模具壁间距 模具壁的厚度取决于塑料模型中各种特征之间的间距。如果将加强肋、凸台等特征彼此靠近，则会产生较薄的区域，这些区域可能难以冷却，并可能影响质量。如果模具壁太薄，也很难制造，并且由于冷却等问题，也可能导致模具寿命降低。最小模具壁厚需要根据工艺和材料考虑因素决定。
均匀壁厚原则 不均匀的壁截面可能会导致成型零件的翘曲和应力。过薄的部分在处理过程中断裂的几率更高，可能会导致材料的流动受限，并可能截留空气（困气），导致零件出现缺陷。另一方面，过厚的壁厚会减慢固化周期，增加材料成本并增加冷却时间。 一般来说，较薄的壁厚适用于较小的零件。壁厚的限制因素是薄壁塑料件材料在填充满模具之前冷却和固化导致缺陷。材料流动距离越短，壁厚就能越薄。壁厚也应尽可能均匀，以避免因不均匀收缩而翘曲。 当壁厚的变化不可避免时，过渡应是渐进的，而不是突然的。
壁厚变化 壁厚变化应在一定范围内，以便顺利填充模具。理想情况下，整个零件的壁厚应完全均匀（等于标称壁厚）。实际上，由于功能和美观的要求，壁厚变化是不可避免的。但是必须将变化量降至最低。 不均匀的壁厚可能导致塑性流动不均匀，并导致零件的不同部分以不同的速率冷却。这可能会导致模型的较重部分发生翘曲。如果壁厚不均匀是不可避免的，则可能需要为较重的部分提供额外的冷却。这增加了模具的复杂性并增加了生产成本。 通常，在非晶态（PC、ABS等）和半晶态（Nylons、PE等）材料中，分别可接受25%和15%的渐变。 计算公式为：壁厚变化率=(T1-T)/T1
塑胶件最小壁厚推荐值
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