中盐青海昆仑碱业有限公司 3×240T循环流化床锅炉
检
修
规
程
编制: 詹培基
审核:
批准:
时间: 2022年5月
目 录
1、第一章. 锅炉本体结构简述………………………………………………3
2、第二章.锅炉本体检修…………………………………………………….7
第一节.本体参数 ……………………………………………………7
第二节.本体检修 ……………………………………………………10
3、第三章.锅炉附属设备检修…………………………………………….17
第一节. 风机参数……………………………………………………17.
第二节. 风机检修……………………………………………………20
第三节. 称重给煤机检修……………………………………………24
第四节. 滚筒冷渣机检修……………………………………………26
第五节. 阀门检修………………………………………………….29
4、、第四章. 输渣系统检修…………………………………………………31
5、、第五章 .输灰系统检修 …………………………………………..34
6、、第六章 输煤系统检修………………………………………………….36
7、、第七章 .筛碎一体机检修………………………………………………41
8、、第八章 .供油系统检修…………………………………………………43
9、、第九章.汽车采样机检修规程 …………………………………………46
10、第十章 锅炉检修岗位安全风险告知卡及安全规程 ………………..48
11、第十一章
电焊工操作规程…………………………………………….56
第一章 锅炉本体结构简述
1 、锅筒
锅筒内径为1600mm，壁厚为100 mm，筒体全长12774 mm筒身由P355GH钢板卷焊而成，封头采用同种材质钢板冲压而成。
锅筒内部装置由旋风分离器、水清洗装置、顶部均流板分离器、连续排污管、加药管等组成。旋风分离器直径为ф315，共40只。由旋风分离器出来的蒸汽经过水清洗装置穿过锅筒顶部的均流板分离器，然后由饱和和蒸汽引出管引入过热器系统。
在集中下降管进口布置了十字挡板，用以改善下降管带汽及抽空现象。锅筒上除布置必须的管座外，还布置了再循环管座，吹灰管座，备用管座。
为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒子壁直接接触，在管子与锅筒筒壁的连接处装有套接头，给水进入锅筒之后，一部分分配到水清洗装置，另一部分进入水容积中，给水沿锅筒纵向均匀分布。
锅筒内正常水位在锅筒中心线下180 mm处，最高最低安全距离正常水位为上下各50 mm，锅筒上装有两只就地水位表及两只电接点水位表及平衡容器4套，可把锅筒水位显示在操纵盘上并具有报警的功能。
为保障蒸汽的品质，降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水处理用的加药管，排污率为1%。所有取样点均为焊接并提供一次门、水位平衡容器等。
锅筒通过两套悬吊装置悬挂于炉顶钢架上，可沿轴向自由胀缩。
2 、 水冷系统
水冷壁、炉顶均由膜式壁组成，通过水冷上集箱上的吊杆悬挂于钢架上，炉膛横截面为6730×11990mm；炉顶标高为46870 mm，膜式水冷壁由ф60×5和6×20.5 mm扁钢焊接而成。燃烧室为ф60×5的膜式壁管组成，其上焊有固定耐火材料用的销钉，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接。水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉，以固定耐火材料，水冷布风板由ф60×5钢管及6×101扁钢组焊而成。在扁钢上开有小孔与风帽相接。
炉膛部分分成左、右、前、后四个水循环回路，引汽管由ф159×12及ф219×16的钢管组成，4根ф377×26的下降管由锅筒引出后布置在炉前，再由ф159和ф133管子引入各下集箱。在炉膛中上部处，布置有六片屏式过热器，各屏弯头部位敷设浇注料以防磨。
水冷壁所用管材均为20G（GB5310-1995）无缝钢管
。
3、 过热器
本锅炉过热器分三级布置，分别由顶棚管过热器、低温蛇形管系、屏式过热器、高温蛇形管系组成，饱和蒸汽由锅筒上的饱和蒸汽连接管引入顶棚管、再进入悬吊管进口集箱，由悬吊管引入低温过热器；经过第一级喷水减温器减温引入炉膛中上部的屏式过热器，再引入高温过热器低温段，加热后经第二级减温进入高温过热器高温段，最后进入高过出口集箱。过热器蒸汽由高温过热器出口集箱引入炉顶集汽集箱，经主汽阀送往汽轮机。
低温蛇形管系、高温蛇形管系均由ф38的管子组成，为降低磨损均采用顺列布置。过热器系统采用喷水减温。减温器置于屏式过热器之前及高温过热器的高温段和低温段之间，这样既可保证汽轮机获得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不致于因工作条件恶化而烧坏。
为保证安全运行，低温过热器采用20G和15CrMoG（GB5310-1995）的无缝钢管，屏式过热器采用12Cr1MoVG（GB5310-1995）无缝钢管，高温过热器高温段采用12Cr2MoWVTiB（GB5310-1995）的低合金无缝钢管。
4、省煤器
省煤器系三级布置，均为ф32×4的20G（GB5310-1995）无缝钢弯制的蛇形管组成，给水沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。
5 、 空气预热器
空气预热器采用立管式三级布置，上面一级为二次风空气预热器，下级两层为一次风空气预热器，空气分别由一次风机和二次风机送入，三级空气预热器均用ф50×2的焊接钢管制成。烟气在管内自上而下流动，空气在管外横向冲刷，二次风经过两个行程后进入二次风管；一次风经三个行程，为便于更换和维修，分两组布置，上面一组两个行程，下面一组一个行程，一、二次风预热温度分别达到155/185℃，为使管箱在热状态下能自由膨胀，在管箱上部装置有膨胀节。
空气预热器设置安装露点测量装置的预留位置，空气预热器下部烟风接口距地面有足够的净空，供烟风道及除灰设备的布置。
6、 燃烧系统
燃烧系统由燃烧室、炉膛、旋风分离器和返料器组成，炉膛下部是密相料层，最低部为水冷布风板、布风板截面上均匀布置了风帽，经过预热的一次风由风室经过这些风帽均匀进入炉膛。燃煤经设在炉前的4台给煤机送入燃烧室。落煤口上方设置了播煤风。二次风约占总空气量的45% ，经喷咀进入炉膛，喷咀分上、下两层布置，以利于燃烧调整和控制氮氧化物的排放。整个燃烧过程是在较高流化风速进行的，炉温控制在850-950℃之间，含灰烟气在炉膛出口处分为左右两股，分别进入二个旋风分离器，被分离的细颗粒经过返料器返回炉膛循环燃烧，离开旋风分离器的烟气经过热器进入尾部烟道，随烟气排走的微细颗粒可由锅炉后部的除尘器收集，旋风分离器采用切向进气方式
，可保证分离效率≥99%，由于分离效率高，保证了炉膛有足够的循环灰量，能减少尾部烟气含灰量，有利于尾部受热面的防磨。
为了降低返料温度，缩短起炉时间，增加密封性及运行的可靠性，在旋风分离器下部设置了两个水冷套。
每个水冷套由钢管和上下两个环形集箱焊接而成，管子上焊有销钉用来敷设高强浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料器耐火材料上，整体向上膨胀，上集箱与锥形体固定耐火材料处设有膨胀缝，上集箱引出管与护板设有膨胀节以保证密封。
旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免噎塞或气流振动影响分离效果。
旋风分离器上部烟气出口管道即中心筒采用耐磨耐高温材料制造，出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。
燃烧后的灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底4个ф194的冷灰管排走，排渣口高度为1.8m并配备手动闸板门。而较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出，本炉为床下动态点火，在风室后侧布置2个主点火器（每个800KG/H），点火油为0#轻柴油，油压为2.45Mpa。
7、构架和平台扶梯
本炉构架全部为钢结构，可在地震烈度七度以下的地区安全运行，当安装在地震烈度七度以上的地区时，应考虑加斜撑的办法加固，钢架散装出厂，在现场拼装。
锅炉在炉顶和集箱、入孔、检查孔等部位布置了平台 ，以便观察，操作和检修，各平台之间有扶梯相接，为使上下扶梯方便，扶梯倾角均采用45°。锅炉给煤机接口要伸出钢架外。
8、炉墙
由于采用膜式水冷壁、炉膛部分采用敷管轻型炉墙，旋风分离器、斜烟道、炉顶和尾部烟道用耐火砖或耐火混凝土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。
考虑到炉墙受热面后的膨胀，对于炉墙面积较大的部分及其接合处设有膨胀缝，为了保证炉墙安全运行，炉墙升温和降温速度应控制在每小时100-150℃之间。并预留出相应的吹灰孔及配置相关的平台并提供接口处的密封件。
9、锅炉范围内的管路布置
锅炉采用单母管给水，给水通过给水操纵台，然后进入省煤器进口集箱，再由混合集箱从锅炉两侧引入省煤器出口集箱出来后，由省煤器出水管引入锅筒。给水操作台和减温水回路除主、副给水调节阀和减温水调节阀及配套的电动执行器不供货外，其他所有本体阀门及调节阀等均在供方供货范围内。
在锅筒和省煤器之间以及锅筒的水冷套之间装有不受热的再循环管，为保证锅炉点火启动和停炉冷却过程中省煤器内水的流动，在升火和停炉过程中，开启再循环管路的阀门，这时由于省煤器管内和水冷套内水温较高，而产生自然循环使管子得到冷却。
在锅筒上装有连续排污管，在各水冷壁下集箱上分别有定期排污管，在需要疏水的各部件还配有疏水用的阀门和管路。
10、锅炉所配安全附件
在锅筒上设有两只就地水位计，以便直接观察水位，另配电接点水位计两只及平衡容器4套，可在控制室操作台上监督水位
，并可在其二次仪表电气系统中引入高低水位的报警系统。
在锅筒上设置两只安全阀，在过热器出口集箱上设置一只安全阀，在锅筒、过热器出口集箱上设置有压力表。
11、关于锅炉脱硫
当锅炉燃用含硫量较高的燃料时，其脱硫是通过炉前给煤机向炉内添加0～2毫米的细粒石灰石来实现的，锅炉在满足其额定蒸发量的前提下要保证锅炉参数中规定的脱硫效率90％。煤中所含硫分在燃烧后被固化在炉渣中，随炉渣排出。
12、 锅炉形式及参数
序号 | 名称 | 形式及参数 |
1 | 锅炉型号 | YG-240/9.8-M-13 |
2 | 额定蒸发量 | 240t/h |
3 | 锅筒工作压力 | 11.4MPa |
4 | 额定蒸汽压力 | 9.8MPa |
5 | 额定蒸汽温度 | 540℃ |
6 | 给水温度 | 192℃ |
7 | 热风温度 | 165/156℃ |
8 | 炉膛出口温度 | 900℃ |
9 | 排烟温度 | 1135℃ |
10 | 排渣温度 | ≤100℃ |
11 | 锅炉效率 | 91.57% |
12 | 锅炉宽度(包括平台) | 21200
mm(含副钢架) |
锅炉深度(包括平台) | 26780
mm(含副钢架) |
锅筒中心线标高 | 43000mm |
锅炉本体最高点标高 | 46870
mm |
13 | 运转层标高 | 8
m |
14 | 汽包中心标高 | 43
m |
15 | 点火方式 | 床下点火 |
16 | 减温方式 | 喷水减温 |
17 | 除渣方式 | 干式除渣 |
18 | 给水调节方式 | 喷水减温 |
第二章 锅炉本体检修
第一节 锅炉参数及规格
1、 锅炉设计参数
项目 | 单位 | 设计值 | 备注 |
主蒸汽流量 | t/h | 240 | |
锅筒工作压力 | MPa | 11.4 | |
主蒸汽压力 | MPa | 9.8 | |
主蒸汽温度 | ℃ | 540 | |
给水温度 | | 190 | |
锅炉效率 | % | 90.57 | |
蒸 汽 温 度 | 汽包（饱和蒸汽） | ℃ | 319 | |
顶棚管出口 | ℃ | 325 | |
悬吊管出口 | ℃ | 335 | |
低过出口 | ℃ | 410 | |
屏过进口 | ℃ | 390 | 经I级喷水减温 |
屏过出口 | ℃ | 455 | |
高过低温段出口 | ℃ | 506 | |
高过高温段进口 | ℃ | 493 | 经Ⅱ级喷水减温 |
高过高温段出口 | ℃ | 540 | |
风温 | 空预器前 | ℃ | 20 | |
一次风预热器后 | ℃ | 134 | |
二次风预热器后 | ℃ | 199 | |
| | | |
总烟气流量 | Nm3/s | | |
烟 气 各 段 温 度 | 炉膛出口 | ℃ | 900 | |
高过前 | ℃ | 880 | |
高过后 | ℃ | 708 | |
低过后 | ℃ | 537 | |
省煤器后 | ℃ | 243 | |
二次风空预器后 | ℃ | 199 | |
一次风空预器后 | ℃ | 134 | |
| 过热器后氧量 | % | | |
锅炉出口氧量 | % | | |
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2、主要部件材料规格
名称 | 规格 | 数量 | 材质 | 备注 |
汽包 | 筒身 | φ1600×100 | | P355GH | 全长12564 |
封头 | φ1600×100 | | P355GH | 总容积23.68t |
水冷壁 | φ60×5 | 460 | 20G | 膜式水冷壁 |
过热蒸汽系统 | 饱和蒸汽导汽管 | φ133×10 | 8 | 20G | |
顶棚管进口集箱 | φ273×36 | 1 | 20G | |
顶棚管 | φ51×5 | 100 | 20G | |
悬吊管进口集箱 | φ273×36 | 1 | 20G | |
悬吊管 | φ51×5 | 100 | 15CｒMｏG | |
低温段进口集箱 | φ273×36 | 1 | 20G | |
低温段蛇形管 | φ38×4.5 | 98 | 20G | 低温低段 |
15CｒMｏG | 低温高段 |
低温段出口集箱 | φ273×36 | 1 | 20G | |
屏过引出管 | φ273×36 | 1 | 20G | |
屏过进口集箱 | φ273×30 | 1 | 15CｒMｏG | |
屏过下集箱 | φ159×18 | 6 | 15CｒMｏG | |
屏式过热器 | φ42×6 | 26 | 12Cｒ1MｏVG | |
屏过上集箱 | φ159×18 | 6 | 15CｒMｏG | |
屏过出口集箱 | φ273×30 | 1 | 15CｒMｏG | |
屏过出口集箱引出管 | φ273×36 | 1 | 20G | |
低溫段进口集箱 | φ273×36 | 2 | 15CｒMｏG | 左右对称 |
低温段蛇形管 | φ38×5 | 24排×3根 | 12Cｒ1MｏVG | |
低温段出口集箱 | φ273×36 | 2 | 15CｒMｏG | 左右对称 |
高温段蛇形管 | φ38×5 | 50排×3根 | 12Cｒ2MｏWVTiB | |
高温段出口集箱 | φ273×36 | 1 | 12Cｒ1MｏVG | |
过热蒸汽导汽管 | φ133×12 | 8 | 12Cｒ1MｏVG | |
集汽集箱 | φ273×36 | 1 | 12Cｒ1MｏVG | |
主蒸汽管 | φ273×20 | 1 | 12Cｒ1MｏV | |
省煤器 | 蛇形管 | φ32×4 | 85排×3根 | 20G | 顺列，膜式 |
入口联箱 | φ219×20 | 1 | 20G | |
中间联箱 | φ219×20 | 2 | 20G | |
出口联箱 | φ219×26 | 1 | 20G | |
3、热力计算主要数据汇总表（设计值）
名称 | 符号 | 单位 | 屏式过热器 | 炉膛 | Ⅲ级过热器 | Ⅰ级过热器 | 省煤器 | 二次风预热器 | 一次风预热器 |
高温段 | 低温段 |
管径及壁厚 | d×δ | mm×mm | φ42×6 | φ60×5 | φ38×5 | φ38×4 | φ38×4 | φ32×4 | φ50×2 | φ50×2 |
出口过量空气系数 | α″ | | 1.2 | 1.2 | 1.24 | 1.26 | 1.3 | 1.33 | 1.39 |
工质入口温度 | t′ | ℃ | 390 | 286.6 | 498 | 442 | 319 | 215 | 20 | 20 |
工质出口温度 | t″ | ℃ | 455 | 319 | 540 | 509 | 370 | 286.6 | 200 | 200 |
烟气入口温度 | θ′ | ℃ | 900 | 900 | 888 | 888 | 680 | 520.5 | 261.6 | 193.3 |
烟气出口温度 | θ″ | ℃ | 900 | 920 | 680 | 680 | 520.5 | 261.6 | 193.3 | 140 |
工质流速 | Wg | m/s | 32.1 | | 25.5 | 22.3 | 12.7 | 0.9 | 7 | 4.9 |
烟气流速 | Wy | m/s | 4.9 | 4.9 | 8.5 | 8.5 | 7.1 | 6.9 | 12.4 | 11.2 |
传热面积 | H | ㎡ | 165.7 | 1185.4 | 482 | 501 | 1311.5 | 3228.4 | 2615 | 4903 |
传热量 | Q | kj/kg | 621.1 | 8523 | 1451.3 | 1464.5 | 2105.2 | 2522.6 | 678.3 | 684.7 |
第二节 锅炉本体检修
1.汽包检修工艺
检修项目 | 工艺要求及注意事项 | 质量标准 |
准备工作 | 1.检修前要检查安全措施确已完善和正确地执行，汽压已降至零，炉水已全部放尽 2.好材料，工具，和照明 3.通风冷却 | 1、行灯电压使用12V 2、分析、置换 |
打开汽包人孔门 | 1.专用扳手拆人孔门螺丝，拆下后，将人孔门打开 2.汽包温度降至400C以下时，方可进入汽包内 3.开始工作前，应通知化验人员检查结垢和腐蚀情况及内部装置情况 | 1.螺纹不能损坏和变形， 2.母及螺杆压板的位置等要做好记录 |
拆内部装置 | 1.确定，认为需要拆卸内部装置进行检修和清洗时，就必须全部解体 2.先必须用橡皮垫将下部管孔全部盖住， 3.卸内部装置要做好须序记号，并妥善集中保管好 | 1.件要按须序编号集中保管 |
汽包内部装置清洗 | 1.内壁用钢丝刷清除锈垢 2.分离器，波形板、清洗孔板积垢严重，可采用酸洗 3.查清理水位计连通管，压力表管，加药管，排污管的锈垢 4.结垢轻微，内部装置可不解体，但汽包内壁应要用钢丝刷清刷 | 1.应全部清刷干净，各部件不得有损伤 2.位计连通管，加药管排污管等应无锈垢，畅通无阻 |
汽包检查 | 1.内壁及焊缝有无腐蚀，裂纹，坑等缺陷 2.查汽包支架是否完整 | 1.内壁和焊缝应无裂纹 2.生锈腐蚀而造成的个别坑其深度不大于4mm 3.架完整并能自由滑动 |
内部装置装复 | 1.装置经过清洗并验收合格后，即可装复 2.照拆下的须序编号进行复装 3.法兰结合面及人孔门接合面要刮清洁，并涂上黑铅粉 4.部装复后，即可将取出橡皮垫 | 1.门的接合面应平整光滑，不得有径向 纹，石棉垫厚度不得超过3mm |
封汽包门 | 1.内部工作全部完成后，即通知锅炉专责进行检查验收，待封门后才能离开 2.孔门螺杆涂上黑铅粉后，压板位置按原来的记号进行封门 | 汽包垫大小要与门的接合面相配合，不能过大和过小，门四周的间隙要均匀，垫床要涂上黑铅粉 |
2.水泠壁检修工艺
检修项目 | 工艺要求及注意事项 | 质量标准 |
准备工作 | 准备好材料，工具和照明 | |
清扫水冷壁外部积灰 | 1.联系脚手架工，在炉膛内搭脚手架 2.脚手架搭好后，由工作负责人检查是否符合检修工作要求及安全要求 3.用机械方法或压缩空气方法清扫水冷壁管将浮灰及硬壳灰垢清除掉 4.清灰人员高空作业要结安全带，并要有人临护 | 1.脚手架要经详细检查符合安全规程有关要求 2.管子外部浮灰厚度不大于0.3mm个别不易清除的硬壳灰垢不超过管子面积的1/5 |
水冷壁管子检查 | 1.检查测量管子有无胀粗、有无鼓包 2.检查测量管子的磨损腐蚀情况 3.管子的变形情况，弯曲度不大的排列不平整度不超过半根管径的可用火焊校正，变形严重，不易校正的，要更换新管。 | 1.管子胀粗不大于61.5mm 2.管了的磨损腐蚀最大不使管子减薄至2mm，小于2mm面积不大的可以补焊，面积大的要更换新管 3.弯曲变形不超过半根管径 |
水冷壁管更换 | 1.经检查需要更换管子的，要做好记号及记录 2.更换新管用 光谱仪验材质单据证明，以防错用钢材 3.在更换有弯头管或较长的直管时，必须预先做通球试验，球径为管内径的的85%，钢球木球均可 | 1.使用60无缝钢管 2.管子对口不得存在应力下焊接 3.加工管口应齐平，不偏钭，其误差不得超过0.5mm 4.管子对焊错开不得超过0.5mm 5.管子的两焊缝间的距离不小于150mm 6.管子焊缝离弯曲起伏点不小于100mm 7.管子的坡口数值为角度300对口间隙2.5~3mm,内口壁厚为0.5~1mm |
联箱检查 | 1.联箱外观检查，是否有裂纹 2.打开联箱手孔，检查及清理联箱内部污垢 3.检查联箱支座及吊架 | 1.联箱无裂纹 2.联箱内部无铁锈结垢和杂物，定期排污管畅通 3.支吊架完整无缺，弹簧有一定的紧度，并有活动的地空间 |
3.过热器检修工艺
检修项目 | 工艺要求及注意事项 | 质量标准 |
准备工作 | 准备好材料，工具和照明 | |
清扫过热器外部积灰 | 1.联系脚手架工，搭好脚手架 2.脚手架搭好后，由工作负责人检查是否符合检修工作要求及安全要求 3.用机械方法或压缩空气方法清扫过热器管管子表面及管子间的积灰 | 1.脚手架要经详细检查符合安全规程有关要求 2.管子表面和管排间的烟气通道内无积灰、结垢和杂物 |
过热器管子检查 | 1.检查测量管子有无胀粗鼓包 2.检查测量管子的磨损情况 3.检查管子的变形情况，弯曲度不大的排列不平整度不超过半根管径的可用火焊校正，变形严重，不易校正的，要更换新管 | 1.管子胀粗合金钢不大于2.5% 2.管子的磨损最大不使管子减薄至2mm，小于2mm面积不大的可以补焊，面积大的要更换新管 |
过热器管更换 | 1.经检查需要更换管子的，要做好记号及记录 2.更换一、二级过热器用φ38×6 2钢管，并有化验单据证明，以防错用钢材 3.在更换有弯头管或较长的直管时，必须预先做通球试验，球径为管内径的的85%，钢球木球均可 4.施工焊口需100％探伤 | 1.确认过热器管道材料及规格正确 2.管子对口不得存在应力下焊接 3.加工管口应齐平，不偏斜，其误差不得超过0.5mm 4.管子对焊错开不得超过0.5mm 5.管子的两焊缝间的距离不小于150mm 6.通球试验合格 7.施工焊缝应100％合格 |
检查管子的支吊架和疏形卡 | 1.变形的支吊架进行调整，损坏的进行焊补和更换 2.疏形卡损坏的要更换 | 1.支吊架校正要和管子校正相结合 2.要保证管子排列整齐，间距一致 |
过热器联箱检查 | 1.检查联箱和管座焊口有无裂纹 2.过热器管内不得掉进杂物，在阀门管座及手孔盖打开后，要做好安全措施，以防杂物掉入管内 3.联箱上所有阀门装妥后方能关闭手孔 | 1.联箱与管座焊口无裂纹 2.联箱内清洁无杂物 |
4.省煤器检修工艺
检修项目 | 工艺要求及注意事项 | 质量标准 |
省煤器管检查 | 1.检查测量省煤器管的磨损胀粗变形情况，特别穿过烟气走廊的直管段的磨损情况 2.检查弯头防磨罩的磨损情况及是否脱落 | 1.管子胀粗碳素钢不大于管径的3.5%, 2.管了的磨损最大不使管子减薄至2mm，小于2mm面积不大的可以补焊，面积大的要更换新管 3.弯头防磨罩应在园弧上半周，管子不能暴露在冲刷气流中，防磨罩磨薄要更换 |
省煤器清灰 | 1.用机械方法或压缩空气方法清扫水冷壁管将焦块，浮灰及硬壳灰垢清除掉 2.将管排杂物清除掉 3.清灰时，要有防止积灰杂物落入空预器钢管的措施 | 1.管子外部浮灰厚度不大于0.3mm个别不易清除的硬壳灰垢不超过管子总面积的1/5 |
省煤器联箱检查 | 1.检查联箱和管座焊口有无裂纹 2.检查联箱内部有无锈垢杂物及腐蚀情况 | 2.联箱与管座焊口无裂纹 3.联箱内清洁无杂物，腐蚀情况不严重 |
5.空气预热器检修工艺
检修项目 | 工艺要求及注意事项 | 质量标准 |
受热面及风烟道清灰 | 1.用0.4MPa～0.7 MPa的压缩空气吹扫； | 管箱面及管子表面无积灰 |
受热面及风烟道水冲洗 | 1.开启引风机挡板、排水阀；用0.5 MPa～0.6 MPa的纯水冲洗，冲洗完毕后干燥 | 1.无积灰、无积水、受热面干燥 |
受热面的腐蚀、磨损检查及处理 | 1.检查防磨管套的磨损情况 2.烟侧低温端的腐蚀情况 3.烟气进口侧的磨损情况 4.对漏风和腐蚀、磨损严重而难以修复的管子做封堵处理 | 1.防磨管套安装应齐全，位置正确，磨损严重的应更换 2.管子壁厚磨损超过2/3的应封堵或更换 |
检查密封性 | 1.在风道内放入石灰石粉，关闭烟气进出口及空气出口门挡板，启动一次和二次风机，进行检查 | 1.对漏点做好记录，以便修补。管子壁厚减薄超过2/3的应更换 |
6吹灰器检修工艺
检修项目 | 工艺要求及注意事项 | 质量标准 |
进汽阀检修 | 1.检查阀门法兰平面、阀芯阀座、阀杆、阀体和阀门的情况 2.进汽阀装配时，螺纹应涂防锈润滑脂 | 1.阀芯阀座无吹损拉毛现象，阀杆完好。弯曲符合要求，阀体内外无砂眼，法兰关闭严密灵活 2.新安装填料时，应与前一层填料开口错位120°～180 |
检查脱开机构，喷嘴凸轮及方轴 | 1.检查制动器与端面之间的间隙 2.检查凸轮和压板 | 1.制动器与端面间隙应为8mm～10mm 2.凸轮压板应完好 |
减速箱 | 1.解体减速箱，清洗内部齿轮零配件，检查磨损、裂纹、缺陷等情况 2检查测试齿轮啮合接触面情况 3.检查外壳 4.检查测量各轴承间隙和内外钢圈情况 5.调节检查齿轮箱转矩限制器 | 1.清洗后能清洗检查各零配件实际状况 2.齿轮啮合符合使用要求 3.外壳无裂纹 4.轴承质量符合相关规定要求 5.限制器保护调整应符合额定值 |
7.燃烧器检修工艺
检修项目 | 工艺要求及注意事项 | 质量标准 |
油枪的清洗检查 | 1.蒸汽冲洗油枪管道和喷嘴 2.检查油枪喷嘴孔径。喷油孔磨损量达到原孔径的1/10或形成椭圆形时应更换 3.检查油枪的密封垫片 4.检查金属软管，必要时应对软管进行设计压力的水压试验 | 1.喷油孔和旋流槽无堵塞或严重磨损 2.油枪各接触面密封良好，无渗漏 3.金属软管无泄漏，焊接点无脱焊、不锈钢编织皮无破损或断裂 |
8.耐火材料检修
8.1、炉膛、旋风分离器、屏过、返料器耐火内衬浇注料脱落时，拆除脱落部分浇注料，并在水冷壁管、抓钉及接茬的旧内衬表面预先涂刷一层厚度为0.5～1.0mm的磷酸铝碳化硅细粉稀浆，而后将配好的捣打料拍打成团状，用力一次压入抓钉之间，并呈有序的鱼鳞状排列，捣打至涉及硬度，对厚度的多余部分可压平或铲掉，但不得二次补加泥料。旋风筒的顶部内衬，应在筒壁内衬施工之前进行检修。
8.2、内衬检修所用的捣打料，其化学成分、粒径、配制方法、膨胀缝设置、热处理方法及环境气温参数，均应按照设计有关规定进行。（此项外协)
第三章 锅炉附属设备检修
第一节 风机参数
1. 引风机型式及型号：
1.1型式：单吸；轴承间F式双支撑，型号: VR65IIN3GOKK2800
风机旋转方向：左、右旋各3台。
1.2.引风机参数
序号 | 名 称 | 数 值 | 备 注 |
1 | 风量(m3/h) | 335000 | |
2 | 风压(Pa) | 90000 | |
3 | 介质温度（℃） | 80 | |
4 | 需用轴功率(kW) | 900 | |
5 | 风机全压效率（%） | 85.8 | |
6 | 主轴转速（r/min） | 990 | |
7 | 冷却水量(m3/h) | 1.5～2.0 | |
1.1.2传动装置的型式及规范
（1） 型式：箱式、轴承冷却方式为外循环水冷
（2） 轴承型号：SKF23240
1.1.3驱动装置型号及规范
（1）
电动机的规范：额定功率: 900KW
额定电压:10KV
额定转速: 990
r/min
绝缘等级: F
外壳防护等级:IP54
冷却方式: 空－空冷却
2.一次风机型式及型号：
2.1风机型式及型号型式：单吸；悬臂 型号: VR58ⅢS1GOKK2360
2. 2风机参数
序号 | 名 称 | 数 值 | 备 注 |
1 | 风量(m3/h) | 223800 | |
2 | 风压(Pa) | 18600 | |
3 | 介质温度（℃） | 20 | |
4 | 需用轴功率(kW) | 1250 | |
5 | 风机全压效率（%） | 80.5 | |
6 | 主轴转速（r/min） | 1500 | |
7 | 冷却水量(m3/h) | 1.0～1.5 | |
2.3传动装置的型式及规范
（1） 型式：箱式、轴承冷却方式为外循环水冷
（2） 轴承型号：SKF23230
2.4驱动装置型号及规范
（1）
电动机的规范：额定功率: 1250KW
额定电压:10KV
额定转速: 1500
r/min
绝缘等级: F
-1-
外壳防护等级:IP44
冷却方式: 空－空冷却
3.二次风机型式及型号：
3.1风机型式及型号：型式：单吸；悬臂 型号: VR41S1GOKK2120
3.2风机参数
序号 | 名 称 | 数 值 | 备 注 |
1 | 风量(m3/h) | 150000 | |
2 | 风压(Pa) | 15500 | |
3 | 介质温度（℃） | 20 | |
4 | 需用轴功率(kW) | 710 | |
5 | 风机全压效率（%） | 85 | |
7 | 主轴转速（r/min） | 1485 | |
8 | 冷却水量(m3/h) | 1.0～1.5 | |
3.23传动装置的型式及规范
（1）型式：箱式、轴承冷却方式为外循环水冷
（2）轴承型号：SKF23230
3.4驱动装置型号及规范
（1）电动机的规范：额定功率:710KW
额定电压: 10KV
额定转速:1480
绝缘等级:F
外壳防护等级: IP44
冷却方式: 空－空冷却
4 设备名称：返料风机
4.1风机型式及型号：型式：单吸；悬臂 型号:
4.2风机参数
序号 | 名 称 | 数 值 | 备 注 |
1 | 风量(m3/h) | 15500 | |
2 | 风压(Pa) | 30000 | |
3 | 介质温度（℃） | 20 | |
4 | 需用轴功率(kW) | 132 | |
5 | 风机全压效率（%） | 67.5 | |
7 | 主轴转速（r/min） | 580 | |
8 | 冷却水量(m3/h) | 1.0～1.5 | |
4.3、传动装置的型式及规范
（1）型式：箱式、轴承冷却方式为油冷
（2）轴承型号：SKF22319、22317
4.4、驱动装置型号及规范
电动机的规范：额定功率:132KW
额定电压: 380V
额定转速:580
绝缘等级:F
外壳防护等级: IP44
冷却方式: 自然通风冷却
第二节 风机检修
1.引风机、一次风机、二次风机检修工艺
检修项目 | 工艺要求及注意事项 | 质量标准 |
准备工作 | 1.办理检修工作票及特殊作业票 2、准备好材料，起重工具和照明 3.将轴承内机油放掉 | |
联轴器拆卸 | 1.拆防护罩 2.拆掉联轴器螺栓 3.检查弹型块及对轮 | 1.防护罩应良好，无较大变形 2.联轴器对轮应无磨损等痕迹 3.弹型块应完整无裂纹，否则更换 4.对轮应完整无磨损 |
叶轮、集流器、主轴、壳体检修 | 1.打开检查门，进行检修前鉴定并记录 2.检查叶轮、叶片、集流器，轴盘铆钉的磨损情况及轴盘是否有裂纹 3.检查轮毂与主轴的配合 4.检查测量集流器和叶轮的间隙 5.检查外壳的磨损情况 6.叶轮焊补后要作静平衡试验 7.壳体检查 | 1.叶片及叶轮盘无裂纹及变形。叶片磨损量应小于原厚度的1/3 2.集流器磨损厚度小于3mm时，要进行更换或局部焊补 3.轮毂与主轴配合应无松动，符合图纸公差 4.轴盘不得有裂纹损伤 5.外壳磨穿的或严重磨薄的要焊补 6.前盘和后盘的外园径向跳动不大于3mm，后盘的端面跳动不大于4mm，前盘的端面跳动不大于6mm 7.集流器与叶轮的间隙如下 径向：S1=10 mm 轴向：S2=20 mm 8、机壳不得有裂纹，固定要牢靠，所有焊口焊接牢固无开裂现象 |
轴承座解体检查清理 | 1.打开轴承盖，检查润滑油是否变质、污染，更换不合格润滑油。 2.检查螺栓，应无裂纹、弯曲，螺纹完好，配件齐全 3.检查轴承并测量内外圈与滚柱的游隙测量外圈与外壳的间隙及轴向间隙，做好记录 4.将轴承清洗干净，检查内外套、隔离圈及滚珠 5.检查轴承间隙，超过标准的应更换 6.检查并清理油位计，必要时进行油位计最高和最低油位的校对 7.检查清理冷却水管，可使用稀盐酸进行酸洗，酸洗后用清水清洗干净 | 1.轴承内外圈和滚柱应完好无损，不得有裂纹，重皮，锈蚀及沟坑等缺陷，保持架应完好地无变形及严重磨损 2.轴承外圈与外壳之间径向总间隙为0.05~0.1mm,靠背轮侧轴承轴向间隙0.05~0.1mm,叶轮侧轴承轴向隙1.8~2mm，测量好的间隙要做好记录,轴承内圈与轴应有一定的紧力,不得与轴产生滑动,轴承油隙超过0.3mm要换新,轴承并帽要与轴承内圈配合紧密,保险垫片要完整地嵌入并帽槽内 3.冷却水管要求不漏,水畅通,必要时可做5Kgf/cm2的水压试验 4.轴承座内部要清洁无杂物,油位孔清洁不漏 5.端盖油挡板安装正确,不漏油 |
调节板及传动装置检查检修 | 1.检查挡板的磨损情况，开度是否一致 2.检查支撑架的磨损情况，及完整性 3.检查传动叉与轴及其他传动装置的配合情况 4.与热工人员配合一起，调整开度挡板 | 1.挡板磨损超过厚度1/2时，需更换2.挡板开度一致，能开足，关严 3.传动叉与挡板轴接触紧密，不能有太大的空隙，当所有传动叉动作时，导叶应同时也动作 4.仪表指示挡板开度与实际开度一致 5.调节挡板的开启方向应与烟气顺风机转向而入，不得装反 |
盖轴承盖及靠背轮校中心 | 1.轴承座检查无问题即盖上轴承盖按顺序紧好螺丝 2.加油致中部油位 3.找正中心，装好联轴器的蛇型弹簧，装好防护罩 4.确认风机内部无杂物及人员后，由工作负责人关闭检查门 | 靠背轮中心偏差不大于0.08mm |
试运行 | 1.风机检修后应进行试运行 2.在试运转中发现异常现象时应停止风机运转查明原因，试转中检查轴承振动值。 3.检查轴承温度 4.检查泄漏情况，并处理泄漏部位 | 1.风机试运行时间为4H～8H 2.试运行中轴承垂直振动不大于0.03mm，轴承水平振动一般应为0.05mm，最大不超过0.10mm。 3.轴承温度低于70℃ 4.风机运行正常无异音 5.挡板开关灵活，指示正确，各处密封不漏油、风、水 |
2.返料风机检修工艺
检修内容 | 工艺要点 | 质量要求 |
准备工作 | 检修前应使系统停运，做好停电等安全措施，准备好专用工具 | |
风机解体 | 1.拆除保护罩，卸下传动皮带，做好记号 2.放尽箱内的润滑油，拆除机壳、齿轮箱结合面紧固螺栓取下密封垫片，测量厚度并做好记录 3.在主动、从动齿轮上做好匹配记号拆卸锁紧螺母，可用加热法拆卸轮毂、齿轮，加热温度不超过150℃ 4.轴承盖拆卸前应做好标记，测量并记录垫片厚度，拆卸轴承 5.吊出转子时，轴端螺栓应包扎保护，防止螺纹损伤 | 1.测量记录正确 2.润滑油回收到容器内，禁止溢流到基础及地面上，垫片测量准确 3.加热温度均匀不超标，以防变形，齿顶打磨无毛刺 4.测量记录正确 |
检查 | 1.各部件清洗干净 2.检查各齿轮、齿面、键槽的磨损情况 3.检查轴承间隙 4.对磨损、损伤的零部件进行检修或更换 | 1.齿面无麻点、断齿、裂纹，各螺纹无碰伤，键槽无起刺、裂纹等缺陷 2.轴承无明显的凹痕，轴承的间隙不大于0.2mm |
复装 | 1.按拆卸的反序进行组装 2.转子就位后，测量转子与机壳的径向间隙，间隙过大，应更换转子 3.确认轴上键槽的位置，是否相隔90° 4.调整转子间隙 | 1.各部位密封更换后应严密不漏 2.端面垫片的厚度＝（机壳轴向宽度－转子轴向宽度）×80％ |
试运行 | 1.返料风机复装后，手动盘车无异常后送电 2.试运行2小时 | 无异音，振动不超标 |
第三节 称重给煤机检修
3.1称重给煤机参数
型号 | WJGC-20 | 输送能力 | 2-20t/h |
机体与阀门耐压 | 0．34MPa | 皮带宽度 | 500mm |
计量精度 | I级 | 皮带速度 | 0.3m/s |
调速范围 | 0.02-1.25m/s | 给料中心距 | 11.786mm |
出口气动闸门 | 500×500mm | 变频调速电机 | 5.5kw |
带速 | 0.3m/s | 清扫驱动功率 | 3kw |
生产厂家 | 江苏徐州华峰机械有限公司 |
3.2检修工艺
检修内容 | 工艺要点 | 质量要求 |
减速器检修 | 1、切断电源，松开地脚螺栓解开联轴器，放掉减速器内润滑油 2、拆卸减速器结合面螺栓取出减速组 3、清扫减速器箱体，检查内部零部件， 4、检查滚动轴承，测量各部间隙 5、检查减速器外壳，清理结合面旧垫和密封胶。 6、检查油位计，清擦油污 7、修理或更换损坏零部件 8、组装各轴承和齿轮，留有推力间隙和膨胀间隙 9、组装后盘动高速联轴器，检查，应轻快，无异音 10、加入合格润滑油 | 1、轴承内外套及滚柱应无麻点及裂纹，保持架完整，轴承锁紧装置正常，无松动 2、机壳不得有裂纹 3、油位计指示正确 4、盘动高速联轴器端应轻快，无杂音 5、结合面处无漏油 |
皮带更换 | 1、拆下给煤机计量装置 2、卸下后部拉紧装置的挡板，旋转拉紧装置上的丝杆，使被动滚筒向前移动 3、取出皮带内部清扫器，及内部的小托辊，拆掉电机，卸下滚筒 4、更换新皮带 5、回装滚筒、托辊及皮带内部清扫器，预紧皮带 6、无负载空转给煤机调整皮带张力和消除跑偏 | 1、皮带表面应无损伤，边缘无缺口 2、皮带表面无物料粘接及附着 3、外部清扫器刮板磨损应小于5mm，且不能偏斜，橡胶板无严重磨损 4、内部清扫器橡胶板应长出框架10mm， 5、轴承应转动灵活 6、滚筒弯曲不超过0.5％。 |
托辊检修 | 1、检查托辊表面无损坏，轴承润滑脂未失效；如转动不灵活，要解体检修 2、主、从动辊要解体检查轴承，并加润滑脂 3、更换损坏的滚动轴承 4、托辊安装校正 | 1、托辊表面应光滑，无毛刺，轴承有润滑脂，转动灵活 2、主、从动辊轴承无损坏，滚珠与内外套的间隙不大于0.3mm；内套装配牢固，轴封及密封装置完好 3、主、从动辊轴线必须与皮带相垂直，纵横向位置偏差不大于5mm，水平偏差不大于0.5mm，标搞偏差正负10mm 4、安装小托辊时，要使相邻托辊高低差不大于2mm，小托辊应牢固地镶入支架槽内，靠头部滚筒的几组托辊应与胶带充分接触 |
清扫刮板机构 | 1、更换断裂的清扫链 2、更换损坏的清扫链主动轴和轴承 3、更换损坏的清扫链从动轴 | |
第四节 滚筒冷渣机检修
4.1滚筒冷渣机规范
序号 | 名称 | 参数 | 序号 | 名称 | 参数 |
1 | 型号 | FW12 | 11 | 进出水口径 | Ф80mm\65mm |
2 | 额定排渣量 | 8T/H | 12 | 冷却水 | 脱盐水 |
3 | 进渣温度 | ≤1000℃ | 13 | 减速机 | BWED142-473-7.5KW |
4 | 排渣温度 | ≤90℃ | 14 | 传动方式 | 链条 |
5 | 进渣粒度 | 0～30mm | 15 | 变频器 | ACS140 |
6 | 冷却水质 | 硬度≤0.03 脱盐水 | 16 | 配用电机 | 7.5KW |
电机电流 | 2.2A |
7 | 进水温度 | ≤25℃ | 17 | 变频器 |
ACS140 |
8 | 出水温度 | ≤90℃ | 18 | 滚筒额定转速 | 0～2转／分 |
9 | 水阻 | ≤0.05MPa | 19 | 出渣口径 | 360×200mm |
10 | 进水压力 | ≤1.6Mpa | 20 | 进渣口径 | Ф200mm |
生产厂家 | 江苏东安特钢机械设备有限公司 |
4.2检修工艺
检修内容 | 工艺要点 | 质量要求 |
减速器检修 | 1、切断电源，松开地脚螺栓解开传动链条，放掉减速器内润滑油 2、拆卸减速器结合面螺栓取出减速组 3、清扫减速器箱体，检查内部零部件完好，柱销无破损。 4、检查滚动轴承，测量各部间隙 5、检查减速器外壳，清理结合面旧垫和密封胶。 6、检查油位计，清擦油污 7、修理或更换损坏零部件 8、组装各轴承和齿轮，留有推力间隙和膨胀间隙 9、加入合格润滑油 | 1、轴承内外套及滚柱应无麻点及裂纹，保持架完整，轴承锁紧装置正常，无松动 2、机壳不得有裂纹 3、油位计指示正确 4、结合面处无漏油 |
链条更换 | 1、拆下冷渣机链条防护罩装置 2、卸下链条。 3、更换新皮带 5、回装链条，预紧链条 6、无负载空转冷渣机调整链条张力和消除跑偏 | 1、链条表面应无损伤，边缘无缺口、滚珠完好。 2、链条表面无物料粘接及附着 3、链条应转动灵活。 |
托辊检修 | 1、检查托辊表面无损坏，轴承润滑脂未失效；如转动不灵活，要解体检修 2、托辊要解体检查轴承，并加润滑脂 3、更换损坏的滚动轴承 4、托辊安装校正 | 1、托辊表面应光滑，无毛刺，轴承有润滑脂，转动灵活 2、托辊轴承无损坏，滚珠与内外套的间隙不大于0.3mm；内套装配牢固，轴封及密封装置完好 |
密封盘更换 | 1、更换断裂、变形密封盘 2、更换磨损漏渣的密封盘 | 1、密封盘与冷渣机同心。 2、密封盘与筒体间隙适中。 |
旋转接头检修 | 1.拆下进出口金属软管，连接端盖、卡兰等部件，取出密封组件。 2.转子检查，更换密封组件及弹簧 3.检查内外套应完整 4.套管的径向或轴向有磨损时应更换 5.应平直完好，外观无缺陷，用样板检查槽形，偏差不大于2mm | 1.密封组件颈磨损超过3mm时要更换 2.滚珠径向间隙超过0.3mm时应更换 3.套管磨损不大于2mm，更换 |
冷渣机不转 | 1链条太松，张力过大，调紧拉紧装置，减少张力
2链条接头不牢固、质量差 3托轮卡涩，更换新托轮 | 1调紧链条 2更换链条接头，重新连接。 3及时更换新托轮带。 |
第五节 阀门检修
1、阀门检修工艺
外部检查 | 1.脏物，拆除保温 2.阀体外部缺陷 | 阀体无砂眼、无裂纹 |
阀门的解体检查 | 1.前做好配合记号 2.时阀门应处于开启状态 3.拆卸顺序 4.损伤零部件更换 查 | 1.及零件均应完好 2.钢阀门内部零件经光谱检查合格 |
阀杆的检查 | 1.干净阀杆表面污垢，检查阀杆缺陷 2.时进行校直或更换 | 1.弯曲度不大于阀杆全长的0.1％，不圆度小于0.05mm 2.应光滑，无麻点、无划痕、无裂纹。阀杆与填料接触部位的均匀点蚀度不大于0.3mm，其它部位无缺陷 3.螺纹完好，当磨损超过原厚度的1/3时应更换 |
闸板、阀座和阀体的检查 | 1.阀座和阀体有无裂纹、沟槽等缺陷 2.丹粉检查密封面吻合度，根据检查情况，确定修复方式 3.阀体与自密封垫圈的结合面 4.阀座与阀体结合是否牢固 | 1.阀座和阀体无裂纹和沟槽 2.面的粗糙度应小于0.10微米，密封面应平直，径向吻合度不低于80％，且密封面周圈解除均匀，无断线现象 3.内部无异物及其它缺陷 4.与自密封垫圈结合面处光滑，无沟槽 5.与阀体结合牢固，无松动现象 |
阀盖的检查 | 1.填料箱并打磨填料箱内壁、填料压盖及座圈 2.阀盖与封垫圈密封面 | 1.箱内壁、填料压盖及座圈光洁 2.与自密封垫圈结合面平整、光洁 |
支架的检查修理 | 1.止推轴承并检查轴承有无磨损、锈蚀和破碎 2.支架上的阀杆螺母 3.支架有无损伤 4.阀体结合面 | 1.质量符合要求，否则必须更换 2.螺母完好 3.无损伤 4.接合面光洁平整 |
石墨密封圈更换 | 1. 石墨自密封圈更换 2.石墨密封圈更换 | 1. 石墨密封圈厚度均匀，无破损、无变 形现象。垫圈无变形、无裂纹等缺陷 2、大小尺寸符合要求 |
组装 | 1.组装时阀门应处于开启状态 2.合顺序组装 3.润滑剂 4.填料 5.紧固各部连接件 | 1.阀体连接牢固，阀杆吻合良好 2.及标牌齐全 3.保温良好 |
开关试验 | 1.开关开度指示，检查开关情况 | 1.在开关全行程无卡涩和虚行程 |
更换新阀门 | 1.产厂家有特殊要求外，都要进行解体检查及光谱复查 2.口进行100％探伤检查 3.时按规程要求做水压试验 | 1.部件完好，材质及阀门质量合乎要求 2.质量合格 3.试验时各结合面、密封面无泄漏 |
第四章 输渣系统检修
1．设备工作原理、基本构造及主要工艺参数
1.1、皮带输送机工作原理
工作原理是将环形输送皮带作为物料的工作面，来连续输送散装物料或单件物品的机械。由电动机、减速机作为牵引构件。当机头传动部启动后，带动机头轴上的主动轮旋转，皮带上放上被输送的物料，利用物料与输送带的摩擦力，使皮带循环运行带动物料输送到另一端或中间任何位置，然后靠重力或卸料装置卸下。
1.2、结构：冷渣机、皮带输送机。皮带输送机的主要组成和结构由皮带、机架、托辊、滚筒、驱动装置、张紧装置、机尾清扫器等几个部分组成。
1.3、皮带输送机的皮带起牵引和承载作用，是主要部件。在帆布之间，粘上一层薄的橡胶，带的上下面及两侧附以保护层。帆布是承受拉力的主要部分。接头采用硫化接头，强度只有橡胶带强度的35-40％，适用机型时间短的场合。
1.4、驱动装置：是输送机的动力部分，电动机、减速机驱动装置，输送带借其与传动滚筒之间的摩擦力而运行。材料有钢板和铸铁两种。表面有胶面和光面之分。
1.5托辊：支撑输送带的部件，常用槽型托辊、上下平行托辊、调心托辊、缓冲托辊这几种结构形式。
1.6拉紧装置：作用是使输送带具有足够的张力，以保证输送带和滚筒间不打滑，并限制输送带在各支承间的垂度。常用三种拉紧装置;螺旋式、车式、和垂直式。
2、输渣设备设备参
设备名称 | | |
1#输渣皮带 | Q=30t/h V=1.25m/s
L=130米 额定耐温200℃ B=500mmm×5（3.5＋1.5） | 1 |
附电机 | 15kw 1460r/min 额定.30.3A |
附减速机 | DCY-200-40-IIS |
2#输渣皮带 | Q=30t/h Ｂ＝500ｍｍ
V=1.25m/s 额定耐温200℃ 500×5（3.5＋1.5） L=60米 | 1 |
附电机 | Y160m-4
7.5kw 1440r/min 额定15A |
附减速机 | DCY-160-40-IIS |
大倾角皮带 | Q=30t/h 额定耐温200℃ B=500ｍｍ 裙边高120mm. 挡格尺寸250*250mm Ｌ=110米 V=1.25m/s | 2 | |
附电机 | 37kw 980r/min | |
附减速机 | DCY-280-40-IIS | |
冷渣机 | 型号;FW-12 进渣温度≤1000℃。排渣温度≤60℃ 最大出力12t/h 。冷却水进口温度≤30℃. 冷却水出口温度60℃. | 9 | |
附电机 | 7.5kw 1440r/min 额定.15.4A | |
附减速机 | | |
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3、输渣设备常见故障分析、处理方法
故障现象 | 原因 | 处理方法 |
皮带打滑 不能传递扭矩 | 1负荷太重 2皮带机卡住 3滚筒摩擦不足 | 1减轻负荷 2消除阻卡环节 3加大摩擦力到规定位置 |
输送带跑偏 | 1物料压偏
2机架加工制造误差和安装偏差： | 1调整进料 2矫正机架 |
减速器漏油 | 1密封圈损坏 2上下箱体合面不严，各端盖压的不严 | 1更换损坏的密封圈 2拧紧合箱及端盖螺栓，严禁在合箱面加垫 |
输送机减速机 声音大 | 1润滑不良 2尼龙棒磨损 | 1加油 2更换 |
减速器声音不正常 | 1齿轮啮合不好 2齿轮磨损严重或断齿 3轴承磨损严重或损坏 4齿面有粘附物 5箱体内有杂物 6轴承游隙太大 | 1调整齿轮啮合情况 2更换齿轮 3更换轴承 4检查清除 5放油进行清理 6调整轴承游隙 |
减速器升温过高 | 1润滑油不干净、不合格 2负荷太大 3注油太多 4散热条件不好 | 1清洗干净，重换新油 2减轻负荷 3放掉多余润滑油 4清除减速器壳上的 浮尘及杂物 |
电动机温度过高 | 1润滑油注油不足 2轴承损坏 | 1按要求加足润滑油 2更换轴承 |
输送带纵向撕裂 或开洞 | 1皮带机内落入异物损坏 | 1更换皮带清扫器、检查异物 |
皮带输送机 皮带易断开 | 1皮带张力过大，调紧拉紧装置，减少张力
2接头不牢固、皮带扣质量差 3皮带使用时间长，更换新皮带 | 1清除内金属物 2更换皮带扣，重新连接。
3及时更换新皮带 |
渣仓检查 | 1给料机内部有异物卡涩
2不下料 | 1清理内部异物 2清理渣库底部杂物 |
4输渣设备各部分润滑表
项目 | 加油方式 | 润滑油脂牌号 | 注油量 | 加油周期 |
皮带滚筒主动、从动轴承 | 注油孔先清理干净，黄油枪加 | 3#锂基脂 | 适量 | 每周加油一次 每半年换油一次 |
传动减速机 | 油桶 | 68#机械油 | 速机油镜2/3为止 | 每周检查油位一次 每半年换油一次 |
滚筒轴承座 | 油枪 | 3#锂基脂 | 油枪打5下 | 每周检查油位一次 |
第五章 输灰系统检修
1、 设备工作原理、基本构造及主要工艺参数
1.1输灰系统采用气力输灰，灰库采用两台500m3钢制储罐。输灰用压缩空气来自空压站，每台除尘设置6个灰斗储灰、6台仓泵配合气力输送管道将布袋除尘捕捉下来的粉煤灰输灰至灰库储存，经过干灰搅拌机加水搅拌，然后由汽车外运。
1.2结构：给料机、干灰双轴搅拌机。干灰双轴搅拌机的主要组成和结构由减速机、双轴螺旋铰刀、箱体、轴承座、链条、冷却水喷洒装置，等几个部分组成。
1.3设备参数：
设备名称 | | |
干灰搅拌机 | 型号：GSJ10
Q=100t/h | 1 |
附电机 | 30kw 额定电流：57.6A 转速1740 |
附减速机 | BWY45-65-30 |
给料机 | JDG40-11-100 34r/min | 1 |
附电机 | Y160m-4 5.5kw 额定电流：12A |
灰库 | 400 m3 | 2 |
1.4常见故障分析、处理方法
故障现象 | 原因 | 处理方法 |
电动机无法启动 或启动后缓缓停转 | 1电动机引线松动、电压低 2负荷太大 3电器线路接触有故障 4拉料过多 | 1更换电机、提高供电电压 2减轻负荷，将皮带上料卸下一部分 3检查电器开关 4减轻负荷 |
电动机发热 | 1启动过于频繁 2超负荷运转时间太长 3电动机散热状况不好 4轴承缺油或损坏 | 1减少启动次数，待各部位故障消除后再启动 2减轻负荷，缩短超负荷运转时间 3检查电动机冷却风扇是否完好，清除电机上的灰尘和杂物 4给轴承加油或更换轴承 |
电动机有异响 | 1单相运转 2接线头不牢 3卡电机风扇叶 4部件螺栓松动 | 1检查单相原因 2检查接线柱 3检查风扇叶 4紧固螺栓 |
减速器漏油 | 1密封圈损坏 2上下箱体合面不严，各端盖压的不严 | 1更换损坏的密封圈 2拧紧合箱及端盖螺栓，严禁在合箱面加垫 |
减速机 声音大 | 1润滑不良 2链条磨损大 | 1加油 2更换 |
减速器升温过高 | 1润滑油不干净、不合格 2负荷太大， 3注油太多 4散热条件不好 | 1清洗干净，重换新油 2减轻负荷 3放掉多余润滑油 4清除减速器壳上的 浮尘及杂物 |
电动机温度过高 | 1润滑油注油不足 2轴承损坏 | 1按要求加足润滑油 2更换轴承 |
给料机 | 1内部有异物损坏 | 1检查、并清理异物 |
搅拌机链条易断 | 1链条张力过大，调紧拉紧装置，减少张力
2链条接头不牢固 3链条使用时间长，链轮磨损严重 4出灰量小。 | 1清除灰箱铰刀处积灰 2重新连接。
3及时更换链条、链轮。 4更换搅拌机叶片。 |
给料机不转 | 1给料机内部有异物卡涩
2轴承卡涩 | 1清理内部异物 2更换轴承 |
灰库 | 1给料机内部有异物卡涩
2不下料 | 1清理内部异物 2清理灰库底部杂物 |
第六章 输煤系统检修
1设备工作原理、基本构造及主要工艺参数
1.1输煤皮带输送机工作原理
原煤入场后在原煤场堆放，经掺配后的原煤由铲车转运堆放至卸煤沟后，通过叶轮给煤机旋转将原煤均匀给入1#输煤皮带，再由1#输煤皮带运至锤式破碎机将原煤进行破碎，破碎合格后的煤由2#、3#输煤皮带转运贮进每台锅炉前的两个煤仓。四台给煤机在炉膛前水冷壁下部沿炉膛宽度方向均匀布置。给煤装置仍可满足锅炉出力达到100%额定负荷。在煤仓出口布置有一个电动插板门。燃料从煤仓进入称重给煤机后，靠重力落入落煤管，给煤口上部布置播煤风将燃料吹送入炉膛。播煤风采用经预热后的热一次风，给煤口播煤风压力高于同等高度上的炉膛内压力，防止炉内烟气反窜。高压头、高速度的播煤风使给煤非常均匀的分布在整个床面，良好的炉内流化状态可使给煤混合良好。同时，高速的气流可避免燃料在播煤槽内停留、堆积和搭桥，保证给煤的畅通。
1.2组成结构：叶轮给煤机、破碎机、输煤皮带输送机由皮带、机架、皮带主动轮、从动轮、减速机、导向托辊、轨道、溜槽等几个部分组成。
1.3主要设备及工艺参数
设备名称 | | |
叶轮给煤机 | 型号:QYG300 叶轮直径：2680mm | 2 |
附电机 | 拨煤电机：15KW 行走电机：2*1.5KW 转速970m/s 电流61.6A |
1#皮带减速机 | DCY315-40-LMLV(甲侧）
DCY315-40-LVS(乙侧） 带宽800mm 输送量300t/h 带速
1.25m/s | 2 |
附电机 | 75KW 额定电流；139.9A 转速;1480 |
2#皮带减速机 | DCY315-40-LMLV(甲侧）
DCY315-40-LVS(乙侧） 带宽800mm 输送量300t/h 带速
1.25m/s | 2 |
附电机 | 75KW.额定电流；139.9A 转速;1480 |
3#皮带减速机 | DCY250-40-LLV (乙侧)
DCY250-40-LLS(甲侧）带宽800mm 输送量300t/h 带速
1.25m/s | 2 |
附电机 | Y2-200L-4 30KW额定电流58A 转速;1475 |
胶带给煤机 | 型号：WJGD-20
Q=2-20t/h L=11.786/11.783 | 12 |
附电机 | 5.5KW 额定电流11.5A 转速; 1440 |
清扫链减速机 | KAT67-YB3KW-1/44.32M1 | 12 |
附电机 | 3KW |
除尘风机 | 处理风量;4000立方/小时， 过滤面积20平方米 | 20 |
附电机 | Y100-2 3KW。转速;2880 额定电流6.3A |
煤仓 | 320立方 | |
1.4常见故障与处理方法
序号 | 常见故障 | 故障原因分析 | 处理方法 |
一 | 电动机故障 | | |
1 | 电动机不能起动或起动后就立即慢下来 | 1、线路故障 2、保护电控系统闭锁 3、速度（断带）保护安装调节不当 4、电压下降 5、接触器故障 | 1、检查线路 2、检查跑偏、限位、沿线停车等保护，事故处理完毕，使其复位 3、检查测速装置 4、检查电压 5、检查过负荷继电器 |
2 | 电动机过热 | 1、由于超载、超长度或输送带受卡阻，使运行超负荷运行 2、由于传动系统润滑条件不良，致使电机功率增加 3、在电机风扇进风口或径向散热片中堆积煤尘，使散热条件恶化 4、双电机时，由于电机特性曲线不一或滚筒直径差异，使轴功率分配不匀 5、频繁操作 | 1、测量电动机功率，找出超负荷运行原因，对症处理 2、各传动部位及时补充润滑 3、清除煤尘 4、采用等功率电动机。使特性曲线趋向一致，通过调整偶合器充油量，使两电机功率合理分配 5、减少操作次数 |
二 | 液力偶合器故障 | | |
1 | 漏油： 1、易熔塞或注油塞运转时漏油 2、液力偶合器壳体结合面漏油 3、停车时漏油 | 1、易熔合金塞未拧紧 2、注油塞未拧紧 3、“O”型密封圈损坏 4、连接螺栓未拧紧，轴套端密封圈或垫圈损坏 | 1、用扳手打紧易熔塞或注油塞 2、更换“O”型密封圈 3、拧紧连接螺栓更换密封圈和垫圈 |
2 | 打滑 | 1、液力偶合器内注油量不足 2、输送机超载 3、输送机被卡住 | 1、用扳手拧开注油塞，按规定补充油量 2、停止输送机运转，处理超载部 3、停止输送机，处理被卡住故障 |
3 | 过热 | 1、通风散热不良 | 1、清理通风网眼，清除堆积压在外罩上的粉尘 |
4 | 电机转动联轴器不转 | 1、液力联轴器内无油或油量过少 2、易熔塞喷油 3、电网电压降超过电压允许值的范围 | 1、拧开注油塞，按规定加油或补充油量 2、拧下易熔塞，重新加油或更换易熔合金塞。严禁用木塞或其它物质代替易熔塞 3、改善供电质量 |
5 | 起动或停车有冲击声 | 液力联轴器上的弹性联轴器材料过度磨损 | 拆去连接螺栓，更换弹性材料 |
三 | 减速器故障 | | |
1 | 过热 | 1、减速器中油量过多或过少 2、油使用时间过长 3、润滑条件恶化，使轴承损坏 4、冷却装置未使用 | 1、按规定时注油 2、清洗内部，及时换油修理或更换轴承，改善润滑条件 3、接上水管，利用循环水降低油温 |
2 | 漏油 | 1、结合面螺丝松动 2、密封件失效 3、油量过多 | 1、均匀紧螺丝 2、更换密封件 3、按规定量注油 |
3 | 轴断 | 1、高速轴设计强度不够 2、高速轴不同心 3、比电机驱动情况下的断轴 | 1、立即更换减速器或修改减速器的设计 2、仔细调整其位置，保证两轴的同心度 3、液力偶合器的油量不可过多 |
四 | 输送带故障 | | |
1 | 跑偏 | | |
2 | 老式化、开裂、起毛边 | 1、输送带与机架摩擦，产生带拉边拉毛，开裂 2、输送带与固定硬物干涉产生撕裂 3、保管不善张紧力过大；铺设过短产生挠曲次数超过限值，产生提前老化 | 1、及时调整，避免输送带长期跑偏 2、防止输送带挂到固定构件上或输送带中掉进金属构件 3、按输送带保管要求贮存，尽量避免短距离铺设使用 |
3 | 胶带 | 1、带体材质不适应，遇水、遇冷变硬脆 2、输送带长期使用，强度变差 3、输送带接头质量不佳，局部开裂未及时修复 | 1、选用机械物理性能稳定的材质制做带芯 2、及时更换破损或老化的输送带 3、对接头经常观察，发现问题及时处理 |
4 | 打滑 | 1、输送带张紧力不足，负载过大 2、由于淋水使传动滚筒与输送带之间摩擦系数降低 3、超出适用范围，倾斜向下运输 | 1、重新调整张紧力或者减少运输量 2、消除淋水，增大张紧力，采用花纹胶面滚筒 3、订货时间向供方说明使用条件，提出特殊要求 |
5 | 撒料 | 1、严重过载，导料槽挡料橡胶裙板磨损，导料槽钢板过窄，橡胶裙板较长 2、凹弧段曲率半径较小时，使输送带产生悬空，槽形变小 3、跑偏时的撒料 4、设计不合理造成的撒料 | 1、控制输送能力，加强维护、保养 2、设计时，尽可能采用较大的凹弧段曲率半径;长度不允许，可在凹弧段加装若干组压带轮 3、通过调整输送带跑偏 4、按其中堆积密度最小的物料来确定 |
五 | 托辊故障 | | |
| 托辊不转 | 1、托辊与输送带不接触 2、托辊外壳被物料卡阻，或托辊端面与托辊支座干涉接触 3、托辊密封不住，使粉尘进入轴承而引起卡阻 4、托辊轴承润滑不良 | 1、垫高托辊位置，使之与输送机接触 2、清除物料，干涉部位加垫圈或较正托辊支座，使端面脱离接触 3、拆开托辊，清洗或更换轴承，重新组装 4、使用托辊专用润滑指 |
六 | 异常噪音 | | |
1 | 改向滚筒与传动滚筒的异常噪音 | 轴承磨坏 | 及时更换轴承 |
2 | 联轴器两轴不同心时的噪音 | | 及时调整电机和减速机轴的同心度 |
3 | 托辊严重偏心时的噪音 | 1、制造托辊的无缝钢管壁厚不均匀，断面跳动过大 2、加工时两端轴承孔中心与外圆圆心偏差较大 | |
七 | 仓体检修 | 1.仓体检修前要做好强制通风措施； 2.测氧仪等设备检测仓内的空气情况； 3.仓体耐磨材料的磨损情况，有无脱落、变形现象。 | 1.磨损超过2/3时，要予以大面积更换，耐磨材料有脱落，予以修补 |
1.5输煤设备各部分润滑表
项目 | 加油方式 | 润滑油脂牌号 | 注油量 | 加油周期 |
皮带滚筒主动、从动轴承 | 注油孔先清理干净，黄油枪加 | 3#锂基脂 | 适量 | 每周加油一次 每半年换油一次 |
传动减速机 | 油桶 | 68#机械油 | 速机油镜2/3为止 | 每周检查油位一次 每半年换油一次 |
液力耦合器 | 油桶 | 46#液压油 | 液力耦合器内2/3为止 | 每周检查油位一次 每半年换油一次 |
滚筒轴承座 | 油枪 | 3#锂基脂 | 油枪打5下 | 每周检查油位一次 |
第七章 筛碎一体机检
修
1筛碎一体机工作原理、基本构造及主要参数
1.1工作原理
ZLP破碎机,主要是利用高速旋转，转子上的环锤对物料施加锤击力，从而达到破碎块状物料的目的。物料进入进料口入破碎室后，立即受到高速旋转的四列交错排列的环锤冲击，锤块因离心力和旋转力，打击装入机内的物料，挤压于破碎板和筛板上，使块状物料受到剪切、挤压、滚碾和研磨等综合作用下，将其破碎到需要的粒度，便从筛板缝隙孔中甩出到下方落料口，完成破碎。
1.2结构主要由架体、机盖、机体支撑座、转子、筛板架、碎煤板、轴承、调节器、液压装置、销轴和锤块、滚齿筛组成。内容太少增加说明书主要内容！
1.3设备参数及主要设备
1.3.1、设备型号;ZLP300
1.3.2、电机型号;YB2-500-8 电机功率;280KW、 电压；10000V .电流22.6A
1.3.3、转子直径;1255mm
1.3.4、入料粒度：≤100mm 出料粒度;≤10mm
1.3.5：外形尺寸：2982*2692*2320mm
1.3.6:重量、15吨（不含电机）
1.4、主要设备
设备名称 | | |
环锤细碎机 | 型号ZLP300 外形尺寸：6843*3460*1950 | 2 |
附电机 | YKK500-8
LP54 280kw |
筛碎机 | 350t/h | 2 |
附电机 | 4*5.5 |
液力耦合器 | Y X875 | 2 |
2、常见故障的原因及排除方法
2.1产生异常声音时
故 障 原 因 | 排 除 方 法 |
机体内进入异物。 | 立即停机，取出异物。 |
锤柄和锤轴安装接触部分的不断磨损，锤柄晃动变大，粉碎间隙变小，有时也会和反击衬板接触碰撞。 | 如锤柄、锤轴的磨损超出允许值，应立即更换。 |
2.2 发生异常振动时
故 障 原 因 | 排 除 方 法 |
如机体内固定螺栓、轴承座固定螺栓、基础螺栓等松动。 | 应加固旋紧。 |
产生异常振动的主要原因一般是由转动部运转离心引起的。 | 应调节锤头，使其能保持运转。 |
2.3轴承发生温度异常上升时
故 障 原 因 | 排 除 方 法 |
润滑油脂量不足，油质不合格 | 应给予补充或清洗更换。 |
轴承座内渗入异物。 | 拆卸检修或更换新轴承。 |
2.4主电机超载时。
故 障 原 因 | 排 除 方 法 |
原料水份太大时，反击板衬表面、机体衬板表面、进料口和出料口附原料，引起超载。 | 应停机打开检修门或机体， 进行清除。 |
投料量过多时也会引起超载。 | 减少投料量。 |
2.5 出料粒度超标时
故 障 原 因 | 排 除 方 法 |
可调整反击板下部破碎间隙。 | 粉碎粒度粗时，将间隙调小。反之，粒度太细时，将间隙调大。注意，调整间隙不得小于20mm。 |
如锤头或反击板衬板磨损严重。 | 更换。 |
原料粒度大或硬度高时。 | 减少投料量。 |
3、破碎机各部分润滑表
项目 | 加油方式 | 润滑油脂牌号 | 注油量 | 加油周期 |
主动、从动轴承 | 注油孔先清理干净，黄油枪加 | 3#锂基脂 | 适量 | 每周加油一次 每半年换油一次 |
筛碎减速机 | 油桶 | 68#机械油 | 速机油镜2/3为止 | 每周检查油位一次 每半年换油一次 |
液力耦合器 | 油桶 | 46#液压油 | 液力耦合器内2/3为止 | 每周检查油位一次 每半年换油一次 |
筛碎机轴承座 | 油枪 | 3#锂基脂 | 油枪打5下 | 每周检查油位一次 |
第八章 供油系统检修
1、供油泵的工作原理基本构造、及运行的主要工艺参数
1.1工作原理：一般采用机械密封。供油泵通过爪型联轴器由电动机驱动。从主轴外端伸向泵内，为顺时针旋转。将油罐内的柴油通过供油泵、管道至炉前点火器。输送逐渐升压，从而形成一个连续，平稳，轴向移 动的压力液体。
1.2 基本构造：供油泵为卧式安装，轴封为机械密封。衬套为一个单独的零件固定于泵体内，螺杆轴端装有平衡环以液力平衡其轴向力。
1.3 工艺参数
设备名称 | | |
供油泵 | 50YII-40*10 扬程400米、流量：8.95米3/小时、转速2900转/分 | 2 |
附电机 | 45KW 额定电流： 83.9
A 转速 2970 |
卸油泵 | YG80-200B 。扬程39米、流量：3.7米3/小时、转速2900转/分 | 2 |
附电机 | 7.5KW
n=2900r/min 额定电流：14.9 A |
污油泵 | YG40-200B 。扬程39米、流量：4.0米3/小时、 | 1 |
附电机 | 2.2KW
n=2840r/min 额定电流：4.5 A |
油罐 | 100M3 直径5000mm | 2 |
1.4 常见故障的原因及排除方法
| 故障 | 故障原因 | 处理方法 |
| 泵不出油或出力低 | 1 油罐出口阀关闭而管路漏气。 2 螺杆、泵套磨损使泵有效容积降低。 3 安全阀不严。 4 机械密封泄漏严重。 5 泵再循环阀开。 6 油管路被冻。 | 1处理漏点后打开出口阀。 2 更换磨损件。 3检查调整安全阀。 4 检修更换机械密封。 5 关闭再循环阀。 6加热疏通。 |
| 电流急剧增大 | 1操作人员关小或关闭循环阀。 2泵出口阀关小或关闭。 | 1通知操作人员关闭再循环阀。 2调整泵出口阀。 |
| 泵振动大 | 1联轴器不同心。 2螺杆与泵套磨损、间隙大。 3泵内有气体。 | 1重新找正。 2检查或更换螺杆、泵套。 3打开空气门排出气体。 |
| 泵发热 | 1油温过高。 2机械密封堵塞轴套磨损。 | 1降低油温。 2检修机械密封或轴套。 |
| 机械密封漏 | 1装配不当。 2动、静环密封面损伤。 3密封面未压平。 4密封胶圈损坏 | 1 重新装配。 2 研磨或更换密封件。 3 调整密封压盖。 4 更换密封胶圈。 |
油罐检修 | 1. 进入油罐前要做好强制通风措施，置换合格。 2.测氧仪等设备检测仓内的空气情况； 3. 罐体腐蚀情况 4、严禁再没有置换合格后，进入罐内作业。 | 1.腐蚀严重，做防腐处理 | |
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第九章 汽车采样机检修规程
1采样机工作原理
采样机（自动取样机）是为了从一批物料中获得一个其试验结果能代表整批被采样物料的试样，所采用的一种装置。采样机的种类很多，不同的行业、不同的场所采用采样机的结构形式也不同。一般按照结构形式及使用场合，大体可分为：车厢（汽车、火车）采样机、管道采样机、皮带采样机（头部、中部）等。用于散装煤转运过程中的取样。
2、组成结构：采样机、给料皮带机、破碎机、缩分器、样品收集器、弃料返回系统、控制系统组成。
3、采制样机一般故障分析
故障 | 故障原因 | 处理方法 |
大小车无动作 | 1、各开关按钮位置是否正确 2、电气元件是否接通 3、电气元件是否损坏 4、升降篮没升到上限位置 | 1、按照说明书操作 2、确认电气元件均已接通 3、更换已损坏的电气元件 4、将升降篮上升到位 |
大小车撞击车挡且行走电机不断电 | 1、限位开关损坏或失灵 2、操作系统线路故障 3、电机刹车片已松动 | 1、调整或更换失效的限位开关 2、修理或更换出现故障的线路 3、调整电机刹车片间隙 |
大小车行走有异常声响 | 1、电机工作不正常 2、传动齿轮磨损严重或损坏 3、大车齿轮松动 | 1、检查维护大小车电机 2、润滑或更换传动齿轮 3、修复并重新装紧大车齿轮 |
小车无动作 | 1、小车接近开关损坏或松动 2、小车电机不工作 | 1、检查小车防抬开关是否感应 2、排查小车电机故障 |
大小车行走有啃轨现象 | 1、两相对应的电机刹车松紧不一致 2、传动齿轮或传动轴磨损严重 | 1、调整电机刹车片 2、更换传动齿轮或传动轴 |
链条升降机构冲顶 | 1、升降篮被卡死 2、升降上限位开关出现故障 3、电源出现反向 | 1、固定好升降栏、 2、将链条拆开 3、把升降电机刹车松开然后再将其复原 |
采样头摆动明显 | 1、钻杆与法兰连接松动 2、钻杆弯曲 | 1、接螺钉 2、更换钻杆 |
破碎机构内发出宏亮异声或振动大 | 1、机壳内有金属物 2、整没有放置平稳 | 1、立即停机取出金属物 2、调整整机保持水平稳定 |
缩分器故障 | 1、 缩分器滑杆不灵活及受阻 2、 缩分器堵塞 | 1、经常加润滑油 2、清理物料 |
输送皮带卡死 | 1、皮带非工作面有异物 2、皮带机托滚损坏或卡死 3、皮带机内物料堵塞 | 1、清除皮带非工作面物料 2、维护或更换皮带机托滚 3、清除物料并保持清洁 |
皮带机主滚筒打滑 | 1、皮带过松或磨损严重 | 1、调整或更换皮带 |
分样桶不到位 | 1、接近开关松动或失效 | 1、调整或更换接近开关 |
分样桶错号 | 1、分样桶未按要求放置 2、接近开关失效 | 1、重新按要求放置分样桶 2、更换接近开关 |
分样机工作有异常声响 | 1、减速机润滑失效或损坏 2、分样机主轴轴承损坏 | 1、减速机加油润滑或更换 2、更换分样机主轴轴承 |
4、润滑方式和要求
采样机在试车运转时必须按规定先对轴承座加油，对轴承座的加油必须在停机状态下进行，减速机以视镜的2/3为标准。
采制样机润滑表
序号 | 部位 | 处数 | 油类 | 加油量 | 周期 |
1 | 导柱导轮 | 2 | 钙基润滑脂 | 适量 | 每周补充 |
2 | 电动机轴承 | 8 | 钙基润滑脂 | 适量 | 每年 |
3 | 大车车轮轴承 | 4 | 钙基润滑脂 | 1/2～1/3轴承容量 | 三个月 |
4 | 小车车轮轴承 | 4 | 钙基润滑脂 | 1/2～1/3轴承容量 | 三个月 |
5 | 小车减速器 | 2 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
6 | 大车减速器 | 2 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
7 | 分样机减速器 | 1 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
8 | 缩分器减速器 | 1 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
9 | 皮带机减速机 | 2 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
10 | 斗提机减速机 | 1 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
11 | 弃料减速机 | 1 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
12 | 采样减速机 | 1 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
13 | 升降减速机 | 1 | HL30号齿轮油 | 1/2～1/3减速器容量 | 6～12个月 |
第十章 锅炉检修岗位安全风险告知卡及安全规程
1、锅炉检修岗位安全风险告知卡
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作业地点：锅炉本体 风机房 输煤皮带廊 除尘系统 输渣系统、柴油库 |
岗位人员：锅炉检修班长、锅炉检修工、锅炉检修电焊工 |
事故预测：火灾、爆炸、中毒和窒息、车辆伤害、物体打击、灼烧、机械伤害、高温烫伤、起重伤害、触电、高处坠落、噪音、容器爆炸、其他爆炸、其他伤害 |
健康危害：刺激眼睛、皮肤、呼吸系统、引致灼伤等、高温烫伤、噪音伤害 |
危险因素： 1、生产设施设备缺乏维护保养、可能会导致机械伤害 2、压力容器压力过大、产生容器龟裂； 3、受限空间作业吸入毒性气体、可能会导致中毒和窒息 4、动火作业区域监护不到位、周围易燃、易爆未清理干净可能导致伤害 5、.危险作业监护人不到位、作业票证手续不全、作业前未进行现场管控、导致安全事故发生。 6、检修作业中电线电路、设施设备等漏点、当人员未穿戴合理的劳动保护用品引起触电 7、电气线路损坏导致触电；充电设备损坏或无有效绝缘，电线裸露产生电火花引燃周边可燃物 8、临时用电未办理相应级别作业票、不明确电源接入点及电压、不确定施工作业时间、不确定供电人员、接地保护系统不完好、用电结束后未及时回复已变动的安全施舍、清理现场等导致人员触电。 9、未拉闸断电挂牌，就进行设备的检修。停电检修时不验电,不挂牌。 10、基准面大于等于2米以上的高处作业，未使用安全带。 11、蹬梯作业上下时，手持器具或工具。 12、上下层作业传递工具不使用工具袋、绳索等器具。 13、与带电设备安全距离不够，造成触电伤害。 14、检修作业设备防护装置失效，连锁解除。 15、 操作任务不明确或不确定，联系过程不规范，造成误操作。 16、 电焊工无证操作、违章操作、指挥不当、协调不好、误操作引发事故。 17、氧气、乙炔气瓶之间未在相对安全距离以外、回火装置、防撞圈、压力表缺失引发事故。 18、电焊机操作人员未检查确认接地装置及触电保护装置引发事故。操作人员未按规定要求穿着绝缘劳保鞋、防护面罩、手套等引发事故。 19、安全附件限位器、限速器、急停按钮、连锁装置等失灵、失控引发事故。 20、电器元件失修、老化、线路破损、绝缘、接地保护不良引发事故。 21、无证操作、违章操作、指挥不当、协调不好、误操作引发事故。 22、吊钩损坏、磨损、钢丝绳磨损等引发事故。 23、吊物绑扎不牢等引发事故。 |
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2、管控措施： 1、按照保养维护要求操作、定期维护保养、每日点检、每月进行专项检查 2、.办理有关受限空间作业票、作业前应进行气体分析并做样。 3、动火区域有专人监护、消防器材到位、按要求奥办理票证手。 4、.高处作业要打好脚手架、按要求佩戴安全带。 5、检修人员要做到检修十不修。 6、严格执行动火作业六大禁令。 7、临时用电作业时安排安全员现场监督 8、检修作业必须拉闸断电挂牌作业，必要时派人监护。 9、基准面大于等于2米以上的高处作业，必须正确使用安全带。 10、上下层作业传递工具时，必须使用工具袋、绳索等器具。 11、检修带电设备时，必须有电工在场或指导，确保安全距离足够。 12、检修作业设备防护装置及连锁必须有效。 13、各类操作任务必须明确，联系过程规范。 14、操作人员熟知本岗位安全操作规程，并按照规程要求操作。 15、氧气、乙炔气瓶使用时要保持安全距离，大于5米。要与明火保持安全距离，大于10米。 16、对电焊机操作人员进行安全教育培训并取得安全操作资格证方可上岗操作。 17、操作人员必须按要求穿戴劳保防护用品。 18、操作人员在操作前对氧气、乙炔瓶上的安全配件进行检查、保养、维护 19、人员操作吊车必须专门培训、并待证上岗。 20、严格程序控制、定期检查、维修保养设备。 21、操作过程必须遵守＂十不吊＂及相关操作规程。 22、每日工作前检查吊具、吊钩连锁、电器等是否正常良好。 23、悬挂、捆绑、要牢固定期做探伤检测。 24、操作人员必须按要求穿戴劳保防护用品。 维修用具 、 个人劳动保护用品 、工具袋、 绳索 。 |
3、安全操作规程： 一、检修前的准备 1、根据设备检修项目要求，制定设备检修方案，落实检修人员、检修组织及安全措施。 2、检修项目负责人必须按检修方案的要求，组织检修任务人员到检修现场，交待清楚检修项目、任务、检修方案，安全作业措施。 3、检修项目负责人对检修期间安全工作全面责任，并指定专人负责整个检修作业全过程的安全工作。 4、大型设备的检修、如高空作业、动火、吊装作业须经过上级部门批准方可进行，符合检修安全要求。 5、参加检修的外来施工单位，在检修前必须提前签订相关的安全协议。参加检修的特种人员，必须持有效证件作业，不能使用复印件。禁止使用童工、老、弱、病、残和有前科人员。 二、检修前的安全教育 1、检修作业必须遵守轮轴分公司的安全生产规章制度和安全操作规程。 2、检修作业的人员（特别是特殊作业人员）在检修过程中绝对不允许喝酒 3、检修作业现场和检修过程中可能存在或出现的不安全因素及对策。 4、检修作业过程中的防护用具和防护用品正确佩戴。 5、在制定检修作业的检修方案时，应制定检修作业过程中的安全措施。 三、检修前的安全检查和措施
1、应对检修作业使用的起重机械、电气焊用具、手持电动工具、扳手、管钳、锤子、吊钳、钢丝绳、直梯、人字梯等各种工具进行检查，并达到安全要求。
2、应采取可靠的断点措施，切断须检修设备上的电器电源，并经启动复查确认无电后，在电源开关处挂上“禁止合闸”的标志。加锁或专人看管。 3、应对检修现场的爬梯、栏杆、平台、盖板等进行检查，保证安全可靠。 4、对检修现场坑、井、沟、壕等应铺设与地面平齐，也可设置围栏和警告标志，夜间设置警示灯。 5、及时处理检修现场的障碍物和影响检修安全的杂物，保证通道的畅通无阻。 6、夜间检修的作业现场应设有足够亮度的照明装置。 四、检修作业中的安全要求 1、参加检修作业的人员应穿戴好劳动保护用品。 2、检修作业的各种人员要遵守本工种安全技术操作规程的规定。 3、在检修过程中各个检修人员要相互配合及时保持联系，如发生危险必须立即通知检修人员停止作业，迅速撤离作业现场，待确认安全后，方可进入现场。 4、严禁违章作业，杜绝习惯性违章。 五、检修结束后的安全要求 1、检修项目负责人应会同有关检修人员检查检修项目是否有遗漏，工器具和材料等是否遗漏在设备内。 2、检修所用的工器具应搬走，临时电源、临时照明设备等应及时拆除。 3、因检修需要而拆移的盖板、扶手、栏杆、防护装置、防护罩等安全设施要恢复正常。 4、检修后要及时清理检修现场，和有关部门对检修的设备进行试动、试压，安全装置是否正常，进行验收交接。 |
应急处置措施： 1、机械伤害 （1）遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持头低脚高的卧位，并注意保暖。正确的现场止血处理措施：一般伤口小的止血，先用生理盐水冲洗伤口，涂上红汞水，然后盖上消毒纱布，用绷带较紧的包扎，来增强压力而达到止血，止血带止血，选择弹性好的橡皮管，橡皮带或三角巾、毛巾，带状布条等，上肢出血结扎在上臂上1/2处（靠近心脏位置）。下肢出血结扎在大脚上1/3处，结扎时，在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉垫，每隔25～40分钟放松一次，每次放松0.5～1分钟。 （2）动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸，同时密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。 （3）消除不安全因素，如机械处于危险状态，应立即采用措施进行稳定，防止事故扩大，避免更大的人身伤害及财产损失。 （4）在不影响安全的前提下，切断机构的电源。 （5）注意保护现场，因抢救伤员和防止事故扩大，需要移动现场物件时，应做出标志，拍照，详细记录和绘制事故现场图。 （6）事故发生后项目现场的抢救伤员，保护现场的同时，应立即向公司领导、项目部报告。 （7）项目部得知事故发生后，应立即赶赴事故现场，落实上述应急措施，注意检查事故现场是否处于安全状态，防止事故的扩大，并按规定向上级有关部门报告。 2、物体打击 当发生物体打击事故后，抢救重点放在对伤者颅脑损伤、胸部骨折和出血部位的行处理上。 （1）发生物体打击事故，应马上组织抢救伤者，首先观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质，如伤员发生休克，应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处于休克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20度左右，尽快送医院进行抢救治疗。 （2）出现颅脑损伤，必须维持伤者呼吸道通畅。昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再搬运。遇有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就近有条件的医院治疗。 3、触电 （1）发生触电，立即切断电源或使人体脱离带电体，进行现场急救；同时向上汇报，送医院继续救治 （2）发生电灼伤，停止操作，远离带电体，断开电源，同时向上汇报，将伤者送医院救治 （3）发生电气火灾后，首先设法及时切断电源，然后进行扑救；如果不能及时切断电源，可用二氧化碳、干粉灭火器灭火，同时向上汇报，紧急情况下可直接拨打火警电话119。 4、火灾 （1）发生着火爆炸后，首先紧急撤离，最大限度的转移易燃易爆品到安全地点，防止二次爆炸发生； （2）在安全的条件下采取灭火措施，同时向上汇报，启动应急预案； 5、灼烫 （1）迅速将烧烫伤人员脱离现场，如果可以，剪掉身上的衣服。检查有无损伤，如颅脑、胸腹内脏器官有无损伤，有无中毒、骨折等。注意防止伤员休克、窒息、创面感染，必要时可用止痛剂，喝淡盐水。注意：在现场除化学烧伤，对创伤面一般不做处理，有水疱不要弄破，用洁净衣服覆盖，把伤员及时送医院救治。 （2）一度烧伤或小面积轻度烧烫伤，立即用冷水冲洗或浸泡伤处，降低表面温度，然后涂以鸡蛋清、香油等，一般3～5日治愈。 （3）二度烧伤水疱未破，可先用冷水冲洗创面擦干，然后用酒清消毒针挑破水疱，放出脓水，局部涂以京万红、獾油烫伤膏，再用纱布加压包扎，2～3日更换一次，一周左右治愈。一、二度烧伤禁用粘性纱布，禁止在伤处涂敷油脂、紫药水等。 （4）三度烧伤或头面部、手、脚、会阴部烧伤面积超过全身体表面积的1%，应用干净布单覆盖，尽快送医院急救处理。 6、中毒窒息 （1）迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。立即拨打“120”急救电话请求急救救护，同时向上汇报。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。 （2）迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿戴作业工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。漏气容器要妥善处理，修复，检验后再用。 7、气瓶、管道的泄漏 （1）建立警戒区。立即根据地形、气象等，在距泄漏点一定距离处划出警戒线，设立明显标志，已各种方式通知警戒区内和周边人员迅速撤离，禁止一切车辆和无关人员进入警戒区； （2）消除所有火种。在警戒区内停电、停火，灭绝一切可能引发火灾和爆炸的火种。进入危险区应喷湿地面避免出现静电引发爆炸； （3）控制泄漏源。在保证安全的情况下堵漏或翻转容器，避免液体漏出，如管道破裂，可用木楔子、堵漏器堵漏或卡箍法堵漏，随后用高标号速冻水泥覆盖法暂时封堵。 （4）导流泄压。若各流程管线完好，可通过出液管线、排污管线，将液态烃导入紧急事故罐，或采用注水升浮法，将液化石油气界位抬高到泄漏部位以上。 （5）罐体掩护。从安全距离，利用带架水枪以开花的形式和固定式喷雾水枪对准罐壁和泄漏点喷射，以降低温度和可燃气体的浓度。 （6）控制蒸气云。若可能，可以采用锅炉车或蒸汽带对准泄漏点送气，用来冲散可燃气体；用中倍泡沫或干粉覆盖泄漏的液相，减少液化气蒸发；用喷雾水战役蒸气云飘逸的方向，使其在安全地方散掉。 （7）现场监测。随时用可燃气体检测仪监视检测警戒区内的气体浓度，人员随时做好撤离准备。 （8）注意事项：禁止用水直接冲击泄漏物或泄露源；防止泄漏物向下水道、通风系统和密闭性空间扩散；隔离警戒区直至液化气达到爆炸下限以下方可撤除。 A、小泄漏事故 （1）发现泄漏第一人应立即停止作业，立刻关闭或切断气体来源的各相关阀门，并报告当班负责人。 （2）当班负责人应立刻组织受影响岗位的作业人员进行疏散，并通知抢险组组长。 （3）抢险组抢险人员穿戴好防护用品赶赴泄漏点对泄漏物进行处置。低温液体储罐泄漏，可使用喷雾水枪驱散、稀释沉积漂浮的气体。必要时可设置排风扇驱散气体。 （4）迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅，如呼吸停止，立即进行心肺复苏术。就医。 B、大量泄漏事故 （1）抢险抢修组穿戴防毒面具、防冻服赶至现场。低温液体储罐泄漏，可先组织一定数量的喷雾水枪，驱散、稀释沉积漂浮灌区内的气体，靠近灌区判断泄漏位置，若泄漏口较小，流速慢，泄漏量少，可进行堵漏。 （2）工作员工迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅，如呼吸停止，立即进行心肺复苏术。就医。 （3）抢修人员进行堵漏时，必须设喷雾水枪掩护；对贮罐顶部开口泄漏，要用喷雾水枪托住下沉的气体，往上驱散，使之在一定高度飘散。 （4）若管道泄漏或罐体孔洞型泄漏，应使用外封式、捆绑式充气堵漏工具进行迅速堵漏，或用金属螺钉加粘合剂旋拧，或利用木楔、硬质橡胶晒封堵。堵漏完毕后，继续使用喷雾水枪驱散、稀释泄漏气体。（5）消除所有点火源。根据气体扩散的影响区域划定戒区，无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。应急处理人员戴正压自给式呼吸器，穿一般作业工作服。勿使泄漏物与可燃物质接触。尽可能切断泄漏源。喷雾状水抑制蒸气或改变蒸气云流向。漏出气允许排入大气中。隔离泄漏区直至气体散尽。 8、容器爆炸 （1）发生火灾和爆炸，首先是迅速关闭气瓶阀门，扑灭火源和报警，抢救组负责及时疏散有关人员，对伤者进行救治，并对氧气罐进行降温。 （2）火灾发生初期，是扑救的最佳时机，突击组要及时把握好这一时机，尽快把火扑灭。 （3）联络组在扑救火灾的同时拨打“119”电话报警和及时向上级有关部门及领导报告。 （4）在现场的消防安全管理人员，应立即指挥员工撤离火场附近的可燃物，避免火灾区域扩大。 （5）警戒组负责对事故区域进行保护。 （6）及时指挥、引导员工按预定的线路、方法疏散、撤离事故区域。 （7）发生员工伤亡，要马上进行施救，将伤员撤离危险区域，同时打“120”电话求救。 9、起重伤害 （1）发生起重伤害事故，抢救的重点放在对休克、骨折和出血上进行处理。 （2）发生起重伤害事故，应急救援队伍应马上到达现场，由医疗救护组作为主要救援力量，首先观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质，如伤员发生休克，应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处于休克伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20左右，尽快送医院进行抢救治疗。 （3）出现颅脑损伤，必须维护呼吸道通畅。昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再搬运。遇有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送往医院治疗。 （4）发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤的脊椎移位、断裂造成截瘫，招致死亡。抢救脊椎受伤者，搬运过程，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。
（5）发现伤者手足骨折，不要盲目搬运伤者。应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定，使断端不再移位或刺伤肌肉，神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与健侧下肢缚在一起。 （6）遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。 （7）动用最快的交通工具，及时把伤者送住邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸。同时，密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。 |
第十一章 焊工操作规程
1、电焊工必须经过岗前培训合格后，方可上岗，对有高血压、心脏病及身心不健康的人员严禁进入施工现场。
2、上岗前必须进行安全技术交底，并进行安全合同交底签字手续。
3、所有交、直流电焊机的金属外壳，都必须采取保护接零。接地、接零电阻值应小于10欧姆。
4、焊接的金属设备、容器本身有接地、接零保护时，电焊机的二次绕组禁止设有接地或接零。
5、多台电焊机的接地、接零线不得串接入接地体，每台焊机应设独立的接地、接零线，其接点应用螺丝压紧。
6、每台电焊机须设专用断路开关，并有与电焊机相匹配的电流保护装置。一次线与电源接点不宜用插销连接，其长度不得大于3-5m，且须双层绝缘。
7、电焊机二次侧把、地线需接长使用时，应保证搭接面积，接点处用绝缘胶带包裹好，接点不宜超过两处，严禁长距离使用管道、轨道及建筑物的金属结构或其它金属物体串接起来作为导线使用。
8、电焊机的一次、二次接线端应有防护罩，且一次线端须用绝缘带包裹严密；二次线端应使用线卡子压接牢固。
9、加强自身安全防护措施，戴好焊接护目镜和面罩，穿戴防护工作服、防护手套和绝缘鞋。
10、电焊机应放置在干燥和通风的地方（水冷式除外），露天使用时其下方应防潮且高于周围地面，上方应防雨雪或搭设防雨棚。
11、焊接带压力、带电及盛装有易燃、易爆、有毒物质的容器或管道，以及施焊点周围有易燃、易爆危险物质时，应在采取必须的安全措施下方可施焊。
12、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物质的容器和管道时，必须经过严格的置换、清洗、吹扫，必要时要进行检测知施焊过程中的随时监测，确认无危险时方可施焊；并注意通风换气，严禁向容器和管道内直接输氧气。
13、遇有雨、雪、雾或六级以上强风，影响施工安全时，应停止室外焊接作业。雨、雪后应先清除操作地点的积水、积雪后方可施焊。
14、焊接操作地点与易燃、易爆物品应有不小于10米的距离，必要时应设围档。
15、在狭小空间、船仓、容器和管道内工作时，为防止触电，必须穿绝缘鞋，脚下垫有橡胶板和其他绝缘衬垫；最好两人轮换工作，以便互相照看。否则就需有一临护人员，随时注意操作人员的安全情况，一遇有危险情况，就立即切断电源进行抢救。
16、身体出汗后而使衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板或工件上，以防触电。
17、工作地点潮湿时，地面应铺有橡胶板或其他绝缘材料。
18、更换焊条一定要戴皮手套，不要赤手操作。
19、在带电情况下，为了安全，焊钳不得夹在腋下去搬被焊工作或焊接电缆挂在脖颈上。
20、推拉闸刀开关时，脸部不允许直对电闸，以防止短路造成的火花烧伤面部。
21、下列操作，必须在切断电源后才能进行：
①改变焊机接头时；
②更换焊件需要改接二次回路时；
③更换保险装置时；
④焊机发生故障需进行检修时；
⑤转移工作地点搬动焊机时；
⑥工作完毕或临时离工作现场时。
