热冲压技术由于具有成形性好、低的成形力、回弹小以及零件强度高等优点被广泛应用于汽车工业,但随着汽车对于减重和安全性的进一步提高,单一高强度的热冲压零件已经不能满足碰撞吸能需求,文章提出将某车型B柱、A柱、门槛和A柱下加强板四个零件合并得到包含两种厚度规格的一体式热冲压门环零件,在降低整车重量的同时提升了碰撞性能。针对零件合并造成的成形性问题,基于CAE分析技术,对门环零件结构进行了优化设计,在满足成形性的同时,零件最终的力学性能亦满足要求。通过增大局部圆角的方式可以有效降低热冲压后零件的减薄率,保证整体的强度和刚度,通过增设吸皱包或台阶的方式可以有效解决起皱叠料现象,同时减薄率也在可控范围内,满足设计需求。 随着对汽车轻量化、节能减排和安全性要求的日益提高,高强钢越来越多地被用于车体的重要结构件和安全零部件的制造。热成形技术由于其具有成形性能好、成形载荷小、回弹小和淬火后零件强度高等优势而得以在汽车工程广泛应用。直接热冲压成形零件强度高但塑性低,在碰撞发生时车辆吸能不足造成安全性降低,因此诞生了很多提升热冲压零件局部塑性的技术和方法,如拼焊板、补丁板、差厚板、冷热分块模具、不同的初始加热温度等。 通过局部增塑的方法可以提升单个零件的碰撞性能,然而需要注意的是,对于碰撞性能起决定作用的白车身是由单个成形后的零件焊接而成,在减重和抗碰撞性能方面略显劣势。高强钢热冲压零件具有超高强度,而零件之间的焊点是系统中最薄弱的区域,碰撞时开裂往往发生于此。另一方面,零件之间焊接会有重叠区域,不仅会增加整车重量,而且会使得在碰撞发生时产生低消力传递从而影响碰撞性能,特别是最近中国保险汽车安全指数(C-IASI)测试评价体系提出25%小偏置碰。本文将某车型B柱、A柱、门槛和A柱下加强板四个零件合并得到一体式热冲压门环零件,在降低整车重量的同时提升了碰撞性能。零件合并产生了成形性问题,因此本文通过CAE(Computer Aided Engineering)分析技术,对热冲压一体式门环进行了优化设计,最终实现了良好的成形性和力学性能分布。 1 材料与零件设计 本文所采用的分析材料为汽车用低合金超高强钢板22MnB5,牌号为USIBOR1500,初始态的22MnB5材料微观组织为铁素体/珠光体,抗拉强度约为600 MPa,均匀延伸率约为22%。通过热冲压成形技术在模具内冷却淬火后可得到完全的马氏体组织,抗拉强度可达到1500 MPa,均匀延伸率约为6%,厂家提供的22MnB5化学组成如表1所示,实验所采用的板料厚度为1.2 mm和1.6 mm。 表1 22MnB5材料化学组成(质量分数%) 图1 热冲压一体式门环(a)零件设计以及(b)坯料展开 2 CAE分析结果与讨论 2.1 优化前的CAE分析结果2.2 优化后的CAE分析结果图6 优化后零件减薄率分布 表2 P1~P7优化前后减薄率对比 本文来源:网络,版权归原作者所有。 |
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来自: 宋洋sy > 《05-冲压及压铸工艺技术》