塑胶产品缺陷分析（十二）---气泡

学习新知识tzh 2023-04-03 发布于广东

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12. 气泡

定义: 气泡是产品的壁厚中心处由于冷却较慢，表面迅速冷却和收缩将物料牵引拉扯，从而使制品成型时体积收缩不均而产生了空洞；另外原料受热分解时产生的水分和空气也会形成产品内部的气泡。

此塑件不良通常在成品内部包含许多很微小的气泡，也会伴随银纹发生。对于有防水性能要求的精密塑料产品，即便一个微小的气泡，严重情况下也会影响性能，造成退货和客户投诉。若气泡在A级外观面上可以观察到，客户是不会接受的。

★ 欢迎订阅我的视频号：查阅塑胶件成型不良原因分析

★如下图，气泡缺陷实例照片说明：

★利用人、机、料、法、环、（测）的方法进行原因分析。

对于产品设计、塑料材料和模具方面的原因，一般通过观察就可以发现问题，能够从产品就能比较容易做一个初步的判断。再对注塑工艺参数调整，就会有更明确的思路，从而找到注塑产品缺陷的具体原因。

1. 产品设计因素分析：

①	原因：产品厚度设计不良，局部过厚。
	对策：尽量保持产品壁厚均匀的设计。

★产品壁厚设计原则，参考下图简介：

2. 塑胶材料因素分析：

①混料	原因：原料中混入了其他塑料，或者粒料中掺入了大量粉料，熔融时容易夹带空气。
	对策：使用纯原料。
②回料	原因：使用了回料，颗粒结构疏松，微孔中储留了大量空气。
	对策：减少或不使用回料。
③辅助剂	原因：原料中含有挥发性溶剂或液态助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂邻苯二甲酸二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等，各种助剂用量过多或混合不均，以聚集状态进入型腔，形成气泡。
	对策：减少助剂的使用。
④吸潮	原因：塑胶料未进行干燥处理或从大气中吸潮。
	对策：按材料推荐的标准时间烘烤。
⑤不耐高温	原因：有些牌号的原料，本身不耐较高的温度或较长的受热时间。
	对策：更换材料或添加助剂，改善耐热性能。

3. 模具因素分析：

①设计缺陷	原因：模具设计有问题，如浇口位置不佳，浇口太小，流道细小、模具冷却系统不合理，模温差异太大等，造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气通道。
	对策：调整浇口位置及流道大小，尽量降低模具温度差异性。
②排气	原因：模具分型面排气不足、堵塞等。
	对策：增加排气量。
③表面粗糙	原因：模具表面粗糙，摩擦阻力大，造成局部过热，使通过的塑料分解。
	对策：根据客户需求及产品外观要求，提高表面粗糙度。

列举： ★美国的抛光标准SPI

SPI 将模具光洁度分为 12 级不同标准。每种光洁度所使用的处理材料都不同。SPI 标准是使用厚 3/8in，直径 1in 的 H13 钢料，再在圆形平面上以下表所列的表面处理材料加工而成。

表面光洁度标准及加工所使用的处理材料(SPI AR-106)单位：inch （如表）

4. 注射工艺因素分析：

①料温	原因：料温太高，造成分解。
	对策：降低料温。
②压力/时间	原因：注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
	对策：加大注射压力和延长保压时间。
③射速	原因：注射速度太快，使熔融塑料受剪切作用而分解产生气体；注射速度太慢，不能及时充满型腔，造成制品表面密度不足，产生气泡。
	对策：根据产品结构，调整注射速度。
④料量	原因：料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低，都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
	对策：加大料量。
⑤多段注射	原因：采用多段注射减少气泡，即中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
	对策：使用多段注射。
⑥背压/螺杆	原因：螺杆预塑时，背压太低、低转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向料筒前端。
	对策：升高背压，降低螺杆转速。

5. 注射机台因素分析：

①	原因：喷嘴孔太小；物料在喷嘴处流延或拉丝；料筒或喷嘴有障碍物或毛刺；高速料流经时产生摩擦热使料分解。
	对策：使用大孔径的喷嘴或检查喷嘴口部是否有异物堵住。

★ 6. 附录结构设计常用英语词汇：