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（141）静压复得法 计算通风系统的一种方法。该方法是根据用风管节点处产生的复得静压来克服下一段风管阻力这一原则来计算风管直径的。它适用于分支较多的大型系统和高速系统。
（142）风机
排气压力（表压）或升压在14.7kPa以下用于输送气体的机械。从能量的观点来看，它是把原动机的机械能转变为气体能量的一种机械。通风机是通风除尘系统一处重要设备，它的作用是输送气体，为系统提供所需的风量，并克服气体在系统中流动时所产生的阻力，常用的风机有离心式和轴流式两种。一般情况下，离心式风机适用于所需风量较小，系统阻力较大的场合，而轴流式风机则常用于所需风量较大、系统阻力较小的场合。通风除尘系统阻力较大，故大都采用离心式风机。离心式风机按其产生的风压不同，可分为三类：（1）低压风机——风压H≤1000Pa，一般用一送、排风系统或空气调节系统；（2）中压风机——风压在1000＜H≤3000Pa范围内，一般用于除尘系统或管道较长、阻力较大的通风系统；（3）高压风机——风压H＞3000Pa，一般用于阻力大的除尘系统或气力输送系统。常用的中、低压离心式风机有4——72型和6——46型；高压离心式风机有9——19型和9——26型。
（143）风机性能参数
表示风机性能的主要参数有：（1）风量——风机在单位时间内所输送的气体体积，其单位是m3/h或m3/s。风机的风量一般用实验方法测得。在同一转速下，可以通过改变风机进口或出口阀门开度的大小来调节。（2）风压——气体进入风机后所升高的压力，也就是风机出口气体全压与进口气体全压之差（或绝对值之和），其单位用Pa或kPa表示。风机的风压通常用实验方法测得。在同一转速下，当用风机进口或出口阀门调节风量时，风压也就随之发生变化。（3）功率——风机功率，有有效功率与轴功率之分。风机在单位时间内传递给气体的能量称为有效功率；消耗在风机轴上的功率（风机的输入功率）称为轴功率。由于风机在运行中有能量损失，故轴功率要大于有效功率。（4）效率——风机有效功率与轴功率的比值，以百分数计。风机的效率反映了风机工作的经济性。当用实验方法测得风机的风量、风压和轴功率后，即可按公式算出风机的效率。（5）转速——风机叶轮每分钟旋转的次数，单位为转/分，其值可用转速表直接测得。
（144）风机特性曲线
表示风机主要性能参数之间关系的曲线。为了使用方便，一般将H——L曲线（风压——风量曲线）、N——L曲线（功率——风量曲线）、η——L曲线（效率——风量曲线）画在同一图上，统称为风机特性曲线或风机性能曲线。图19-36为4-72No5离心式风机在转速2900转/分时的特性曲线。在通风除尘系统中工作的风机，即使在转速相同时，它所输送的风量也可能各不相同，系统阻力小时，要求风机的风压低，输送的风量就大；反之，系统阻力大时，要求的风压高，输送的风量就小。因此，只用一种工况下的风量和风压来评定风机的性能是不够的。为了全面评定风机性能，就必须了解在各种工况下风机的风压和风量，以及功率、效率与风量的关系。这就是为什么要通过风机性能试验作出风机特性曲线的原因所在。在有些情况下，也可采用列表法来表示风机的性能（即风机性能表）。从图可以看出，在一定转速下，风机的效率随着风量的改变而变化，但其中必有一个最高效率点ηmax。相应于最高效率下的风量、风压和轴功率称为风机的最佳工况，在选择风机与风机在系统中工作时，应使其实际运转效率不低于0.9ηmax，此范围称为风机的经济使用范围。在风机样本的性能表中列出的八个性能点的效率，均在经济使用范围内。
（145）风机无因次特性曲线
（146）比转数
（147）风机实际工作点
风机特性曲线与系统特性曲线的交点。图19-38中H——L曲线为风机风压——风量特性曲线，曲线Ⅰ为系统特性曲线（根据系统特性议程H=KL2绘制，式中H 为系统的阻力；K为系统阻力系数；L为系统的风量）。交点A既是风机的实际工作点，又是系统的实际工作点，相应于该点的LA为风机的实际风量，HA为风机的实际风压。当系统的阻力发生变化时，风机实际工作点的位置也随之变化移动。有以下两种情况：（1）当系统中阀门关小或因系统中加装了部件、设备而使系统阻力系数增加时，系统特性曲线变陡（从曲线Ⅰ变为曲线Ⅱ），风机的实际工作点由A移至A′，这时风机的风量减小，风压增加。（2）当系统中的阀门开大或因系统中的部件、设备减少时，系统的阻力系数减小，系统的特性曲线变平坦（从曲线Ⅰ变为曲线Ⅲ），风机的实际工作点由A移至A′。此时风机的风量增大，风压降低。由此可见，同一台风机在不同阻力的系统中工作时，它所提供的风量和风压是不一样的。由于不同风量和风压下所对应的效率不等，所以要求风机的实际工作点最好位于经济使用范围内。
(148)湿法防尘
利用某些粉尘有较好的亲水性这一特性来达到防尘目的的方法。如用水或蒸气湿润生产过程的物料（工件），以防止粉尘散发，或生产生粉尘的地点和场所对已产生的粉尘喷雾、洒水或捕集飞扬的粉尘。这些方法统称为湿法防尘。湿法作业、水力消尘、喷雾降尘、厂房冲洗等均属湿法防尘的范畴。湿法防尘是一种简便、经济、有效的防尘技术措施。许多厂矿由于采取湿法防尘措施，使工作地点的含尘浓度大幅度下降，改善了劳动条件。所以，凡是在生产工艺工允许加湿物料（工件）的地方，均应首先考虑采采湿法防尘。
（149）水磨石英
湿法生产石英砂的俗称。石英砂广泛用于铸造、玻璃、电瓷等行业，需用量很大，石英粉尘游离二氧化硅含量很高，如果在生产中不注意防尘，将会严重危害工人的身体健康。有干法生产石英砂难以解决粉尘危害，五十年代将干法改为湿法后，不但抑制了粉尘的飞扬，大大降低了作业点的含尘浓度，而且还提高了产量和产品质量。据某石英砂厂统计，采用水磨石英工艺后，作业点的含尘浓度由原来每立方米风百毫克降至风毫克，甚至2毫克以下，同时产量提高了18%，石英砂的含铁量由干磨时的0.35%降至0.047%。
（150）石棉湿法纺线
利用分散剂将石棉绒均匀地分散在浆液中，使之呈胶体状，然后打浆成膜，加捻成线的纺线工艺。该法可用OT作分散剂，OT是一种阴离子表面活性剂。过去生产石棉纺织制品，一直是沿用棉、毛的梳纺方法。这种方法在整个生产过程中均产生大量粉尘，给工人的健康带来危害。为了降低作业点的含尘浓度，通常采用通风除尘的方法，但这种方法需要较庞大的通风除尘设备，还要消耗较多的动力。此外，为了梳纺工艺的需要，必须在梳纺过程中加入补强材料——棉花。为了从根本上解决粉尘危害，充分利用短石棉纤维，节省棉花，产生了石棉湿法纺线新工艺。石棉湿法纺线的工艺流程如下：
这种新工艺不但从根本不消除了粉尘的危害,而且使短纤维石棉资源得到充分利用。由于不需加棉花，故产品耐热性能和强度都有所提高。湿法作业目前只用于生产石棉纺织制品。
（151）磨液喷砂
将磨料和水（或其他液体）的混合物喷射到工件表面来清除表面的毛刺和氧化皮的方法。近百年来，在机器制造工业中，广泛采用磨料喷砂（即干法喷砂）工艺来清理或光饰工件表面。磨料喷砂虽然具有简单方便的优点，便也存在以下缺陷：（1）一定数量砂粒破碎，磨料损耗量大；（2）工件表面出现凹坑，降低了工件表面的光洁度；（3）产生大量粉尘。磨液喷砂就是为解决传统的磨料喷砂存在的问题而产生并了展起来的一种新型的喷砂工艺。磨液是用掺有“缓蚀脱脂剂”的清水和适当粒度的磨料（石英砂、碳化硅等）按一定比例混合而成。缓蚀脱脂剂有缓蚀和脱脂作用，能使工件保持无锈、无油渍的清洁、美观的表面。用磨液喷砂时，由于有一层液膜裹覆着磨料，故能减少磨料的破碎，防止粉尘的产生。此外，这层液膜还起润滑和缓冲作用，从而避免镶嵌现象的发生，大大提高了工件表面的光洁度，磨液喷砂机的结构如图所示。磨液泵把一定浓度的磨液从贮箱底部送到喷枪。喷枪前的旁路管使部分磨液回到贮箱，对磨液起搅拌作用，以利磨液泵正常有效地工作。压缩空气由单设的管道通到喷枪，使磨液从喷嘴以高速喷射到工件表面，然后返回贮箱，循环使用。
（152）水力清砂
利用高压水清除铸件上型砂的方法。它是用高压水泵将水压升高到（65~200×105Pa，然后通过水枪的喷嘴以高速喷射到铸件表面，使铸件上的型砂在高压冲击下剥离铸件。水力清砂不但可以使清砂工人免受粉尘之害，而且还可以减轻劳动强度，提高生产效率。与用风动工具清砂相比，生产效率可提高5~6倍。
（153）水爆清砂
将出箱后具有一定温度的铸件浸入水中，通过渗水、汽化、增压而达到临界压力（超过周围型砂或芯砂的封闭阻力）使之产生爆炸，以清除铸件表面的粘砂工芯砂的方法。它具有以下特点：（1）设备简单，真正属于水爆清砂的设备就是一个水爆池。（2）水爆池清砂只消耗铸件本身的热量，而不需要依靠外力。从节能的角度，比其他清砂方法优越。（3）由于整个清砂过程都是在水爆池内进行，因此清砂过程没有粉尘飞扬，从根本上消除了粉尘危害。（4）水爆清砂能一次将芯砂基本上清除掉，因而大大提高了工效，与用风动工具清砂相比，工效可提高十几倍到几十倍。为了保证铸件质量避免由于温度控制不好而造成裂纹等缺陷，在工艺上对铸件的入水温度和水爆池的水温都有一定要求。
（154）电液压清砂
利用高压脉冲发生装置在水中高压放电时产生的冲击波来除净铸件上的型砂的芯砂的方法。清砂是在装有电极的水槽中进行。这种清砂方法的原理是，高脉冲电压（80kV）在水中放电时，能使放电通道中的水高速扩张形成空穴，产生冲击波。冲击波的压力可达数千个大气压，速度可达到1500~2000m/s，冲击波向外扩张，使水中的铸件受到一次冲击压缩，瞬间空穴又被水在极大的向心速度下填充，使水中的铸件又受到一次相反方向的冲击压缩。每脉冲放电一次，水中的铸件就受到两次冲击波的作用。在冲击波的重复作用下，铸件上的型砂和芯砂被剥落下来，从而达到清砂的目的。电液压清砂具有耗电量少（为抛丸清砂或水力清砂的10%左右）、生产效率高（比风动工具清砂高4~6倍）、不产生粉尘等优点。七十年代以来，苏联和东欧一些国家开始使用这种新的清砂方法。在我国，目前只应用在中、小型铸件上。
（155）化学清砂
利用化学药剂同砂粒或氧化皮的化学反应，达到清除铸件上的残砂、粘砂和氧化皮的方法。常用的化学药剂为苛性钠。由于清砂是在碱液池中进行，故清砂过程不会产生粉尘。这种清砂方法特别适用于清理具有复杂内腔、盲孔的小型精密铸件。除了铝合金铸件因能与碱直强烈化学反应不适宜采用外，对于黑色金属和铜合金等常见合金品种都能应用。目前存在的问题是碱耗量较大。
（156）水力消尘
用水作介质进行消尘的方法。水力消尘通常是往装卸、破碎、筛分、转运过程中的物料加水、湿润物料，以减少和防止粉尘散发，或在产尘地点对已产生的粉尘喷洒水雾，捕集飞扬的粉尘。水力消尘的加水量取决于物料量、物料原始含水量和最终含水量。物料的最终含水量应根据生产工艺最大允许含水量来确定，其值可参考有关手册。在采用水力消尘时，应注意下列几点：（1）采用水力消尘不得影响产品的质量和产量。凡加水会引起产品水解或粉化的工艺流程，不允许设置水力消尘，如耐火材料厂锻烧后的镁砂、白云石等工艺流程。对允许设置水力消尘的工艺流程，当加水过多会影响产品质量和产量时，应控制加水量。如应避免筒磨机、球磨机的“粘球”，轮磨机碾底孔板的堵塞和筛子的“糊网”等故障。（2）布置喷嘴时，应使喷水均匀，并防止水滴或水雾溅落到工艺设备的运转部件上，以免影响设备正常运转。（3）当水力消尘与通风除尘同时设置时，喷水点与排风罩之间应设橡皮挡帘，以防水雾被吸入排风系统中。（4）水力消尘的控制阀门应尽可能与生产设备以各种简单的方法实现联锁。颚式破碎机上部的喷嘴布置如图19-40所示。
（157）蒸气消尘
用蒸气作介质进行消尘的方法。它是用蒸气喷射器将蒸气喷射到产尘设备的扬尘点上，由于蒸气本身的扩散作用，一部分凝结在尘粒表面，增强尘粒间的凝聚力，一部分凝结成水滴与尘粒凝并，从而加速尘粒沉降，使尘粒失去飞扬的能力。蒸气消尘以采用（1.6~2.0）×105Pa的饱和蒸气为宜,其喷气量可按物料质量的0.1~0.2%计算。蒸气消尘一般采用多孔蒸气喷射管，喷孔直径为2~3mm（见图19-41）。在采用蒸气消尘时，应注意下列各点：（1）蒸气消尘适用于煤、焦炭等弱粘性粉尘的扬尘点。粘性粉尘潮湿后，易粘结在密闭罩上，不宜采用蒸气消尘。炎热地区夏季因蒸气不易凝结，使用蒸气消尘效果差。（2）蒸气喷射管应设在不受物料冲击的位置，以免损坏造成喷气孔堵塞。（3）蒸气消尘不宜与通风除尘同时使用。（4）蒸气消尘的控制阀门最好能与生产设备以简单的方法实现联锁。
（158）喷雾降尘
在产尘点无法密闭或不能妥善密闭的厂房内喷撒微细的水雾，将悬浮在空气中的粉尘清洗下来，并把地面保持湿润，防止落到地面上的粉尘再次飞扬的方法。在炎热夏季使用喷雾降尘还兼有降温作用。厂房喷雾降尘可采用101型（固定式，可设置在墙柱上）和103型（悬吊式）电动喷雾机。
（159）厂房水冲洗
利用水冲洗设施，用水冲洗厂房内积尘表面的方法。厂房水冲洗是消除二次尘源，防止二次扬尘最简便而又经济有效的一种方法。如某耐火材料厂成型工段（装有较完善的通风除尘设备），在实行全面厂房水冲洗以前，经39次采样测定，含尘浓度最高为13mg/m3，最低为1 mg/m3，平均为4.5 mg/m3；在实行全面厂房水冲洗后，经143次测定，含尘浓度最高为5 mg/m3，最低为1 mg/m3，平均为1.5 mg/m3。许多耐火材料厂的经验表明，完善的通风除尘设施，只有在厂房全面水冲洗的辅助下，才能达到卫生标准2 mg/m3。为实现厂房水冲洗，建筑物外围结构内表面应做光滑平整的防水砂浆抹面。地面和各层平台均应做成防水地坪及楼板，并有不小于1%的坡度，坡向排水沟或下水篦子。各层平台的孔洞（安装孔、楼梯口等）要设防水台。对禁止水湿的设备应设外罩，所有金属构件均应涂刷防锈漆。
（160）真空清扫
利用风机作动力，用吸嘴吸除积尘的方法。在生产过程中产生的粉尘除了大部分被吸尘罩、高压静电抑尘装置等防尘设施所捕集或抑制外，从产尘设备密闭罩的缝隙或开放性尘源逸到车间空气中的粉尘，最终将沉积于地面、墙壁、建筑构件和设备上，形成二次尘源。这些积尘由于机器设备的振动或转动、车辆的来往、人员的走动以及车间内气流的带动就会再次飞扬（即二次扬尘），散布到整个车间，使车间空气的含尘浓度显著增加。这些积尘不宜采用一般的清扫方法，更不能用压缩空气去吹，否则将会造成大范围的污染。最简便而又经济有效的一种方法是用水冲洗，但这种方法不是在任何场合都适用。当受到生产或工艺条件限制不宜采用水冲洗的方法时，可采用真空清扫的方法。它是依靠风机的吸力，用吸嘴将积尘吸进除尘器，含尘气体经除尘器净化后排入大气或车间空气中。真空清扫装置（机）由吸嘴、风管（金属管或软管）、除尘器和风机（高压离心式风机或真空泵）等部分组成，有两种型式：（1）集中式（见图19-42）——适用于清扫面积较大、积尘量大的场合；（2）移动式——用于积尘量不大的厂房中，也可作为集中式的补充，使用起来比较灵活机动。
(161)静电抑制
应用高压静电场对开放性尘源进行就地抑制的技术。它是近年发展起来的一项新的防尘技术。高压静电抑尘装置如图19-43所示。它由电源控制器、高压发生器和高压静电场三部分组成，电源控制器1起操作、调压、控制和过过、过压保护等作用，并向高压发生器2供电。高压发生器将输入的交流电升压整流后，通过电缆3向电晕线4输送直流负高压。这样电晕线与“地”（即开放性尘源8）之间就形成一个高压静电场。在静电场中，电晕线周围空气被电离，产生大量正负两种离子，正离子5向阴极（即电晕线）方向运动，负离子6向阳极（即尘源）方向运动。负离子在向尘源方向运动过程中，通过碰撞和扩散等作用使尘粒7荷电。在尘源表面上的一部分尘粒荷电后就粘附在尘源上不能飞扬；另一部分已经飞扬起来的尘粒荷电后，在电场力（包括库仑力、离子风力等）和尘粒自身的重力作用下迅速返回尘源，从而达到就地抑制的目的。高压静电抑制开放性尘源技术具有以下几个特点：（1）能就地抑制开放性尘源，抑制效果好。许多应用现场的实测数据表明，在电场供电电压为60~80kV时，抑制效率大致为85~95%，若进一步提高电压，抑制效率可达95%以上。（2）结构简单，施工方便，占地面积少。（3）与通风除尘方法相比，可省去吸尘罩、风管和风机等设备。由于不仅需用风机，又不需向室外排风，故无噪声，有利于北方地区冬季保温取暖。（4）能耗低，约为通风除尘能耗的1/5~1/10。（5）电场工作时，产生大量负离子（5×10 4~5×10 6个/厘米3），有助于改善工作环境的空气质量。目前这项技术已在治金、建材、矿山、粮食、轻工、核工业等部得到应用。由于受到生产和工艺条件的限制，故不是对任何场合都适用。而且在应用时，必须采取必要的安全措施。
（162）皮托管
用于测量风管内气体压力的感受器。常用的皮托管有L型和S型两种，用铜或不锈钢制成。L型皮托管的结构如图19-44所示，它由内、外两根套管组成。内管6管端沿轴线方向有一小孔，经内管与皮托管另一端全压接头3连通，用来测量气体的全压；在外管5的壁面上离顶端约8d（d为皮托管直径）处开有若干小孔2，经内外两管之间的环形通道与皮托管上的静压接头4相通，用来测量气体的静压。全压与静压之差即为气体的动压。用L型皮托管测量风管内气体的压力时，它的头部应迎向气流，轴线应与风管轴线平行，否则将造成较大的测量误差。这种皮托管如按标准尺寸制作，能达到足够的精确度，其校正系数可取为1.0。由于这种皮托管的测孔孔径很小，故只适用于测量含尘浓度较低的气体，否则孔眼容易堵塞。在含尘浓度较大的风管中，可使用孔口面积较大的S型皮托管。S型皮托管的校正系数Kv变化范围较大，它取决于制造精度。当制造较精密时，Kv值一般为0.8~0.9。
（163）倾斜微压计
用于测量气体压力的一种仪表。在通风系统中，一般都采用倾斜微压计测量压力。在靠近风机前后，有时压力超过它的量程，则可换用U型压力计。倾斜微压计如图19-45所示。它由一个杯形容器和一个与它相连的可以调节成不同角度的玻璃管组成。容器内一般充入密度为0.81g/cm3的酒精，用无水酒精与蒸馏水配制而成。测量时将微压计的容器与测定系统中压较高的一端相连，而将微压计倾斜管与系统中压较低的一端相连。将倾斜管的液柱长度乘以仪器常数，即为被测气体的压力。
（164）热电风速计
一种灵敏度较高的风速计。它由热球测头、测量仪表、运算放大器三部分组成。在仪器测杆的头部有一个直径约为0.8mm的玻璃球，球内绕有加热玻璃球用的镍铬丝线圈和两个串联的热电偶，热电偶的冷端连接在磷铜质的支柱上，直接暴露在气流中。当一定大小的电流通过加热线圈时，球内热电偶产生热电势，热电势的大小和气流速度有关。风速大时，热电势小，反之则大。此电势经运算放大器放大后在电表上指示出来，经校正后，电表的读数即表示气流的速度。其测量范围为0.05~30m/s，在-15~55℃条件下使用，该风速计对微风速度感应灵敏，反应快，体积小，携使用方便。
（165）数字式风速计
直接显示风速值的风速计。它是将皮托管测出的动压值，通过微差压传感器的敏感元件，产生微小位移量并转换成电信号输出，经运算电路以多位有效数字，直接显示出风速值。国产的YA——1型数字式风速计可用于管道内常温气体流速的快速测定。
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