一体化压铸：汽车轻量化千亿蓝海，核心环节龙头梳理

轻量化提升铝合金用量，顺应趋势，铝合金压铸件尺寸越做越大。但由于铝合金具有热膨胀系数较高、熔点低、易氧化等特点，采用传统冲焊工艺存在的热输入过大引起变形、气孔、焊接接头系数低等问题被放大，旧工艺下铝合金成本高效率低，一体化压铸应时而生。

一体化压铸由特斯拉首次提出，后续各大压铸件厂商和各大自主新兴势力也在积极跟进，如今已成为当前汽车行业的热点。

特斯拉得州奥斯汀工厂2022年一季度财报显示，该工厂在后底板的基础上，增加了前地板（前纵梁）的一体化压铸，将前后底板的零部件数量从171个减少至2个，焊点数量减少了1600+个。

特斯拉下一步计划将应用2-3个大型压铸件替换由370个零件组成的整个下车体总成，质量将进一步降低10%，对应续航里程可增加14%。#特斯拉ModelY#

随着一体压铸工艺的成熟，一体压铸产品从后底板产品拓展到前舱、中底板、电池托盘等相关零部件。

目前后地板各车企均已在旗舰车型中量产/试制完成，预计2023年行业有望迎来量产期；前舱特斯拉Highland有望在2023年量产，前舱一体化铸造值得期待；混动托盘一体化压铸已进入量产期，纯电托盘各车企仍在研发过程中。#汽车##新能源车##一体化压铸#

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一体化压铸行业概览

传统车身的制造工艺主要分为冲压-焊装-涂装-总装四大环节。主车厂采购由全国各供应商通过冲压、压铸制造的多个结构件，将之组装连接（包括焊接、铆接、涂胶等）在一起，形成汽车的白车身总成。

一体化压铸将大型结构件中原本需要组装的多个独立的零件重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，大幅减少冲压及焊接流程，优化了结构件性能，生产效率得到大幅提升。

一体化压铸是对传统压铸工艺的全方位升级。

大型压铸机一次压铸加工时间通常在80-90秒，每小时能够完成40-45个铸件生产，每天生产铸件数接近1000个，而传统加工流程需要1-2小时，优势明显。同时，品控进一步提升方面，零部件数量减少使得误差累计大幅减少。

一体化压铸有两种业务模式，一种是自研模式：主机厂直接采购压铸机、材料和模具等物料，自建工厂生产压铸件，代表车企有特斯拉、小鹏和沃尔沃。另一种为采购模式：主机厂直接向压铸厂商采购压铸件，由压铸厂商采购相关的物料，生产压铸件后交付给主机厂，代表车企有高合、蔚来、理想。

一体化压铸产业链

产业链方面来看，一体化压铸产业链上游由免热处理铝合金材料厂商、压铸机和压铸模具厂商组成，中游为第三方压铸厂和自建产线的整车厂，下游直接对接主机厂。随着行业需求迸发，较多压铸/冲压企业购入大型压铸机布局一体化压铸，产业链逐步扩大。

一体化压铸产业链：