 中国企业可以从日本智能制造的战略中学到什么？ 2009年5月12日，东京大学名誉教授木村英纪在日本《经济学人》周刊发表了一篇文章，题目是《日本亟须改变技术发展模式》，他的主要观点是：“理论、系统和软件构成三位一体，体现了一般化的发展趋势，主角由硬件变成了软件。” 时代转换：主角由硬件变成了软件 木村英纪说：技术的主角名副其实地由硬件变成软件，大概是在从20世纪走向21世纪的转折期。应当把这一时期看作技术跨越分水岭的重要转折期。在操控系统上，机械与机械、机械与人之间的通信不可缺少。因此，必须通俗易懂地将系统的功能、结构和性能表现出来。心领神会是行不通的。在复杂的系统设计上，软件的作用至关重要。 木村英纪在各种场合大声疾呼：“日本亟须改变技术发展模式！” 日本社会就是这样矛盾，看起来是温水煮青蛙、各种躺平现象，另一面又有很浓的危机意识，与时俱进、默默创新。  硬件企业一定要强化“软能力” 系统和软件成为主角，现代服务是核心。实际上，从2000年前后开始，很多日本企业就着手强化“软能力”，这个“软能力”包括软件和IoT（物联网）技术的能力，还包括全面服务的能力，也就是说：做硬件产品的企业必须有整体解决方案的能力，必须有软件和数字化的能力——也就是把物理状态转化为数字信息、并集成运用的能力，必须能为客户提供人才培训，必须能为客户提供现代服务。 在智能制造领域，日本企业不热衷于“工业4.0”等等概念，而是采取实用主义，他们的基本路线是：融入客户的智能化需求，拉动内部的智能化制造，由传统制造企业迈向服务型制造企业。 富士电子工业：技术与营销融合， 跟着客户跑步进入智能制造 今天，制造业和服务业以前所未有的速度在融合，所有的企业都应该是服务型企业：基于制造的服务 + 基于服务的制造。 以富士电子工业株式会社为例，这是一家1960年创办的街道小厂，是日本经产省2014年认定的GNT企业（全球隐形冠军企业），这家公司有三个隐形冠军产品：曲轴淬火加工、工程机械的导轨淬火加工、高频感应加热自动设备。他们是丰田、住友电气、新日铁住金、大发、斯巴鲁和松下等公司的长期合作伙伴，随着这些客户迈向世界级，富士电子工业也获得了长足的发展、迈向了国际化，他们在广东佛山有工厂，他们的经验是：技术与营销融合，跟着客户跑步进入智能制造，不断创造冠军产品。 富士电子工业从承接外协加工，到制造专用设备和自动化生产线，销·研·产·供一体化作战，跟随大客户迈向全球，现任总经理渡边弘子是第二代接班人，妹妹掌管企业、哥哥当助手，这在女性从业率极低的日本社会是非常珍稀的，渡边弘子的追求是：当冠军！一定要成为客户的首选！ 实际上，富士电子工业不但承接淬火加工业务，还为客户开发工装、设备和导入生产，还帮助客户开发机器人生产线。  智能制造： 日本企业普遍走的是实用主义路线 对于智能制造，日本企业普遍采用的实用主义路线，他们融入客户的智能化需求，推进产品智能化，拉动内部的智能化制造，日本企业在默默推进智能制造，需要的时候一定做，做了不一定说。 从2018年开始到2023年1月为止，全球累计评选出132家灯塔工厂，从这些工厂的国家分布来看，中国第一、美国第二、德国第三，而日本排在并列第十四位。 日本的灯塔工厂只有一家，既反映出日本制造空心化的现实，也折射出日本企业不热心评比和评选的务实主义。 2014年，日本经济产业省做了第一次日本全球隐形冠军企业的评选，他们叫“GNT”企业，英文全称是Global Niche Top，直接翻译过来就是“全球利基顶级企业”，也就是在国际细分市场占据重要地位、有重大贡献的企业。经济产业省广泛征集了218家企业，认定全球隐形冠军企业107家。 时隔六年之后，到了2020年日本经产省才做了第二次评选，从249家企业当中认定出113家，其中只有12家是2014年和2020年两次入选，累计认定的GNT企业只有208家，被认定为GNT的企业除了得到一个奖牌和一本证书，并没有来自于政府的奖励、补贴和其它优惠政策。 日本电装：站在战略高度， 系统化、全球化地推进智能制造 现实当中，在全球很多产业链的关键环节，处于“卡脖子”位置的都是日本企业，日本企业确实不热衷于评选、评奖，但他们在很务实地推进智能制造，不少企业站在战略高度、系统化、全球化地推进。 以日本电装（DENSO）为例，这是一家从丰田分出来的多元产业集团，电装在广州南沙的工厂在2015年就启动了一个智能制造推进项目，目标是建设世界上遥遥领先的工厂，用5年规划小步快走。  广州电装的智能制造五年规划是面向2025年，他们清晰地定义出“遥遥领先的工厂”必须具备的六大竞争力，进而规划出2016～2020年的工厂物联网落地路径，系统规划、分布实施： 首先是信息化基础建设， 2016年建样板线，2017年全面推广；第一阶段实现信息收集IT化、信息可视化，2017年建样板线，2018年全面推广；第二阶段实现正常/异常自动判断、异常警报，2018年建样板线，2019年全面推广；第三阶段实现预兆/预知、自动进行相关分析，目标是2020年做到；第四阶段和第五阶段实现自律化控制、系统自动进行最佳控制，也就是“系统自学习”，因为还存在很多未知的领域，这两个阶段是开放的、方向性的，并没有非常清晰的具体步骤，目标是2025年做到。 在日本企业，制造技术升级是总部职能，企业的研究院不只是做产品方面的应用技术研究，还在做制造技术的应用研究。 广州电装只是日本电装的一个海外制造基地，他们的智能制造规划是由日本总部驱动的，总部规划、样板建设、横向推广、标杆管理、全球实践，这是日本企业普遍采用的制造升级模式，也是最有现实效益的推广节奏。 企业数字化智能化的五大切入点 从实用出发，日本企业推进智能制造给中国企业一个很好的借鉴，推进数字化智能化有五大切入点： 从客户痛点/兴奋点切入 从营销和服务切入 从研发创新切入 从运营痛点切入 从战略探索业务切入 绝不为了智能制造而智能制造，现实主义的智能制造是战略性的创收行为，必然会提高企业竞争力。  |
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