名称 | 缺陷特征 | 产 生 原 因 | 防 止 方 法 |
气孔 | 铸件中出现明显孔穴，孔内光滑 | 1型壳焙烧温度低和保温时间不足 2浇注系统设计不和理，型腔排气不畅 3金属液脱氧出气不充分 | 1提高型壳焙烧温度和延长保温时间 2增设排气孔或采用底注式浇道 3熔炼过程充分脱氧 |
皮下气孔 | 铸件经加工后出现的光滑孔洞 | 1炉料不干净或使用过多的回炉料 2熔炼过程中金属液氧化吸气，脱氧不充分 3型壳表面与金属液发生反应 | 1清洁炉料并减少回炉料用量 2严格控制熔炼工艺，加强脱氧 3选用合适的耐火材料 |
渣气孔 | 夹杂物与气孔并存 | 1炉料不干净或回炉料过多 2熔炼过程脱氧不充分 3钢液含气量多 4型壳焙烧不足 | 1清洁炉料并减少回炉料用量 2严格控制熔炼工艺，加强脱氧 3镇静钢液 4充分焙烧型壳 |
缩孔和缩陷 | 铸件上由于补缩不良造成的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙 | 1铸件结构不和理，有难以补缩的热节 2浇冒口补缩作用欠佳 3浇注温度过高 | 1改进铸件结构，减少热节 2合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头 3降低浇注温度 |
缩松 | 铸件冷却较慢处产生成片细小分散孔洞 | 1铸件结构不和理，难以充分补缩 2浇冒口设计不和理，补缩作用欠佳 3浇注温度过低 4铸型的温度低，铸件冷却速度过快 | 1改进铸件结构，减少热节 2合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头 3适当提高浇注温度和铸型温度 |
热裂 | 裂纹沿晶界生长，表面有氧化颜色 | 1铸型温度低，冷却速度过快 2型壳退让性差，阻碍收缩 3铸件结构不和理，壁厚相差悬殊，过渡突变，应力过大 4浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部 过热或收缩受阻 | 1提高铸型温度，减缓铸件冷却速度 2改善型壳退让性和溃散性 3改进铸件结构减小壁厚差，平缓圆滑过渡 4改进浇注系统设计 5选择热裂倾向小的合金和钢种 |
冷裂 | 裂纹大多穿过晶粒，表面光亮 | 1铸件结构不和理 2浇注系统设计不和理 3铸件在搬运和清砂过程中受撞击 4铸件在矫正时操作不当或未退火 | 1改进铸件结构和浇注系统设计，减小收缩应力 2避免撞击和抛甩铸件 3矫正前退火，并改进矫正操作 4减少型壳层数，并改善退让性 5降低铸件的冷却速度，例如单壳可改用填砂浇注 |
金属刺 | 铸件表面出现密集或分散的小刺 | 1面层涂料粉液比低或粘度低 2涂料与蜡模表面润湿性差 3蜡模表面蜡屑未洗净 4面层撒砂料太粗 | 1提高面层涂料粉液比和粘度 2增加面层涂料润湿剂加入量 3认真清洗蜡模和蚀刻 4减小面层撒砂料粒度 |
粘 砂 | 铸件表面有粘砂层，经喷砂后显示有凸起的毛刺或凹坑 | 1面层用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高 2制壳耐火材料或粘结剂选用不当 3浇注温度过高 4浇注系统设计不和理，造成型壳局部过热 | 1降低涂料中粉料和撒砂料中的杂质含量 2选用适当的耐火材料和粘结剂 3降低浇注温度 4改进浇注系统设计，减少局部过热 |
表面麻坑 | 铸件清理或抛丸后，局部出现密集的点状凹坑 | 1浇注时金属液和铸型的温度偏高，铸件冷却速度慢 2铸件冷却环境气氛氧化性太强 3水玻璃型壳中残留的钠盐太多 | 1降低铸型和金属液的温度，加快铸件冷却速度 2在铸型的周围人为的造成还原性气氛 3合理选用耐火材料和粘结剂 4充分焙烧型壳 5严格制壳工艺，保证硬化，风干充分 |
夹杂物 | 铸件上存在与基体成分不同的物质，包括涂料层，砂粒，硅酸盐，皂化物 | 1型壳面层涂料干燥，硬化不良 2涂料层结合不牢，在制壳和焙烧过程中面层涂料剥落 3型壳强度低，承受不了钢液的冲击而损坏 4型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升温快而损坏 5操作不慎，由浇口杯掉入砂粒或其他杂物 6模组焊接质量不良，涂料渗入接缝处形成飞翅 7模料中混入涂料粉，砂粒，皂化物等杂物 | 1面层涂料充分干燥.硬化 2降低第二层涂料的粘度 3提高型壳强度 4延长脱脂后型壳放置时间 5脱蜡前仔细清理浇口杯边缘；浇注前用吸尘器将型壳中的杂物吸出；采用二次焙烧法，即一次焙烧后，用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧 6改进操作，消除蜡模焊接处的缝隙，或采用浸封模料浸封 7认真过滤和处理回收模料 |
氧化夹杂 | 多见于大气熔炼和浇注的耐热合金，不锈钢铸件，其形状呈细小片状或网络状 | 1炉料不干净，在熔炼过程中脱氧不充分 2浇注系统挡渣作用差 3浇注温度低，不利于氧化物浮出 | 1清洁炉料，加强脱氧 2采用底注式浇道 3提高铸型温度和浇注温度 4出钢前用聚渣剂除渣 5采用真空熔铸或过滤净化 |
渣孔 | 铸件的内部或表面夹有渣料，抛丸后铸件表面形成孔洞 | 1渣料太稀，出钢前未扒净 2炉嘴上的杂物未清理干净 3浇注时挡渣不好 4浇注系统挡渣作用差 | 1适当调整渣料增大粘度便于扒渣，并使用聚渣剂 2认真清理炉嘴上的浮砂或杂物 3浇注前适当镇静钢液以利浮渣 4浇注时挡好渣 5改进浇道设计或采用过滤器 |
鼓胀 | 在铸件较大平面上局部凸起 | 1制壳用耐火材料的杂质高，粘结剂的高温性能差，使型壳在高温金属液的作用下产生变形 2浇注温度过高 3硅酸乙酯型壳面层硬化不透 | 1使用杂质含量低的耐火材料，选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度。 2降低浇注温度或采用填砂法浇注 3延长面层涂料氨干时间，增加氨气浓度 4增设工艺孔 |
表面凹陷 | 铸件表面局部凹陷 | 1蜡模表面缩陷 2型壳分层，型壳面层向内鼓胀 | 1用表面无缩陷的蜡模 2严格制壳工艺，避免涂料堆积，保证硬化，风干充分 3仔细清理浮砂 ，降低过渡层涂料粘度 |
铸瘤 | 铸件表面凸起的金属小瘤 | 1涂料中的气泡未被排除 2涂料时蜡模拐角或沟槽处有气泡夹在涂料中 | 1涂料镇静或真空除气 2涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角处的气泡 |
鼠尾 | 铸件表面有不规则的浅沟条纹 | 1型壳面层热膨胀系数大而背层小，在加热过程中面层涂料开裂翘起 2涂料面层和背层结合不牢 | 1合理选用型壳面层和背层的耐火材料 2仔细清理浮砂，降低过渡层涂料的粘度 |
冷豆 | 在铸件表面嵌有未完全熔合的金属颗粒 | 1浇注系统设计不合理，浇注时金属液产生飞溅 2浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅 | 1合理设计浇注系统，使金属液平稳进入型腔 2浇注时，适当降低浇包与铸型间的距离，避免产生飞溅 |
冷隔 | 铸件上边缘圆钝的穿透或不穿透缝隙 | 1浇注温度或铸型温度低 2内浇道截面积小 3浇注速度慢 4浇注时断流 | 1提高浇注温度和铸型温度 2合理设计内浇道 3提高浇注速度 4防止断流 |
浇不到 | 铸件残缺或棱角不清晰 | 1浇注温度或铸型温度低 2浇注速度慢 3铸型排气不畅 4内浇道设计不当，金属液流程过长 | 1提高铸型和浇注温度 2提高浇注速度 3增设排气孔或改善型壳透气性 4改变内浇道的位置或增加数量 |
脱碳 | 铸件表面层碳的含量低于基体 | 1浇注时金属液和铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢 2铸件冷却环境气氛氧化性太强 | 1适当降低铸型和金属液的温度，加快铸件的冷却速度 2在铸型的周围，人为的造成还原性气氛 |
变形 | 铸件几何形状和尺寸不符合图样要求 | 1熔模变形 2型壳变形 3铸件冷却快，产生的内应力过大 4铸件结构不和理，使其冷却速度相差过于悬殊 5浇注补缩系统设计不当 | 1采用优质模料，控制制模工作室温度或采用矫正胎具 2采用高温变形小的制壳材料 3减慢铸件的冷却速度 4改进铸件结构或增设防变形肋 5改进浇注补缩系统设计 6矫正铸件 |
铸件脆断 | 铸件脆性断裂，断口晶粒粗大，呈冰糖状 | 1钢液中脱氧剂铝加入量过多 2钢中S ， B等杂质含量过高 3钢液严重过热 4钢液吸氢严重，造成氢脆 | 1严格控制脱氧剂铝的加入量 2采用洁净炉料；提高炉衬质量 3严格控制熔炼工艺，防止钢液过热和吸氢 |
