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双重预防存在七个“两张皮”现象 不去掉不足以睡个安稳觉 润吧云 严卫国 第一， 风险辨识与隐患排查“两张皮” 笔者去了一家世界500强企业拜访，企业安全部长袁总告诉我，公司双重预防数字化已经落实到了一线岗位，风险辨识做得非常完善。袁总带我去生产现场看，流水线上的每一台设备上面，都安装了一个液晶显示屏，点击显示屏，可以查看到设备档案和风险辨识后的管控措施，但查看隐患排查任务清单和排查记录的时候，发现系统里面没有任何记录，系统里面只有让步放行的质量管理记录。经进一步调查，我发现，该企业的一线员工检查发现隐患后，都是填写在纸质的隐患表上；下班前，送到安全部长办公室。久而久之，安全部门也习惯了这样的工作方式。 发现“两张皮”问题后，我提醒袁部长，如果员工下午1点上班发现了隐患，但下午5点下班前将隐患记录送到安全部长办公室，万一这个时间段，隐患转变成了事故，安全部长，需要承担什么责任？部长一下子懵了，长期以来养成的管理习惯，在法律责任落实上却存在着巨大的漏洞和风险！ 企业风险辨识做得非常详细，管控措施非常明确；但是，风险辨识的管控措施，没有转化为隐患排查标准和任务清单，隐患排查治理没有及时闭环，管理痕迹没有实现数字化、实时化； 风险、隐患、事故之间，往往差的就是及时闭环治理！ 隐患不能通过数字化系统及时推送反馈，第一时间闭环，万一转变为安全事故，经营管理者将会被追究刑事责任！ 但是，在企业实地查看过程中，较为普遍的现状是，很多企业风险辨识都是请第三方公司做，做完后，将辨识报告放在资料柜子里面，应付检查，平时隐患排查与风险辨识的管控措施完全脱节。 第二， 分级管控与任务清单落实“两张皮” 风险分级管控，意思就是，针对风险单元、风险点可能出现的突发事件，需要经营管理者分层级明确管控措施，落实法律责任！具体而言就是企业的实际控制人，比如总经理，每季度或者每月，车间主任/班组长每周，操作人员每天，每一个小时，系统要有隐患排查的任务清单推送，执行与否要有消息提醒，执行结果要有统计分析。系统闭环，才能确保执行到位，法律责任落实到位，否则，就很容易出现责任“两张皮”！ 这一点，特别需要指出，很多企业推行双重预防数字化之后，看不到总经理、总工程师第的任务清单和检查记录，万一发生事故，管理没有留痕，就必然导致法律追责！4月份，笔者去某知名化工企业交流的时候，就发现公司隐患排查多数是通过“随手拍”进行，分级管控的分级落实，数字化系统和日常管理工作没有得到很好的融合，存在法律责任落实的空挡和风险！今年“五一”该企业发生重大安全生产事故，大家在网上看到的都是某局长视察时，正在查看“隐患树”，但实际上，风险责任清单对应的责任落实却忽略了。 第三， 隐患排查与隐患治理“两张皮” 风险是客观存在的，只要有风险对象，有风险点，就一定有风险，比如，一台汽车，在行驶过程中，就随时随地都有爆胎的风险；但风险是可以辨识，隐患是可以防范的！隐患及时发现，快速处理，就不会发生事故；因此，企业应该大力度鼓励员工发现隐患，发现后及时治理上报，并全流程留痕！ 所以，一套好的双重预防数字化系统应该，也必须帮助安全管理部门，完整的闭环隐患排查、隐患评估、隐患整改、隐患验收，整个治理过程，实现流程驱动；每一个流程节点的状态发生变化，都应该自动推送下一个执行人，确保执行力100%，流程及时闭环！ 双重预防数字化系统上线后，最怕的就是线上做一套应付督导检查，线下执行另一套检查记录，这样不仅增加了工作量，也可能给自己挖了一个大坑。真的隐患转变为事故的时候，拿不出数字化的管理痕迹、记录，导致刑事责任！ 第四， 隐患整改结果与风险再评估“两张皮” 隐患整改完成后，如何基于隐患反馈的数据，进行风险再评估，进一步完善风险管控措施，调整风险等级，明确应急预案，是每一个企业应该认真关注和思考的问题，也是双重预防数字化系统必须实现闭环的又一个重点环节！如果不能闭环，企业每年度的风险辨识就缺乏数据支撑，风险辨识出来的管控措施就无法动态更新完善！ 事实上，很多企业的年度风险辨识都流于形式，一包了之（请第三方做报告，然后束之高阁），这样，风险管控就会失效！因此，一套好的双重预防数字化系统，就必须打通数据链路，帮助企业形成数字化闭环！ 第五， 隐患排查定性与定量——指标量化“两张皮” 企业推进双重预防数字化的过程中，很可能忽略了一个重要的问题。就是企业风险辨识也花了不少功夫，管控措施也绞尽脑汁，写得很细，如设备的温度正常，定期检测正常，但都是定性的语言描述；实际按照系统，执行隐患排查的时候，没有数据支撑，执行人勾勾勾，三下五除二就完成了，生产现场是否真的有异常，实际上还是不知道。 管控措施没有量化，管控措施转变为隐患排查的标准没有量化，全部停留在定性的指标描述上；实际执行，企业生产系统的数据没有打通，现场无法复核，实质上还是流于形式！风险防控做不到位，问题依然留在现场。 第六， 隐患排查与日常巡检“两张皮” 在企业的日常经营管理工作中，往往生产部门更有话语权，安全部门相对弱势；生产正常、产量高，生产部门“高高在上”；生产不正常，出了安全问题，安全部门肯定“背锅”！ 新的《安全生产法》修订执行后，安全部门压力剧增，如何把压力转化到日常工作之中去，如何把安全风险真正防范住，答案只有一个，就是必须依靠全体员工，按照安全生产月提出的要求，打造“人人讲安全、个个会应急”的新的安全发展的企业文化，而不是光靠安全部门。 因此，要想生产平安，安全部门必须把隐患排查和生产部门的日常巡检通过信息化系统融为一体！融为一体的技术路线就是，双重预防数字化系统必须和智能巡检系统融为一体，针对检查对象，融合检查和排查的标准，量化参数范围，接通生产运行数据，实现隐患排查、日常巡检数字化、可视化。比如危险化学品企业的DCS、SIS、PLC数据，其他行业的仪表数据。 检查标准融合后，再融合具体执行任务，让一线员工全员参与，执行记录自动生产日常巡检结果和隐患排查结果，将生产管理的现场处置与安全管理的隐患排查治理分开推送给不同的责任人，形成管理执行的闭环！既落实了不同职能部门安排的工作任务，又为督导执法部门保存了痕迹，还实实在在的落地了防控手段；一举三得，不仅真正做好了本质安全，同时还减轻了管理负担！ 第七，双重预防管控措施与实际防控“两张皮” 危险化学品企业双重预防，总共包括了4大类14个小类的管控措施；工贸行业企业双重预防，包括了5项管控措施；这些管控措施实际上是一个立体的安全防、控网，一套完整的体系；比如关键设备会有对应的安全附件，安全附件会有量化的工艺控制标准；在生产运行的实际过程中，一旦出现异常，安全仪表的数据显示超过临界点和阈值，会触发SIS系统，发出报警，且做出安全连锁反应；因此，工艺是否稳定，负荷加载后，各项监控数据是否正常，设备是否有安全连锁，出现安全风险，是否智能化、自动化的做出连锁反应，这就是过程管理的本质安全！ “本质安全”本质上要求全过程必须闭环！要实现闭环，就要求双重预防的数字化与实际管控措施对应的各系统之间，数据链路实现联动，否则就还是“两张皮”！ 双重预防与实际防控“两张皮”，从系统平台建设的角度来看，实际上考验的是系统的集成能力和对工业互联网整体的理解能力和驾驭能力。技术实施方必须真正懂工业，懂工业互联网，懂安全，懂得安全逻辑，才能明确业务规则，细化应用场景，防、控手段一体化；否则，系统平台建设就会出现各种脱节现象，“两张皮”现象严重！ |
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