基于拉动生产方式的计划流程

拉动方式下，将补货水平与现有成品存货量进行比较。如果实际存货低于补货水平，就产生补货订单。

计划系统被分成了两个模块：一个是业务与产能计划系统，另一个是订单计划系统。

订单计划系统是一个每日的供应商管理库存(Vendor-ManagedInventory， VMI) 系统， 在某种意义上由公司可以每天检查库存与客户订单， 并决定补货。

  

拉动模式下计划流程可以归结为：

· 计算每日补货需求。

· 根据补货需求与MTO订单来维护生产订单表。

· 将生产订单表转换成看板。

· 通过物流箱将看板分配至每日的生产。

· 在这个系统下，数据来源不再是预测，而是实际拉动订单。每日装配排程随之由从物流箱上确定下来的某一生产日期来决定。

看板转变成为了均衡箱。

均衡化的规则如下：

· 给每日的排程填入已有的看板订单量。

· 如果该订单量不足以满足合同预定的产能(生产物流合同)，就安排一些MTO(按订单生产) 订单。

· 如果订单量还不够， 就安排一些畅销产品的MTS(备货生产) 订单， 直到达到预先设定的最大库存量。

· 如果订单量还不够，就停止生产(意味着当天的生产时间缩短)。

· 如果当天订单量过多， 就推迟一些MTO订单生产(取决于其最终交货日期)。

· 如果订单量仍然过多， 就推迟一些畅销品的MTS订单生产， 直至库存降至预先设定最低库存量。

· 如果订单量仍然过多， 就通过周末加班生产MTO订单来增加产能。

这样的均衡化措施体现了每日稳定的生产排程。那些极端的解决措施(诸如被迫停线或周末加班)都是很少见到的。