TPM设备管理的思考与讨论

传统的设备管理分为事后维修和预防维修两种，而我公司目前仍处在从事后维修向预防维修的转化阶段，设备管理工作难见成效，生产车间的生产效率受制于设备运行状况，加班赶工现象难以杜绝，造成这种现状的原因很多，但我认为最主要的原因有五点：

一，缺乏有效的设备清理、润滑机制，设备长期处于恶劣的运行环境下，造成设备老化、磨损加剧。

二，对一线生产人员的培训力度不够，部分设备操作人员对设备性能不了解，不按规操作，造成设备的频繁损坏，维修人员难以抽出精力对设备进行巡检。

三，设备管理体制不健全，设备跟踪档案没有充分利用，故障信息反馈通道不通，对设备的运行周期和故障隐患不能及时了解，设备维修计划只能是杯水车薪，难以涵盖全部设备，难免顾此失彼。

四，对于设备维修人员缺乏有效的培训机制，维修水平不过关，对故障的诊断不及时。机修人员频繁的更换，对专业技术掌握不精，更兼技术资料的不普及，维修水平难以提高，遇到故障不能及时诊断，造成设备得不到预防性维护。

五，由于生产指标代表了车间的利益和荣誉，一味追求产量，设备的损耗程度又不与效益工资挂钩，从潜意识里有拼设备的观念，设备管理人员和车间生产管理人员缺乏有效的沟通和共同的设备管理理念，设备管理举措难以推进，难见成效。

由于以上原因的存在，要改变这种种现状，就有必要对现在的体制进行改革，制定合理的生产指标，增强干部的设备管理意识，加强设备维修人员及操作人员的培训和稳定，对档案管理进一步完善，只有做好这几方面的工作，深化设备管理才不会成为一纸空谈。