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材料条件：使用目的为由材料条件决定偏差值，以增加几何公差的偏差值，求得总公差值。
（1）最大实体要求：（maximum material condition,MMC），当配合状态在其尺寸大小的最大实体状态时，即形状公差或位置公差在其容许值的最不利极限时（轴最大，孔最小），组合件之间缝隙为最小。如果相配合的轴和孔（或其中之一）的实际尺寸各远离其最大实体极限时，其实际尺寸即可超过所定的几何公差（形装公差或位置公差）之范围，而不至于妨碍配合，此即是最大实体状态原理。最大实体状态原理以运用于位置公差或某些形状公差，若该形态的设计大小远离其最大实体状态之极限，则该指定之形狀公差或位置公差即可因而增大，此增大的量即为最大实体极限与该形态的实际大小之差，此增大量不得超过该形态本身的尺度公差。
（2）最小实体要求：（least material condition, LMC），特征的尺寸位于材料的最小总值。同样以轴与孔相配合为例，就轴径而言，最小实体状态为其尺寸的下限，即最小轴；就孔而言，最小实体状态为其尺寸的上限，即最大孔，在此装配条件下，组合件之间缝隙最小。
（3）忽略特征尺寸：（regardless of feature size,RFS），此条件表示不论特征的尺度如何，几何公差将维持相同不变，容许定位公差区间不存在 Bonus 公差。工程图纸上若使用了定位公差而没有指定 LMC 或 MMC 材料條件，则测量特征的中心必须位于指定的公差区间内，在此情况下忽略了特征尺寸，即配合条件和特征的外形之间并不相关。此概念通常用于“平衡”为重要因素之处，例如旋转件的中心定位为影响机能的关键，使用 RFS 材料条件忽略工件的实际制造尺度，要求关键定位公差必须位于指定的公差范围內，所以 RFS 条件为应用于弹性需求最低及较精密的加工情况时。 
最大实体条件（MMC）的原理描述了这样的情况，即此时几何特性有最多的材料，这对两个零件装配在一起是重要的，若最大实体条件应用于内孔元素，则定义为最小尺寸，若定义外尺寸，则此时定义了最大允许尺寸
最大实体条件符号放在所示的公差框架内，放在所要求的公差值之后或任何应用的基准符号之后。 MMC是一个应用的原理，当零件装配时是重要的，装配时把最小的孔与最大的轴装在一起，在此原理建立后，被称为虚拟条件-它定义了孔和轴的最差装配条件。
最小实体条件，也就是轴为最小尺寸，孔为最大尺寸；下面的图给出了轴为最大尺寸孔为最小尺寸。 当两个零件处于虚拟条件时，它们仅仅能装配在一起，若偏离此条件的任何偏差，都会造成两个元素更容易组合在一起，请记住这原理只有零件保持在公差之内才有效，这是十分重要的。
此虚拟条件是由最大实体条件和公差相组合而形成，若用于内孔尺寸，虚拟条件将是最大实体条件减形位公差，相反若用于实体外尺寸，虚拟条件将为最大实体条件加形位公差。见BS ISO 2692:1988工程制图。形位公差。最大实体原理以得到更多信息。图3给出了一些最大实体条件符号的应用:
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