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GB/T 19000《质量管理体系 基础和术语》中规定,过程就是一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。特殊过程就是指形成的产品是否合格，不易或不能经济地进行检验或验证的过程，或过程的结果不能通过对其产品的检验和试验完全验证的过程,或产品使用、服务交付后问题才显现的过程。特殊过程的过程质量往往不易检验，质量隐患或质量问题不易发现，一旦堆积到一定程度，就会产生大量的不合格品，造成产品质量损失。那么用什么方法来控制特殊过程呢？下面谈谈我对此的认识。 对于加工缺陷仅在后续工序中或使用后才能暴露出的加工过程 这种过程往往在机械加工、化工行业中最为显著。如金属焊接过程，在焊接过程中焊接的质量，有无缺陷，有无瑕疵，无法在本过程中得到检验或验证，必须在下一过程或产品最终投入使用后，才能发现其缺陷。这种特殊过程的操作人员的技术要求比较高，一般应取得国家法定机构出具的资格证书，如电焊资格证书。对于这类特殊过程应采用控制图或过程能力指数分析法进行质量控制，以确保过程能力满足规定要求。 加工后产品无法测量的过程 产品无法通过监视和测量装置等仪器仪表进行检验的加工过程。如建筑行业中的内壁涂层，装地面砖等过程，这些过程完成后，都无法进行检验，无法判定产品质量好与坏。只有经过凝固、稳定一段时间后，才能对其进行检验、试验或验证。对这类特殊过程，要求操作人员要仔细认真、决不能图速度，抢时间草草了事。这类特殊过程一般采用定期或不定期的巡回检查、检查操作人员的工作态度和思想状况，一旦出现异常，应立即停止作业，待查明原因，采取相应措施纠正。 加工后进行检验,费用需要较大的过程 这种过程形成的产品，产品检验周期比较长，使用监视测量装置的精度要求比较高，动用的人力、物力和财力都比较多，因而检验费用就比较高。如生物化学、医疗器械、航天技术等领域中的成品加工过程，对于这类过程应采用控制图、方差分析法、回归分析法等统计技术和工具进行过程的连续监视和测量。 需要实施破坏性试验才能对该产品进行检验或验证的加工过程 产品经检验或试验后，产品就不复存在了，检验得越多，消耗得就越多，检验成本就越高。在民爆行业和军工行业中的成品加工制造过程，就是这种特殊过程的典型。对这类过程要完善经济考核责任制，制定过程质量目标，实行“质量公示制”，严格奖惩，将个人绩效与工资奖金挂钩，做到“公示到位、激励到位”。 一个过程只要具备以上四个方面的任何一种特征，我们就认为该过程为特殊过程，应该严格控制、确保过程的加工能力。当然有的过程不仅具备一个方面的特征，而且具备两个方面、甚至四个方面的特征，对这类过程更要加强巡回检查、重点监控、事先预防，运用统计技术和工具对特殊过程的工艺参数进行检测，对检测的数据进行统计分析，根据分析的结果采取相应的措施，防止出现异常现象，才能减少或杜绝报废现象，最终达到提高产品质量的目的。 （本文作者：廖杰） |
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