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每个产品都是一个特殊的个体，不管是从结构上还是从产品的材质上，因此，严格来讲，每一个产品它的工艺设计都是不同的。但是，在现实生产中，由于工艺文件的格式化以及工艺人员自己的简化，导致每个产品工艺基本类似，其实，这是不正确也不科学的。 今天我拿一个相对复杂的铸件，来试着讲述一下该产品的涂料工艺设计。 从图上我们可以看出，该产品结构相对复杂。首先是内腔大出口小，内腔为两个圆环型圆台，在涂料操作时，不易控料（或者叫滴料），因此，面层涂料粘度相对不能太大，否则控料时间长，而且不易均匀，对挂砂也不利。但有一点好处就是两层圆环与外面相通，可以检查挂涂效果。其次，铸件上热节比较多，壁厚也不是很均匀。该铸件为ZL116材质，凝固为逐层凝固。但是，要实现顺序凝固，还必须通过浇口设计来达成。因此必须充分考虑铸件模壳的散热。所以，在涂料工艺设计时，我以为有几个点需要重视：1、各层涂料粘度设计，2、层数，3、模壳干燥（温湿度，风等），4、热节处模壳厚度的控制。 综上所述，我设计的面层粘度为中国杯30±2s，，在涂挂面层浆时，尽量关闭浆桶旋转，小心将蜡组慢慢深入浆桶直至淹没，然后慢慢取出蜡组，同时让多余的浆料流出，然后反转蜡组，使图层尽量保证均匀，不堆积（反复次数视涂料的流动性），然后挂面层砂（100目锆英砂）。①面层为无风干燥，低温高湿。温度为24±2℃，湿度为60%-65%。尽量使产品内外干燥同步平衡。②过渡层设计浆料粘度为20±2s,无风干燥，温度同面层，湿度同面层。挂砂为45目上店砂。③背层浆料粘度为15±2s,风干，温度与面层一致，湿度为30%-40%，挂砂为22目上店砂。 根据产品的材质以及结构，我觉得五层半可以满足要求，但是，五层半只针对外面，产品内腔为4层半。也就是说，产品内外不一致。之所以这样设计，是因为产品内腔的实际结构所致，如果干满五层半，内腔的空隙被耐火材料堵死，散热情况会非常差，会影响铸件的凝固，进而会影响铸件的冶金质量。 几个需注意的事项：①每层干燥完后再干下层前，必须用风管（压缩空气）吹净上层的浮砂，特别是沟槽，窄小位置，然后开始涂挂下层。②对蜡组上的热节部位，要有意减少模壳的厚度，除了吹浮砂，人为制造顺序凝固效果。③棱角位置要有意补强，避免模壳厚度小，强度不足。④最容易被忽视一点，挂料一定要均匀，不能堆积粉料，以免影响散热透气，造成铸件缺陷。 当然，涂料是硅溶胶。实际上这只是一个简单的设计，离干成这个产品还有一定距离。但是，我只是想通过这个例子来说明产品工艺是不同的，是需要设计的，这样才能体现产品的个性。 |
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