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内容预览 1、目的: 为确保产品的原材料、半成品、成品、交货等各阶段均能很容易的加以鉴别与管理，在过程中能够及时查明产品状态并能追溯到其相关记录，防止非预期性的使用。 2、范围: 适用于本公司从接单到生产、交付的所有阶段之标识，包括顾客退回产品的标识。 3、职责: 3.1生产部负责制订产品(成品、半成品)的标识方法，并监督标识的正确使用。 3.2品管部负责制订原材料标识方法和检验状态的标识方法并监督标识的正确使用。 3.3车间、仓库人员负责按程序内容进行标识和追溯。 3.4业务部负责追溯回收已出厂，但有严重品质问题的产品，品管部负责标识。 4、工作程序： 4.1标识的分类、管理 4.1.1本公司的标识分为检验试验状态标识与产品内容标识。 4.1.2检验试验状态标识分为七类，分别为：合格品、不合格品、待检、待返修、待返工、特采、报废。 4.1.3本公司标识的方法有多种，可采用印章、标签、标牌、区域标识等。 4.1.4所有的标识在接单、进货、生产、贮存、交付过程中必须保护，以确保标识完整无误。 4.1.5品管部应制定印章管理清单，对相关印章标识予以控制管理，无关人员不得使用。 4.2原材料的标识 4.2.1刚进厂的原材料、零部件、整件应保留原有品名、生产日期、制造厂商、合格证及数量、安全标志等标识，仓库管理员验收后安排置于待检区，仓库管理员负责来料标识的监督与管理，当发现损坏或丢失时应重新标识。 4.2.2原材料经仓库管理员验收后，品管部来料检验人员根据《产品的监视和测量控制程序》对来料进行检验。检验合格的物料贴绿色“物料标识卡”；不合格物料贴红色“物料标识卡”；特采物料贴蓝色“物料标识卡”；当需要紧急放行时贴白色紧急放行标签。对合格品通知仓管员办理入库，不合格品通知仓管员放置于不合格区内等进一步处理。 4.2.3库房中的原材料、零部件、整件的存放处除有明显的类别标记外，还要有货架号、层号、部品号。每个物料具体存放处还有名称，规格及唯一编号和表明物料增减状态的《原材料收发记录卡》。 4.3半成品的标识 4.3.1生产部物料员凭《生产指令单》把合格物料从货仓领到生产线上，超损物料需填写《领料单》经有关人员审批后到仓库领取。由生产线物料员把领取的物料放在指定的地点。物料随计划安排进入生产制程并附《工序流转单》，生产部每日将生产状况记入《生产日报表》。 4.3.2品管部质检员对生产线进行巡检，合格品贴合格《产品标识卡》，在巡检过程中发现不合格品时贴挂不合格《产品标识卡》，并在《工序检验记录》中做相应记录。 4.3.3等待加工半成品(一般指因欠料无法继续加工)应置于生产线外，放置于指定的地方，并贴上产品型号及缺料情况。 4.3.4完成的成品，放置于成品待检区交品管部质检员检验，合格的放置于合格品区由包装组进行包装。不合格的挂不合格标识并放置于不合格品区进行处理，修复后的应重新提交质检员进行检验。 4.3.5品管部质检员负责在制品、半成品及组装完成品标识的监督与管理，当发现标识有损坏或丢失时应予以确认并重新标识。 4.4成品的标识 4.4.1产品的外包装箱上应注明产品型号、颜色、毛重、净重、尺寸、生产日期等相关信息。 4.4.2成品交货时，发货单上应标有产品名称、编号等，便于售后服务跟踪。 4.4.3品管部检验员负责出货前成品标识的监督与管理。 4.4.4在有可追溯性要求的场合，生产的产品应有生产单号，该信息应予以记录，且与下列记录保持一致，确保产品的可追溯性： 成品包装的唛头 《出库单》 《出厂检验报告》 《最终产品检验记录》 《工序检验记录》 《生产计划》 《原材料入库单》 《采购物资检验记录》 《采购单》 《采购申请单》 5、参考文件： 5.1《产品的监视和测量控制程序》 6、记录： 无 7、附件：各类标识  |
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