正常。若恢复正常,说明ABS电脑故障;否则,可能是4WD指示灯故障。 (6)故障码27:后差速器锁止探测开关故障。 ①带后差速器锁止功能: ②不带后差速器锁止功能: (7)故障码32:G传感器故障。 (8)故障码33:制动灯开关系统故障。 (9)故障码41、42、43:电磁阀故障。 (10)故障码51:电磁阀继电器故障。 (11)故障码53:电机继电器、电机故障。 注意测试完毕后,应起动发动机并运转片刻。因为进行执行器测试时,蓄电池放电过多。 4.根据故障症状检查系统故障 (1)ABS常见故障及其原因见表6-8。 表6-8 ABS常见故障及其原因分析
(2)检查步骤一: (4)检查步骤三: (7)检查步骤六: 五、主要部件检修 1.ABS警示灯的检查 检查ABS警示灯亮、灭的情况应与下述相同,否则说明系统发生故障,检查系统有无故障码。 (1)点火开关接通后,ABS警示灯亮约1 s,然后熄灭。 (2)点火开关转至“START”后,ABS警示灯仍亮。 (3)点火开关从“START”位置回到接通位置后,ABS警示灯亮约1 s,然后熄灭。 2.ABS继电器的检查 (1)拆开ABS继电器盒连接器见图6-16。 (2)检查ABS继电器通电和不通电时,ABS继电器各端子间(继电器盒侧)是否导通,应与表6-9一致。 图6-16 ABS继电器盒连接器 表6-9 ABS继电器端子间导通情况
3.液压装置的检修 (1)液压装置的检查 ①升起汽车,并支撑好。 ②松开驻车制动,检查各车轮制动器上的牵引力矩。 ③将检测仪连接到数据传输连接器上。 ④确认变速杆置空挡,起动发动机。 ⑤踩下制动踏板,使车轮抱死。 ⑥选择检测仪上的促动测试号,检查车轮状态。 Item 1 drives the front 1eft wheel(项目1:驱动左前轮); Item 2 driyes the right wheel(项目2:驱动右前轮); Item 3 driyes the rear wheel(项目3:驱动后轮)。 ⑦用检测仪进行执行器测试,用手转动车轮,检查踩下制动踏板时制动力的变化,应如图6-17所示。否则,根据表6-10进行检修。 图6-17 ABS执行器测试 表6-10 故障检修表
⑧检查电机的工作情况见图6-18,将液压装置连接器的11号端子与蓄电池正极相连不超过1 s,检查能否听到电机工作声。正常时,应能听到工作声。 (2)液压装置的拆装:将制动液排入一合适的容器内,拆下制动管路连接器。拆下液压装置见图6-19。按相反步骤安装,并给液压系统排气、测试液压装置能否正常工作。 图6-18检查电机的工作情况 4.G传感器的检修 (1)使用检测仪检查G传感器 ①汽车在水平路面上空载行驶。 ②将检测仪连接到数据传输连接器上。 ③起动发动机,ABS警示灯点亮短暂时间后熄灭,否则检查系统是否有故障码。 ④检查G传感器输出电压是否在标准值范围内,标准值为2.4~2.6 V。 ⑤若G传感器输出电压不在标准值范围内,检查G传感器的安装情况:螺栓是否松动、G传感器有无变形等,必要时进行修理或更换。 (2)不用检测仪检查G传感器 ①拆开G传感器连接器,将专用工具MB991348或等效工具连接在拆开的连接器端子间,见图6-20。 图6-19液压装置 1-制动管路连接器;2-ABS继电器盒;3-液压装置;4-液压装置支架 ②接通点火开关,读取端子2与3间的输出电压,其标准值为2.4~2.6 V。 ③保持专用工具与G传感器连接,使G传感器安装表面的FRONT标记朝下放置。然后读取端子2、3间输出的电压,其标准值为3.4~3.6 V。 ④如果输出电压不在规定范围内,并确认电源线与接地线都正常后,更换G传感器。 (3)G传感器的拆装:拆下下部控制台,拆下G传感器及其支架见图6-21。按与拆卸相反的步骤安装。 图6-20检查G传感器 5.轮速传感器的检修 (1)轮速传感器输出电压的检查。 ①检查轮速传感器与转子之间的间隙是否在标准值O.2~1.O mm范围内。 ②顶起车轮,松开驻车制动。 ③拆开ABS电脑连接器,检查线束连接器。注意一定要拆下连接器的双锁片,再将探针插入线束侧的连接器内,否则会损坏连接器。 ④以0.5~1.O r/s的速度用手转动车轮,然后用伏特表(交流mV挡)或示波器在下述端子间测量轮速传感器的输出电压。注意用伏特表测得的输出电压应为70 mV,用示波器测得的峰值之间的电压应为200 mV。 端子7(+)与端子20(-)(左前轮速传感器); 端子10(+)与端子23(-)(右前轮速传感器); 端子9(+)与端子22(-)(左后轮速传感器); 端子8(+)与端子2l(-)(右后轮速传感器)。 ⑤若测量值低于上述值,其原因有轮速传感器与转子之间的间隙过大、轮速传感器故障。调整轮速传感器,必要时更换。 ⑥观察轮速传感器的输出波形:将分动器操纵杆置于“4H”位置,变速杆置于“1挡”(M/T)或“D挡”(A/T),转动车轮。轮速传感器正常时的输出波形应与图6-22所示一致,否则按表6-11进行检修。 图6-21 G传感器及其支架 1-G传感器;2-支架 图6-22轮速传感器输出波形 表6-11 轮速传感器故障症状与原因
(2)轮速传感器电阻的检测。 ①检查有无金属碎片粘附在轮速传感器的尖端,如有应去除碎片。检查传感器尖端是否损坏,必要时更换。 ③测量传感器端子间的电阻见图6-23。前轮速传感器的标准阻值为1.17~1.35 kΩ,后轮速传感器的标准阻值为1.3~1.5 kΩ。若测量值不在规定范围内,应更换传感器。 ③拆开轮速传感器的所有连接,然后测量轮速传感器端子1、2与传感器壳体间的电阻,见图6-24。标准值应在100 kQ以上,否则更换传感器。 ④检查传感器电缆有无断裂、损坏等现象,如有应更换传感器。 图6-23测量传感器端子间的电阻 图6-24测量轮速传感器接地电阻 (3)轮速传感器的更换。 ①前轮速传感器的更换:拆下夹子及线束支架,拆下前轮速传感器见图6-25。拆卸前轮速传感器时要小心,不要使传感器端部碰到转子齿,以免损坏转子齿。拆下前轮转子。按相反的步骤安装,并注意确认传感器的输出电压在标准值范围内。将塞尺插入轮速传感器的端部与转子齿的表面之间,检查转子圆周上各点与传感器端部间的距离是否符合标准:O.2~1.Omm。若测量值不在规定范围内,可能是转子安装不当,重新安装转子。 图6-25轮速传感器的更换 1-夹子;2-前轮速传感器;3-夹子;4-线束支架;5-前轮转子;6-箍带;7-后轮速传感器;8-O形环;9-夹子;10-后轮转子 ②后轮速传感器的更换:拆下箍带,拆下后轮速传感器(注意不要损坏转子齿)。拆下O形环和夹子,拆下后轮转子。按与拆卸时相反的顺序安装,然后检查传感器输出电压。 第三节常规制动系统检修 一、检查与调整 1.驻车制动杆行程的检查和调整 检查驻车制动杆行程,其标准值为4~6槽。若驻车制动杆行程不在标准值范围内,则拧松调节器以松弛驻车制动。如图6-26所示,稍稍拧紧调节器,反复放松和复位驻车制动杆,以调整制动蹄片间隙。拧紧调节器直至驻车制动杆行程达到标准值。调整后,检查调整螺母和销子之间是否有间隙、调整螺母是否牢固地贴在螺母座上。 2.驻车制动开关的检查(图6-27) 图6-26驻车制动杆行程的调整 图6-27驻车制动开关的检查 拆下驻车制动开关,在驻车制动开关连接器和安装螺栓之间接上欧姆表。若拉出驻车制动开关时应导通,松开驻车制动开关时不导通,则停车制动开关良好。 3.制动踏板的检查和调整(图6-28) (1)测量制动踏板高度A,其值应为186~191 mm。起动发动机,用490 N的力踏制动踏板,测量制动踏板和地板的间隙,其值应在100 mm以上。 (2)熄火发动机,踩制动踏板2~3次,解除制动助力器真空,用手压下制动踏板,并确认碰到阻力之前活动量(游隙)B应为3~8 mm。 (3)调整制动踏板高度。拧松锁紧螺母,充分松开停车灯开关。用钳子拧动操作杆以调整制动踏板的高度(在锁紧螺母已拧松的情况下)。 (4)转动停车灯开关直至碰到踏板(在制动踏板开始移动之前立即停止转动)后,再将停车灯开关向后转回1/2圈并用锁紧螺母固紧。注意必须确认在未踩下制动踏板的情况下停车灯应不点亮。 图6-28制动踏板的检查和调整 (a)检查;(b)调整 4.制动助力器的检测 (1)如图6-29(a)所示,发动机运转1~2 min后熄火。若制动踏板第一次完全踏下而后几次逐渐升高,则制动助力器正常。若制动踏板高度保持不变,则制动助力器有故障。 (2)如图6-29(b)所示,熄火发动机,以相同的脚力踏制动踏板数次,然后踩着制动踏板起动发动机。如踏板稍往下活动,则制动助力器情况良好。否则,制动助力器有故障。 图6-29制动助力器的检测 (3)如图6-29(c)所示,起动发动机,踏下制动踏板,熄火发动机。保持踏板在不踩踏的情况下30 s。如踏板高度不变,则制动助力器情况良好。如踏板高度升高,则制动助力器有故障。 5.单向阀动作的检查(图6-30) 检查单向阀时,使单向阀固定在真空软管内,拆下真空软管,把单向阀压入真空软管的内侧。用真空泵检查单向阀的动作,将真空泵接头与制动助力器侧接头相接,用真空泵抽真空并能保持,则说明单向阀密封性良好。将真空泵接头与发动机接头相接,用真空泵抽真空时不产生真空,则说明单向阀通气性良好。若单向阀失灵,应连同真空软管一起更换。 图6-30单向阀动作的检查 (a)拆下真空软管;(b)检查单向阀动作 6.混合比例阀性能检验(图6-31) 接上两个压力表,在混合比例阀进口侧和出口侧各接一个,逐渐踏下制动踏板,检查当液压在输入侧为5.88 MPa和10.78 MPa时,输出侧液压是否为4.55~4.97 MPa和8.58~8.87 MPa。 7.盘式制动器衬块的检查 (1)如图6-32所示,衬块厚度标准值为10 mm,极限值为2 mm。当磨损超过极限时,应更换两侧的制动衬块,应同时更换左和右侧的制动衬块。制动衬块上装有磨损指示器,当制动衬块厚度小于2 mm时,则磨损指示器将与制动盘接触并产生啸叫声以提醒驾驶员注意。 图6-31混合比例阀性能检验 图6-32检查制动衬块的厚度 (2)如图6-33所示,更换和检查前盘式制动器衬块时,拆下锁销,升起卡钳部件并用钢丝固定住。注意不要擦掉锁销上的专用润滑脂,也不要弄脏锁销。 (3)如图6-34所示,从卡钳支架上拆下衬块和磨损指示器部件,拆下衬块部件和夹子及外衬片和内衬片。 图6-33拆卸制动器锁销 图6-34拆卸衬块和磨损指示器 1-衬块磨损指示器;2-衬块部件;3-夹子;4-外衬片;5-内衬套 (4)如图6-35所示,拆下衬块,测量轮毂力矩,关在装上衬块后测量制动器拖滞力矩。
图6-35测量制动器拖滞力矩 二、主要部件维修 1.前盘式制动器 (1)前圆盘制器卡钳见图6-36。拆卸前应排出制动液,安装后应注入制动液并排除空气。为了在安装好后测量制动器的拖滞力矩,先在拆下衬块的状态下测量轮毂力矩。 (2)前盘制动卡钳的分解与装配见图6-37。 图6-36前圆盘制动器卡钳 1-制动管;2-夹子;3-制动软管;4-制动软管托架;5-前制动器部件 图6-37前盘制动卡钳的分解与装配 1-锁销;2-卡钳支架(衬块、夹子、垫片);3-锁销套筒;4-锁销防尘罩;5-导向销防尘罩;6-防尘罩环; 7-活塞防尘罩;8-活塞;9-活塞密封件;10-卡钳体;11-导向销;12-导向销套筒;13-衬块部件;14-外垫片;15-衬块磨损指示器;16-内衬套;17-夹子 (3)前盘制动器卡钳润滑脂涂敷部位见图6-38。 图6-38前盘制动器卡钳润滑脂涂敷部位 (4)前盘制动器转子的检查见表6-12。 表6-12 前盘制动器转子的检查
(5)前制动盘摆动的检查见图6-39。 ①拆下卡钳支架,然后向上升起卡钳部件并用钢丝固定住。 ②将百分表放在离制动盘外周约5 mm的位置,测量制动盘的摆动量,其极限值为0.1mm。若测量值大于极限值,应改变轮毂和制动盘的相对位置,并再次测量制动盘的摆动,若测量值仍不在极限范围内,检查轮毂的摆动,更换合适的轮毂或制动盘。 ⑧前制动盘摆动的校正。如果制动盘的摆动等于或大于极限值,则应改变制动盘和轮毂的相对位置,然后再测量其摆动。若用改变制动盘和轮毂相对位置的方法不能校正其摆动,则应更换制动盘或用车床车削转子进行修正。 图6-39前制动盘摆动的检查 (6)前制动盘厚度和衬里厚度的检查见图6-40。 ①检查制动盘表面有无沟纹、划痕和锈迹,彻底清洗制动盘,清除全部锈迹。再用千分尺在圆周方向每隔45。左右,共8个位置测量制动盘的厚度。测量点应在离制动盘外缘10 mm处,其标准值为24 mm,极限值为22.4 mm。各测量点的厚度差应不大于0.015 mm。 ②若厚度差大于规定要求,则应更换制动盘或用车床车削转子进行修正。否则,应更换汽车左右两侧的制动盘和衬块部件。 ③制动衬里厚度的检查。在磨损最严重的位置测量制动衬里的厚度,其标准值为4.6 rnm,极限值为1.O mm。更换制动蹄和衬里部件时,应更换左右两侧部件。如果左右侧的制动蹄和衬里部件有明显的厚度差,则应检查活塞的滑动状况。 图6-40前制动盘厚度和衬里厚度的检查 (7)制动鼓内径和连接的检查见图6-41。 图6-41制动鼓内径和连接的检查 ①在两个以上的位置测量制动鼓的内径,其标准值为254 mm,极限值为256 mm。如磨损已超过极限值或磨损严重不均匀,则应更换制动鼓、制动蹄和衬里部件。 ②制动衬里和制动鼓连接的检查。用粉笔涂制动鼓的内表面,然后用制动蹄和衬里进行配研。如果接触面很不均匀,则应更换制动蹄和衬里部件。检查后擦掉粉笔灰。 2.主缸和制动助力器 (1)主缸和制动助力器见图6-42。拆卸前应排出制动液,安装后应加注制动液并排出空气,调整制动踏板。 图6-42主缸和制动助力器 1-制动管;2-接头;3-主缸;4-真空软管(内装单向阀);5-真空管;6-真空软管;7-管接头;8-开口销;9-垫圈;lO-叉杆销;11-制动助力器;12-密封件;13-垫片 (2)带单向阀的真空软管的拆装见图6-34。单向阀装在真空软管中,若单向阀失灵,应与真空软管一起更换。发动机侧的真空软管应牢固连接,直至接触到管接头的六角边缘为止,然后用软管夹子将其紧固。安装真空软管,要使其插到图示尺寸。 (3)制动助力器推杆与主活塞之间的间隙的调整见图6-44和图6-45。 ①调整制动助力器推杆与主活塞之间的间隙A见表6-12,由测量值B、C和D计算间隙A。 ②如对制动助力器加上67 kPa的负压,则间隙A为O.05~0.30 mm。若间隙不在标准值范围内,可转动推杆螺丝改变推杆长度进行调整。 图6-43带单向阀的真空软管的拆装 图6-44测量尺寸A 图6-45测量尺寸B、C、D (4)主缸和制动助力器的分解与装配见图6-46。 图6-46主缸和制动助力器 1-储液箱盖;2-膜片;3-储液箱盖;4-浮子;5-储液箱限位螺栓;6-储液箱;7-储液箱密封件;8-活塞限位螺栓;9-垫片;10-限位环;11-主活塞;12-副活塞;13-主缸体 (5)活塞限位螺栓和限位环见图6-47。压下活塞的同时拆下活塞限位螺栓和活塞限位环。 图6-47活塞限位螺栓和限位环 (a)活塞限位螺栓;(b)限位环 3.后制动器 (1)后制动器见图6-48。 (2)制动衬里和制动鼓磨损的检查与调整见图6-49。 图6-48后制动器 1-制动鼓;2-蹄片间拉簧;3-调整器部件;4-自动调整弹簧;5-蹄片复位弹簧;6-蹄片保持弹簧座;7-蹄片保持弹簧;8-蹄片和衬里部件;9-蹄片保持销 图6-49制动衬里和制动鼓磨损的检查与调整 (a)测量磨损部位厚度;(b)测量制动盘内径 ①测量制动衬里磨损最严重部位的厚度,其标准值为4.6 mm,极限值为1·0 mm。当制动衬里的厚度小于极限值时,更换制动衬里。 ②在两个以上位置测量制动盘内径,其标准值为254 mm,极限值为256 mm。当制动盘内径大于极限值时,应更换制动盘。 (3)调整器的安装和调整见图6-50。在调整器部件的位置涂敷规定的润滑脂SAE J310、NLGINo.1。将蹄片间拉簧装到调整器部件上,使调整器机械部件的辨别槽朝向蹄片和衬里部件装好,使辨别槽朝外。 图6-50调整器的安装与调整 (a)涂润滑脂部位;(b)安装拉簧 (4)制动蹄外径的调整见图6-51。转动调整器的螺钉,将制动蹄外径调整至图示尺寸。 (5)后制动轮缸见图6-52。拆卸前应排出制动液,安装后加注制动液并排出空气。 (6)后轮缸的分解与装配见图6-53。 (7)活塞皮碗的装配见图6-54。用三氯乙烯、酒精或规定的制动液DOT3或DoT4清洗活塞。在活塞皮碗和专用工具外周涂敷规定的制动液。将专用工具装到活塞上,使活塞皮碗的唇部向上套到专用工具上。用手指慢慢地向下推压活塞皮碗将其装入活塞的槽部,向下推活塞皮碗时不要使其变形和倾斜。 图6-51制动蹄外径的调整 图6-52后制动轮缸 1-制动鼓;2-放油螺钉;3-制动管连接;4-制动轮缸 图6-53后制动轮缸的分解与装配 1-制动轮缸防尘罩;2-活塞部件;3-活塞;4-活塞玻璃;5-制动轮缸 图6-54活塞皮碗的装配 |
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