你觉得质量管理的5个核心工具是什么？

blackhappy 2023-11-13 发布于陕西

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原创容平大话质量 2023-09-22 09:20 发表于江苏

干了这么多年质量，从干事到管人，感悟良多！如果让我选出质量管理的5个核心工具，我觉得APQP，PPAP，MSA，SPC，FMEA当仁不让地入选。其余质量工具，必须排在这5个工具的后面。

也许你会说我是在照搬16949的认知，不可否认，我的质量管理思想受到16949的绝对影响，如果说要对质量领域的工具进行精简，只留下5个，我相信99.73%的人会选择这5个工具。

基于我15年的质量管理经验和认知，选这5个工具为核心质量工具的原因是他们都是以预防为宗旨，防患未然型质量工具，这恰恰是质量工作追逐的终极理想状态。

5大核心质量工具:

APQP【Advanced Product Quality Planning】
PPAP【Production Part Approval Process】
FMEA【Failure Mode and Effects Analysis】
MSA【Measurement Systems Analysis】
SPC【Statistical Process Control】

因为被AIAG采纳认可，所以我们主观认为是汽车行业的质量工具，实际不然，这5个工具适用于所有制造业：3C，医药，航天，航空，食品，民用制造…因为体系鼻祖ISO9001依然推荐这5个质量工具为核心质量工具，要求组织正确使用。

我对这5个工具的认知经历了有趣的3个阶段：

阶段一：盲目崇拜期

刚参加工作，接触到这5个工具，尚未揭开其神秘面纱，懵懵懂懂地边学边用，那时候觉得这5个工具很深奥，尤其是SPC和MSA。彼时，我对于这5个工具的难度认知是：MSA，SPC，APQP，PPAP，FMEA(难度递减)。

阶段二：甜蜜熟知期

随着单位频繁地组织培训，日常工作中又经常使用，踩过雷，摔过跤后，对这5个工具逐步熟悉起来，这时候我有点飘了，觉得这五个工具也不过如此，此时在我心中对于这5个工具的难度认知：MSA，SPC，FMEA，APQP，PPAP(难度递减)

阶段三：稳健实战期

真正意识到这5个工具的伟大是我从欧美企业跳槽到一家民营企业做质量经理开始。因为在之前的欧美公司，集团将5大工具的使用方法及相配套的文件(表格，算法，记录单，说明书等)都开发好了，我们作为工厂运营方，只要按照规则和方法使用即可，那时候对于这5个工具有了完完整整的认识，但从零开始开发一套这样的管理文件并有效执行则是对于这5大工具精髓的深度探究。

在欧美公司做SQE期间，随着接触到的供应商层次越来越低，发现他们使用这5个工具经常造假，敷衍，抄袭…慢慢地觉得这5个工具也没啥高大上可言，开始对其懈怠，越是懈怠越觉得没有用，供应商随意糊弄也没有投入太大的精力去纠正，就像满大街都是阿迪和耐克的时候，你花1000元买一双真耐克已经无法体现出品味一样的麻木感油然而生。

但当我真正走进一家没有体系而需要重建质量体系的民营企业时，从0开始构建体系并制定5大工具的执行规范时，我再一次跟这5个工具水乳交融地缠绵了半年，发现这5个工具太牛，是所有质量工具中唯独可以作为5大核心质量工具被16949采纳的，其他工具都是第二梯队的。

在民营公司完成5大质量工具使用手册的开发，我对5大工具的难度认知：FMEA，MSA，SPC，APQP，PPAP(难度递减)

5大质量工具的终极目标是什么？总结下我的感悟，供大家点评：

目标1：在设计和制造过程中建立流畅的沟通。

目标2：提前识别潜在风险和错误，提前发现，提前遏制，从而避免高昂的质量代价。

目标3：建立可靠、更好、更快的流程，而不是生产可靠、更好、更便宜的产品。

这三点是我15年供应商管理经验的认知，希望跟每一个SQE共勉；做质量管理的终极目标绝对不是更便宜的产品，我们关注合理的流程，就像我们关注供应商的过程一样。

5大工具的重要性体现在哪里？我说说我的理解：

前些天有同行在后台留言问：质量部门相关职位的工作绩效如何量化并跟公司的业绩挂钩呢？我说这其实很难，但并不是没有办法：

在制造型企业中，质量不良的成本我们通常叫NQC: Non Quality Cost,这个指标的精准统计就是给最高管理层做报告的亮点，因为NQC来源于过程或产品的失效，这个指标直接反应出一个组织的质量水准。因为低水准带来的直接问题就是更高的金钱损失：报废，返工，缺陷，重复测试，甚至召回！

我做了3年的质量经理，将一家民营企业的NQC从5.6%降低到2.2%，并不是我个人能力有多强大，成功因素有二：

我将NQC的统计方法做了梳理，并清晰准确地列入公司月度质量报告的头条
成功地将5大质量工具的实施方法文件化，也就是结合我们公司的实际运营情况开发出的IATF16949的二级执行文件。并针对每月NQC的实际发生问题点有针对性地在内部灌输5大核心工具的力量。

在上次讲解APQP的时候，我说过：伸手摘星，即便一无所获，也不会满手淤泥。这是对5大核心质量工具最清爽的诠释，因为5大工具都是在先发制人地探测，识别过程/产品的风险，尤其是致命风险！通过提前识别，提前发现，提前遏制，提前预防，最大程度地降低NQC。尤其是在供应商和客户间运用5大工具进行合作，你会发现很多问题都被提前遏制了！

问题在设计阶段被识别，成本很低，在生产阶段被识别成本会翻29倍！

详细聊聊5大核心工具都干啥？

APQP，前期产品质量策划

这个工具从头到尾一直在问：你真的明白客户的预期吗？你有结构化的逻辑方法来策划并实现客户的预期吗？

APQP是一个过程框架，用于开发基于时间的里程碑指定的新产品或过程，以及定义的输入和输出。该文件通过标准化的沟通和降低质量规划的复杂性，使制造商的能力与满足客户要求的能力保持一致。

APQP过程包括5个阶段：

第1阶段：规划

第2阶段：产品设计和开发

第3阶段：工艺设计和开发

第4阶段：产品和工艺验证

第5阶段：反馈和持续改进

PPAP，生产件批准程序

这个工具一直在问一个问题：咱们做出来的产品能满足客户的预期吗？

PPAP是记录供应商理解客户要求、同意并记录期望、以可靠且可重复的方式生产产品的能力的过程。

PPAP由18个提交要素组成：

设计记录：客户提供的图纸或模型的副本。
工程变更文件：以前版本的零件变更的详细描述，有些公司叫做工程变更通知。
客户工程批准：客户批准的用于确认生产件的样品。
设计失效模式和影响分析：预测产品的潜在设计失效。
工艺流程图：制造过程中的所有步骤，包括分零件生产、物料周转，存储。
过程失效模式和影响分析：预测生产过程中可能发生的潜在工艺失效。
控制计划：详细说明如何实施质量控制计划，以确保过程稳定可靠。
测量系统分析：对于测量系统进行研究以确保测量结果可信，用于确保测量系统的重复性和再现性，一般针对产品的关键特性进行测量的设备开展此活动，对于一般特性的检验只需要确认检具是在校验周期内即可。
全尺寸检验报告：带气泡序号的图纸或模型上标注的每个尺寸的检验结果记录，需要带有合格/不合格结论。
材料/性能测试结果：对零件进行的每一项测试的汇总，通常以DVP&R（Design Verification Plan and Report)设计验证计划和报告的形式进行记录。
初始过程能力研究：表明关键流程是可靠的。通常指CPK/PPK,SPC（统计过程控制）图表。
合格实验室证明：第三方实验室或者是经顾客认可的实验室所进行了测试、实验报告及该实验室的相关资质文件。如果供应商自己的实验室，严格说需预先由顾客同意，并满足IATF16949的7.1.5.3实验室管理规定进行管理。
外观批准报告（AAR）：客户对最终产品外观的批准，包括颜色、纹理、贴合度等。
样品产品：PPAP样件，供应商按照开发好的人机料法环测初始生产运行的样品。
标准样本：客户和供应商签署的样本零件。
检查辅助工具清单：用于检查和测量零件的所有工具的详细列表。
客户特殊要求记录：PPAP过程中的客户特殊要求记录清单。
零件提交保证书（PSW）：整个PPAP提交的总结，类似体检表。