最全注塑模具排气系统总结

昵称35953524 2023-03-29 发布于江苏

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一、什么是排气

为排出成型时产生的困于模具内部的气体而开设的结构.作用:成型时,塑料填充型腔的时间极为短暂,为了迅速的排除型腔内部的空气和塑料的挥发气体,模具必须具备有良好的排气功能.若排气不良容易引起产品不饱模,填充不均匀,气泡,或引起塑件局部碳化烧焦等缺陷.

适用性:所有模具,特别是流长比较大的产品模具.为了利于空气的排出,常在分型面处开设排气槽,但有时小型塑件排气排气量不大,可直接利用分型面排气.许多模具的顶杆或入子与模具的配合间隙,均可起排气作用.

二、排气不良的危害

1、气体堆积会浸蚀模具表面及分模线；

2、颜色问题：出现色差，使颜色变黑或变亮；咬花面亮雾不一

3、要增加模具抛光：浪费时间、钱并使钢材易腐蚀；

4、无法快速填充，熔体粘度增加，导致工艺不稳定

5、会产生过多的熔结线（结合线不牢固，并且不美观）;不能及时排出还会形成气孔、气纹、包风不良，在加强筋处可能烧焦和缺胶

6、熔体阻力增加，会浪费太多的注塑压力，增加注塑机工作的难度;

7、需使用过高的料筒温度（增加注塑机工作难度，温控失常，材料的性能出现偏差，增加循环时间）；

8、工艺人员会降低注射速度，导致临界参数，容易缺胶和困气交替出现，无法稳定品质

9、会降低产品直角度及导致产品变形；

10、高压气体在模腔内的挣扎力会增加循环不稳定性，会经常性的需要调机解决品质问题；

11、使技术人员、QA、操作员及模房人员的工作增加困难。

三、排气系统的结构常用排气方法

要尽可能做全周排气结构，深度在塑料溢边值内，全周排气是最佳的。排气封胶长度是一个最易被大多数人忽视，并关系到合适的排气问题；在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从3~5mm，而经验证明如果长度大于3mm将不再起到良好作用，因此，安全起见，我们规定标准为1-3mm，排气深度决定于成型材料。在分型面上开设排气槽,一般开设在与浇口相对的最远程(即型腔最后填充的部位).且最好开设在母模一侧,以便所产生的毛边随塑件脱岀. 排气槽的深度不能大于成型塑件的溢料间隙.排气槽的宽度一般取1.5-6mm.模具停机使用后,排气槽会会空气结露而腐蚀,从而阻塞排气道.故再次使用之前应检查或清理排气槽,确保排气系统畅通.

1. 利用排气槽排气。

2. 利用分型面间隙排气。
3. 利用型芯间隙排气。
4. 利用顶针间隙排气；
5. 利用斜顶间隙排气。
6. 利用司筒间隙排气。
7. 利用侧抽芯间隙排气。
8. 利用镶件间隙排气。
9. 利用主浇口衬套间隙排气。
10. 溢料井排气系统
当产品的流长比较大时,充填尾部易产生困气现象.在模具相应位置开设溢料井排气
该排气形式是在成型时将模具型腔内的气体挤入溢料井,让成型缺陷产生在溢料井里.成型完成后再将溢料井去除.溢料井排气的优点:使缺陷产生在溢料井里,保证了制品的外观要求.溢料井排气的缺点:浪费原料.
11．真空吸气系统排气
当排气槽不能满足排气效果时,可使用真空吸气装置增强模具的排气.
利用真空阀的换气作用,在模具合模射出开始时,打开真空阀的吸气阀门,模具内部气体就会被牵引出来,达到排除困气的效果.
13．活塞顶针排气
根据多次短射确认熔体在活塞顶针避空位置进行封胶的时间和路线.
设定模内顶出的等待时间以及活塞顶针的顶出速度,保证顶针在塑料熔体即将到达活塞顶针避空位置时前进封胶.
注意事项: 活塞顶针的顶出距离为顶针与模面平行为止.切记不可超过模面,以免撞坏模仁.适当的成型设备是它动作的保证.
四、排气系统的设计原则
1. 排气槽的位置一定要置于熔料流动的末端封胶位。
2. 排气槽的数量一定要足够多。
3. 排气槽的宽度需尽量宽一些。
4. 排气槽封胶位的长度尽量短（一般为0.8-1.5mm）。
5. 主/分流道末端也要开排气槽。
6. 排气槽的结构应正确（前面封胶位，后面需避空）。
7. 排气针位置应设在塑料件内部的封胶位。
8. 塑料件的筋位/骨位需使用扁顶针顶出（利用其间隙排气）。
9. 螺丝柱需用排气式司筒顶出（利用其间隙排气）。
10. 模具“死角”位需加镶件（利用镶件间隙排气）。
11. 排气槽必须和排气沟，排气通道接通通向大气
薄壁产品（高速注射）的模具排气要求更高：始终提供尽可多的排气。