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新能源汽车的快速爆发带动电机企业进入百万产能时代，新能源汽车行业随之而来面临着技术定型、资金投入、稳定生产的难题。针对这些难题，扁线电机智能生产设备龙头企业巨力自动化提出了哪些解决方案，帮助整车厂及Tier 1高质量地交付具备性价比的产品？ 需求大爆发，Tier 1往百万级目标扩产 受益于新能源乘用车销量增长，电驱动产品的搭载量持续攀升，正在从当前的百万级增长到千万量级。 2022年新能源汽车乘用车电机电控全年装机量已然达到578万套，同比增速77%，继续保持高速增长态势。快速增长的直接原因在于新能源乘用车的激增，同年中国新能源乘用车（BEV+PHEV）市场累计销售523.4万辆，同比增长80%。 新能源乘用车市场正进入大规模商业化阶段，基于中国新能源乘用车发展规划和市场趋势，结合主流OEM的车型规划，NE时代预测，至2028年如无特殊限制因素（如：供应链、产能、基础设施等），中国新能源乘用车市场预计将突破1200万台，纯电驱动市场规模随之持续增长，复合增长率将达14.8%，突破1500万套。
数据来自于NE时代研究院 千万套级的电驱动市场规模，意味着产业链将诞生更多的年产百万套的Tier 1。在2022年近600万套电机市场中，唯一一家突破百万套装机量的是弗迪动力，另一家致力于打造垂直整合供应链的主机厂，特斯拉，电机配套量已超50万套。方正电机、日本电产、联合电子、蔚来驱动科技、上海电驱动等电机配套量均在20万套以上。也就说明，新能源汽车乘用车驱动电机TOP 10中，七成的电机Tier 1已达成年度20万套以上的规模化装机量，产能在此基础上储备只会更充足。随着电驱动市场需求逐年向千万套级规模扩大，摆在Tier 1面前的将是，拿到百万需求量的机会，重塑行业格局的机会。 电机产能需求随之扩大，主流Tier 1往百万级目标进行扩产。NE时代整理分析发现，方正电机百万套电机扩产项目已变更为年产180万套驱动电机扩产项目，目前正处于建设阶段；英搏尔对珠海和菏泽两个生产基地持续扩产，计划达到110万套产能；中车时代电气以株洲、无锡两大基地为核心，将形成综合超百万的电驱系统及零部件规模制造能力；日本电产规划了2023年至少80万套的三合一产品的产能；联合电子在太仓、柳州布局100万套的驱动电机和三合一产能……凡此之扩产，不一而足。 三大难题，对百万级年产能发起挑战 当前，Tier 1面临着全新的压力，在迈入百万年产能时代的过程中，技术定型、资金投入、稳定生产的难题对坚持长期主义的Tier 1发起挑战。 从技术定型看，技术路线分化和高压、高速、高效率等新趋势下带来研发和规模化量产压力。为了功率密度的明显提高，驱动电机的绕组工艺发生重大变化，由圆线转变成扁线。近十年的时间里，新能源汽车行业的迅驰前行，驱动着扁线电机持续地从槽满率、绝缘性、端部尺寸等方面挖掘降本增效的潜力。
来自于博格华纳公众号 从资金投入看， 扁线电机涉及的生产设备包括U-pin/I-pin制线设备、绝缘纸成型和插纸设备、扩口设备、扭头设备、焊接机、滴漆设备、涂敷设备等。各设备的核心差异点可概括为成型效率及一致性、质量控制、柔性化、全线自动化、设备集成度等。因此，对于Tier 1而言，生产线投资包含设备数量、占地面积、产线节拍等一次性投入成本以及维护成本。 单机效率、单位面积产出等都将转换为成本，体现到核心竞争力上。 从稳定生产看， 扁线电机生产的 连续性、稳定性、品质、良率 ，皆在千万级规模加速到来之际，对Tier 1的大规模生产下高质量交付能力提出考验，最终对产品成本影响巨大。 NE时代走访数家企业后发现，当产量和交付的规模从几万套增加至几十万套，生产制造能力、品控能力越重要，关系到合作关系的稳定发展，而且决定着Tier 1能否在价格战硝烟弥漫之际极大地发挥出规模效应的威力。 在技术变型早期，完成储备 怎样做更高效率的自动化设备，帮助客户更有效地降低成本，这是巨力自动化一直在思考的问题。面对扁线电机的三大难题，巨力自动化一直在思考和储备，做Tier 1背后技术内卷的有利支持。 下游Tier 1客户对扁线绕组槽满率、绝缘性、端部尺寸的探索，催生出多条适配不同场景需求下的技术分支，同时对设备企业提出相应工艺改进的要求。 随着新能源汽车的逐渐放量，层数在6层、8层的扁线电机需求量大增，10层扁线电机项目进入公众视野。层数越多，线形的柔性化生产越难。 扁线电机定子自动化生产线的柔性化不佳一直是行业内的一个工艺痛点。 巨力自动化公司最新一代的自动化量产线上已经解决了快速切换不同线规铜线、兼容数十余种线形、共线插线等难点。 在一条自动生产线上，可以实现完全不同平台产品的共线生产，例如180平台和220平台共线生产。NE时代获悉，一汽红旗的扁线电机量产线即采用了巨力自动化成熟的超高柔性线成型技术，一台线成型机即可实现20多种U-pin和I-pin的全自动换模制线。
特别是，扁线电机如果仅在定子铁芯叠厚方向上变化的话比较容易共线生产；当铜线尺寸、铁芯内外径等均变化的话，利用巨力自动化最新的柔性工艺兼容，也可以实现共线生产。 巨力自动化的一大优势就在于，在一条生产线上，可以对应完全两种及以上不同线径、不同铁芯外径的产品共线生产，换型时可以只切换程序即可，或者换型时间最短可以缩短到30min以内。 对于U-pin/I-pin向X-pin升级的趋势，巨力自动化公司在联电推出X-pin工艺之前，就已经在对相关工艺要素进行了研究。X-pin路线的关键在于焊接，因为取消了扭头后的直线段，定子轴向高度进一步降低，电机的体积可以进一步缩小，但另一方面对焊接带来了更高的要求，要在更短的距离内焊接且不能损伤漆皮，还要达到相应的拉拔力。 针对X-pin工艺的改变，巨力自动化公司已经对断线、扭头以及焊接等进行了相应的工艺验证，可以根据客户的产品需要进行技术配置。 除此之外，不等槽宽设计、800V 新能源汽车漆包线等新型扁线电机，皆在扁线电机向着高电压、高转速和更高功率密度方向推进的过程中被提出、研发、应用。电驱Tier 1或主机厂找到中国最具扁线电机设备研发和生产经验的巨力自动化，共同开发新一代扁线电机制造的生产线，为应对未来需求蓄力储能。 高效、高质生产，最大化规模优势 经历十年扁线电机制造，国内新能源汽车行业已然拥有更充足的工艺积累。但是， 当规模扩大到单条线三十万套，年产能百万套时，设备生产能力和稳定运行，将使Tier 1快速与对手拉开差距。 巨力自动化的EV电机定子扁线成型技术在2017年至2022年间经历了四次迭代，完成Gen1、Gen2、Gen3和Gen3.5代成型机的研制和应用。 四次迭代在效率和换型时间、柔性化上做出大幅提升，到Gen3和Gen3.5代每根pin生产时间效率达到2.5秒和1秒。 Gen3和Gen3.5产线一经推出，就得到了国内和国际客户的青睐。相同的产线节拍下，成型机在设备数量、占地面积上，相比传统机型要减少一半以上，且一台机器兼容线型数量增加至十几种不同的线型。 随着设备数量的大幅减少，设备成本也随之下探。 同时，新一代产线极尽客户对占地面积的极限追求，不仅为客户节约了产线投资成本，还提高了单位面积的GDP产出。
令人青睐的生产效率之下，巨力自动化通过十年如一日积累起来的先进扁线电机制造工艺技术， 配置“史上最强“防错功能 ，以保证最高的扁线电机定子加工品质，满足了客户对产品品质的严苛要求。 除了防错功能齐全，新一代的智能产线上根据产品需要还配备了 完善的检测功能 ，例如线成型工位的成型角度检测、线伤检测、去漆洁净度检测；插纸机的绝缘纸高度和耐压检测，以及其他工位的多样化检测手段等，为高品质电机的制造服务。 技术底蕴越深厚，客户越放心。尤其扁线、芯片等新能源汽车关键零部件的制造多存在良率难度，进而影响到成本和产品可靠性。解决方案唯有长期的技术积累和沉淀，靠时间来磨炼工艺。巨力公司一直专注于在汽车电机智能生产制造领域，34年逾300条自动化生产线，使之领先于国内外扁线设备供应商完成原始经验和技术的有效积累，在技术尚未完全定型，客户为高产能、高质量寻求生产力更强的工艺时帮助客户达成需求。 目前巨力自动化的3代和3.5代产线已经大量进入诸如长城汽车、上汽、一汽红旗、博格华纳等众多主机厂和国际Tier1公司。 巨力自动化也在同步思考和研究Gen4，期待形成更高效率的产线成型能力，综合性地降低客户的投资成本。 在保证产品质量的情况下，凭高效、高质生产最大化规模优势，无疑将把竞争力拉得更高。从产线角度上来讲，巨力自动化从提高产线生产效率、柔性化、稳定性以及降本出发，确保自动化设备稳定、高效的运转，帮助客户交付出高性价比的电驱产品。 |
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