【原】冲压件拉延模具调试流程

一、模具的整理与检查

1. 上下模座导板间隙、着色度检查（蓝油、塞尺），三销孔的钢印数字检查
2. 压边圈起吊螺孔整理检查，压边圈与凸模/下模座导板间隙检查（蓝油、塞尺、万向吊耳）
3. 凸模与下模座螺栓、销孔、定位键、起吊螺孔整理检查
4. 压边圈料片定位，感应器支架以及线路检查
5. 凸、凹模排气孔，料片定位过门孔检查
6. 所有定距块，顶棒螺钉检查
7. 模具的外形检查（模具号、零件号、工序号、送料方向、感应器线路、氮气缸线路、气缸线路、模具重量），模具铭牌的制作与安装

二、模具的推磨

1. 凸模: 型面整理（R角、工艺补充面）
1. 如果是外覆盖件有特征线则必须先把特征线用灰色胶带覆盖以防碰坏
2. 把凸模清理干净开始分别用80粒、120 粒、220粒研削石沿加工痕迹成10~45度夹角进行交叉推磨
3. 凸模型面必须全部推到不能遗漏， 推磨时不能在某一型面处停留太长，保证型面推磨余量的均匀的一致性。重复推光至无机加工痕迹
4. 用400粒研削石沿零件造型推磨，推至无上工序遗留痕迹
5. 用600/800粒双面油石加煤油进行8字形研推，其要求同上，研推至无研削石痕
6. 用400、600、800、1200粒砂纸打圈和沿零件造形砂光至表面粗糙度Ra0.8~0.4μm
7. 特征线用400粒硬油石沿加工轨迹推至无加工痕迹(注意特征线、R角）用1200粒砂纸垫上油石砂光至表面粗糙度Ra0.8~0.4μm
8. 注：下班前必须把凸模清理干净做上油防锈和防碰坏处理
2. 凹模
1. 压料筋清根后推磨，凸缘一周分别用80粒、120粒、220粒研削石沿加工痕迹成10~45度夹角进行交叉推磨，重复推磨至无机加工痕迹
2. 用220粒研削石沿拉延方向推磨
3. 用400、600、800、1200粒砂纸将凸缘一周和压料筋推磨至表面粗糙度Ra0.8~0.4μm
4. 凹模R角沿周用220粒研削石推至无加工痕迹后用400、600、 800、 1200粒砂纸砂光至表面粗糙度Ra0.8~0.4μm
5. 凹模内腔以及工艺补充面清根并推光、砂光料片定位过门孔口部去棱，倒 R2~3圆角并砂光至表面粗糙度Ra0.8~0.4μm
3. 压边圈
1. 压料筋凹槽修正以及表面并推光
2. 如果是双动模则压边圈的推光方法如同单动模凹模

三、模具的研配（拉延凹模与压边圈）

1. 合模上研配压力机首先检查模具是否与压机技术参数匹配
2. 模具安装后检查上下模座导柱、导套、导板间隙、着色度检查（蓝油、塞尺），料片定位干涉检查，模座定距块蓝油着色度检查，压边圈定位高度测量（铅丝）后将定距块高度调整到统一高度（着色度）
3. 放入料片将压机闭合高度调高至凸模不参加拉延后开始研凹模与压边圈蓝油贴合率
1. 要求料片双面刷蓝油以凹模为基准研压边圈（如果是双动压机以压边圈为基准打磨下模凸缘处，反之单动压机则打磨下模压边圈）
2. 压边圈的蓝油着色率压料筋以内80 ~90％， 压料筋以外70 ％左右
3. 打磨时注意磨头粒子粗细的合理选用，特别是最后一次打磨一定要用细磨头均匀无遗漏精打磨一遍
4. 压边圈打磨后用220粒研削石沿拉延方向推至无打磨痕迹，再用400、600、 800、1200粒依次砂光至表面粗糙度 Ra0.8~0.4μm

四、模具调试及优化

主要解决伤碎、起皱和保持拉延稳定性，同时消除表面缺陷改善零件表面质量。现场调试人员可根据现场实际情况调整压边力的大小、改变压料筋的高低、改变压料槽口部R的大小、压料筋设置的增减、料片定位的位置、定距块的高度、工艺补充面R角的大小、压料面的贴合面积来完成上述工作内容。

1. 根据本工序零件表面存在的缺陷，在本序模具上作出相应的措施消除零件的表面缺陷
2. 凸凹模的贴合率不断完善最终达到85％左右
3. 凸模特征线圆角保持R=0，表面粗糙度保持Ra0.4µm状态
4. 冲压生产线连续生产稳定达到规定的生产冲次，每一轮调试后凸模、凹模、压边圈等工作面必须油光至表面粗糙度Ra0.4µm，并做好防锈处理，确保模具处于完好状态
5. 交模前清洁模具并重新刷漆