![]() 如何在企业中推行OEE —1— 推行OEE的前提与目的 在讲解推行OEE之前,首先要明确推行OEE的前提(局限性)与目的(益处)。 前提条件:
看到上面的目的(益处),也许就很想在公司内推行OEE了,但是OEE仅仅是一种可选择的统计工具,而不是必须的工具,如果有些企业或者工程师有其他能够达到上述目的的工具,也是可以所使用的。 同时,OEE计算是为了找出影响生产效率的主要因素,针对主要问题采取相应的对策,并确定负责人进行引导与相关辅助人员进行改善。 —2— OEE的概念 OEE是英文Overall Equipment Effectiveness的缩写,中文是设备整体利用效率,设备综合效率,生产系统综合效率,是一种透过六大损失,寻找影响生产效率的根本原因,并提出相应的长短期解决措施。 具体的计算方法,在后面进行讲解。 —3— 六大损失 提到OEE,必须要知道影响我们OEE指标的6大损失,以便更好的进行分类汇总,确定相关负责人。 6大损失主要为以下损失: A.设备故障损耗 B.换型转产、安装调试损耗 C.空载、短停损耗 D.速度低下损耗 E.预热(启动)损耗 F.不良、返工损耗 G.其他损耗 下面将详细的讲解各大损失主要出现的情况(如有疏漏,欢迎留言) A. 设备故障损耗 1. 员工的不正确操作机器,导致的设备停止; 2. 突发的设备停机(停电、停气、停水、断刀、零件损坏等)。 B. 换型转产、安装调试损耗 1. 换型的工时损失,换型后的设备调试; 2. 刀具、备件定数寿命更换; 3. 工艺变更,设备参数的调整。 C. 空载、短停损耗(一般指5min以下不需要维修人员协助的情况下) 1. 设备卡件、堵塞,短暂停机; 2. 忘记放置工件,导致的空转。 D. 速度低下损耗 1. 进给率、调整率不再100%; 2. 设备皮带等相关辅件导致的速度低下。 E. 预热(启动)损耗 1. 冬天机器热机、液体升温; 2. 过度预热的时间损失。 F. 不良、返工损耗 1. 来料加工后发现的原材料不良; 2. 制程导致的报废(参数调整、崩刀等)。 G. 其他损耗 1. 停工待料; 2. 产线等待人员; 3. 等待首件报告进行确认开始生产; 4. 员工对设备进行重复调整的损耗; 5. 不熟练员工对设备操作的工时损耗; 6. 物流不顺畅导致的损耗。 ![]() —4— 计划停机 上述6大损失和其他损失是影响设备的负荷时间的,下面就是不包含在负荷时间内而在整体的使用时间(日历时间)内而对设备造成计划停机因素: 1. 机器长时间工作,进行计划性的保养; 2. 交接班的班前班后会议; 3. 工间休息与饭点时间; 4. 设备的开班计划点检; 5. 设备的计划性加油; 6. 全员整体性的计划5S。 (在不同工厂,可能将刀具换刀操作定义为计划停机,或者本班出现了设备的异常停机,那么下个班的整体维修是属于计划停机) —5— 如何计算OEE 1. 复杂的计算方法 OEE=时间利用率*性能利用率*良品率 时间利用率=(负荷时间-停机时间)/负荷时间 (A.B.E) 性能利用率=速度运转率*有效运转率 (C.D.G) 速度运转率=基准循环时间/实际循环时间 有效运转率=(产量*实际循环时间)/(负荷时间-停止时间) 2. 简单计算方法 OEE=(合格品数量*基准循环时间)/负荷时间 其实通过上述公式的化简,最终就是简单计算方法公式。 —6— 推行OEE的措施 通过上述基本概念、计算方法、影响OEE的6大损失,下面就开始讲解如何在工厂内推广OEE,如何更好地实施OEE。 相关部门培训,概念引入 在推行OEE时,需要对生产部门主管、设备维修人员、制程工程师、质量工程师进行概念培训,重视OEE的指标,并积极配合落实相关问题点的改善实施。 生产现场的生产看板 生产现场制定相应的生产管理看板,生产作业员、班组长、主管、经理等使用不同颜色的笔在看板上进行书写与标记。 生产看板包含以下内容:(各公司生产看板不同,依据公司实际情况而定)
每日生产报表的反馈与问题统计 生产主管需要将每天的生产报表进行统计,或者发送给对应区域的IE进行统计分析,统计出每天的OEE情况,以及导致OEE低的相关原因。 制作柏拉图,发现主要原因。 现场区域生产早会 1. 生产现场的早会需要生产主管、IE、ME、QE、维修等人员进行参加,针对昨天三班出现OEE低下的基本原因,生产现场的早会需要提出,并在早会上确定相关的责任人和结束日期,并书写在生产看板上。 2. OEE的计算与问题分类 针对每天的OEE与相关问题统计,IE或者生产将出现的问题进行分类汇总,并填写每日的OEE报告,统计到每周。 在下周一统计完成将其发送给区域的生产主管,并由其填写另一张对应问题解决措施表格,统计出每周出现的问题和责任人与结束日期。 3. 每周OEE会议 每周一召开上周的OEE会议,需要生产主管、IE、ME、QE、维修全程参与,可由IE进行组织协调,以生产部为主导。 会议内容主要为: -上周OEE的基本情况,上是否达标; -查看区域影响OEE原因的柏拉图; -针对柏拉图上的TOP3 原因进行分析并找出根本原因; -如果早会上某些原因未能提及或者未能确定责任人,须在OEE会议上确定; -回顾至目前为止,相关问题还未关闭,进行跟踪,更新日期等; -相关措施进度通知。 如果问题负责人有问题的相关进度与相关需求,需邮件通知相应人员进行协助,或者告知目前的问题进度。 —7— OEE实例分析 ![]() 复杂计算: 时间利用率= 320/400 =80% 性能利用率= 0.01*20400/320=63.75% 良品率 = 19600/20400=96.078% OEE = 80%*63.75%*98%=49% 简便计算: OEE= 19600*0.01/400 = 49% 具体通过上述发现,影响设备效率的主要是大量的短停和空转、速度的损失,针对上述问题进行确认相关负责人并进行改善。 |
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