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本人原文地址：装备制造企业数字化标杆实践——装备制造企业数字化转型系列2（https://mp.weixin.qq.com/s?__biz=MzUyMzAyMTE1OA==&mid=2247484007&idx=1&sn=1c4d250e5fcda38598f35542bbd755b5&chksm=f9c3bc6eceb435788a09a9df985763d265222bf1cc583fc150e09868d7c969d5b9f961c3dd10&token=311327684&lang=zh_CN#rd） 一、某装备企业A 副总原声回放 | “在伴随企业规模的扩大，无论是人员生产各个方面，对于数字化诉求越来越强烈，从流程、手工、纸质模式，转变到依靠数字化工具，向管理要效率、提升管理水平、运营效率、运营质量……数字化整体愿景：把公司整体管理流程打造得更加合理，以项目管理模式为核心，压缩成本到最小，效率提高到最大，构建整体数字化平台。” |
二、某装备企业B数字化案例 1、数字化面临的问题 滞后于公司发展：跨地域、多分子公司、多事业部、跨业务领域的集团化发展，数字化支撑原有架构无法有效支撑。各子分公司、事业部、并购的新公司，系统不统一、重复建设。 业务不畅：在生产制造过程中由于零部件超过1万个，且产品结构和工艺复杂、物料种类多和数量大、加工周期长，经常导致设计、采购、供应链、生产等过程不可控，严重影响生产效率。 系统断点多：公司存在信息系统之间缺乏有效的协同与集成等问题，导致各组织间、各业务领域间协同十分困难。
2、数字化转型战略 3：生产运行数据集成、设备运行状态集成、质量检测数据集成；2：智能排程可视化、智能调度可视化；达成整合的智能排程与调度的可视化，通过大屏，生产副总、部门负责人、PMC采购人员，都可去查看、监控、分析、调整业务举措。1：1个数据中心。这包括产线的运营数据、设备的运行数据、质量数据，立体仓库、机器人设备的数据等整合到一起。3、数字化举措 
（1）纵向集成、横向集成 纵向集成：纵向是从总部到各个工厂到各个事业部。PLM、ERP、MES、产线中控，实现制造活动的纵向集成。横向拉通：横向是从不同的职能环节去把它整合起来。打通上下游企业之间的横向价值链，实现研发、计划、供应、生产的业务协同，实现设计、工艺、产品、设备的数字化达成端到端集成。（a）设计制造一体化，推动设计工艺到生产工艺转化。推进产品数字化，拉通部件、电气、控制、软件、工艺的数字化；关键点是ERP建立计划体系，物料计划运算、生产计划下发给APS和MES。通过ERP计划体系运算，产生备货计划和交货计划，并通过供应商协同平台实时传递给供应商，确保生产作业计划下达时所需的物料能够及时采购到货。此外，通过MES制定并下发7天备料计划和3天绑定计划，按照计划执行动态，通过移动应用的方式实现生产现场物料配送的交接、上下工序的交接等。通过预置检测要求到具体工序，依据生产发生动态自动按照规则产生质量检测任务，通过ERP和MES集成，建立完善的质量不合格处理流程（返工、放行、报废补料）。所有生产及质量数据与工件唯一码（序列号）结合，实现了一码追溯和产品履历电子化。打造了供应商协同平台，交互采购订单、备货计划、交货计划、质量信息、财务对账信息等。生产调度以现场触摸屏、移动应用、精益电子看板等形式展现。通过MES进行到班组员工、工序级的工作任务分配、故障管理、开完工汇报、质检等生产过程信息的反馈。（3）研发、生产、计划、物料协同 利用PDM的设计更改传递至ERP系统中，确保变更信息在PDM和ERP两个系统中是准确的、一致的、及时的。MES中可以查看操作者本人对应的生产加工工序信息，根据生产加工工序信息查看其对应的三维（二维）文件，在现场系统中对各文件进行展示，并对接DNC中控系统，实现加工程序的实时传递，真正实现无纸化生产。计划协同、采购协同和供应链协同以及制造协同，帮助公司缩短产品组装周期近30%，通过供应链协同及工厂协同有效地解决了生产缺料、生产进度管控等问题，在日作业1万+工序的复杂情况下，将作业准时完工率提升至96%。（4）生产物流智慧化 
4、数字化收益 定量收益如下：人员精简50%、运营成本降低20%、产品研制周期缩短35%以上、主产品生产效率提升30%。注：本文根据2021年为某企业培训的案例素材整理而成，案例企业部分信息进行了脱敏处理。
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