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1、目的 为了使生产的顺利进行，避免因制造过程中各影响产品品质的因素发生变化而产生不良品，降低生产成本，提高品质。 2、适用范围 适用于公司产品生产过程4M变更管理。 3、定义 1）4M变更：制造工程的方法（Method）、材料（Material）、机器（Machine）、作业者（Man）等对产品品质有影响的要因变更叫4M变更。 a）突发4M变更管理：指产品制造基本原则4M（人、机、料、法）的变化十分频繁，为确保多变情况下产品的稳定生产，把在变化前（追溯）及变化时采取切实应对措施、防患不良于未然的活动称作突发4M变更管理。 b）计划4M变更管理：指事前计划实施的设计变更和工序变更、人员换岗/调动、设备变动等，为确保变更前后无质量问题的顺利转换。 2）突发/计划4M变更管理明细，如下表
4、职责 1）生产副总：负责评估4M变更后对产品品质的影响、对变更后来料或内部生产产品的确认。 2）工艺员：负责评估4M变更后对产品制造过程的影响及相关文件的更改。 3）计划员：对已量产产品的供方变更信息联络及物料变更申请和反馈。 4）计划员：负责与客户沟通交流，确认客户的4M变更要求，将其结果反馈给相关部门。 5）物料员：涉及材料变更、工艺操作规范变更的需要核实库存（原材料及成品）、暂停库存的发货，仓内严格标识区分开变更前后的产品，做好相应的进出仓记录。 6）调度员：负责对设备、生产工艺、材料、操作规范、人员变更的执行及变更后的管制。 5、工作内容 1）岗位员工及由员工变化引起的变化点管理： a）员工进入工作岗位前，必须接受岗前培训，包括安全、工艺和实践；培训后接受技术部门考核——理论和实际操作；根据考核情况，技术员绘制“员工技能评价一览表”交人事部掌握，同时提交调度员用于“计划排程”之定员依据。 b）作业过程中凡人员有异动的，同时人员变动会对作业过程或结果有显著影响的，立即列入“变化点管理”。 c）具备相等技能或更高技能等级的人员替换，不列入“人”的“变化点管理”。 2）设备、模具、工装及由设备、模具、工装变化引起的变化点管理： a）生产安排实行定机生产。 b）设备、模具、工装出现异常、故障，设备负责人应立即向设备、模具部门提交维修单，设备、模具部门诊断故障并明确维修完成期限。 c）设备、模具、工装修复后。设备员应在维修申请单上签字确认，同时组织实施“变化点管理”。 3）材料（备件）及由材料（备件）变化引起的变化点管理： a）生产安排严格执行技术资料——BOM和图纸要求，包括材料牌号、产地、供应商、回料比例。 b）凡出现材料牌号、产地、供应商、回料比例的变化（满足技术资料要求的前提下），工艺员应立即组织实施“变化点管理”。 4）法（作业标准及工艺条件）及由法（作业标准及工艺条件）变化引起的变化点管理： a）生产现场执行“作业准备验证”——作业标准和工艺条件必须受控，且现场“易得”，方便操作员和管理、监督人员使用。 b）凡法（作业标准及工艺条件）变化（超出技术资料许可的公差范围），生产部门应立即组织实施“变化点管理”。 5）环（作业环境及显著影响过程结果的相关环境因素）及由环（作业环境及显著影响过程结果的相关环境因素）变化引起的变化点管理： a）作业部门应提前识别生产所需的环境要求及显著影响过程结果的相关环境因素，并写入“作业标准”和“作业指导书”，并执行“作业准备验证”——作业所需的环境要求必须达到要求及显著影响过程结果的相关环境因素处于可接受状态。如车间的灯光亮度、温度、湿度应满足生产要求。 b）凡作业所需的环境要求及显著影响过程结果的相关环境因素变化（超出范围），生产制造部应立预定范畴，作业部门即组织实施“变化点管理”。 6、变更流程  4M变化点管理票
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