【纺织百问】络筒「第三十六弹」自络筒纱带回丝，怎么办？

176．自络筒纱带回丝，都有哪些好的控制方法？

答：常规的控制方法有：

(1)大吸嘴负压小，找不到头，造成上纱失误多，可以把大吸嘴负压适当提高；

(2)大吸嘴至筒纱隔距调整不当，过远，造成上纱失误高，形成乱纱隐患；

(3)大吸嘴表面橡胶皮磨损；

(4)断头多，大吸嘴频繁吸纱，造成回丝隐患；

(5)检查上吹风是否起作用；

(6)车间湿度是否过高；

(7)筒子成形可能有问题；

(8)自络存在落后单锭，误切多，造成断头增加；

(9)可适当降低车速；

(10)在满足客户要求的情况下，适当减少切疵

(11)捕纱管处的挂回丝也要及时清理；

(12)查看槽筒是否有防静电功能；

(13)细纱捻度是否过大，导致伸长率变低容易脆断，增加断头，增加带回丝几率。

177．请问如何降低筒纱毛羽增长倍数？

答：一般情况下的方法如下；

(1)优化工艺速度。根据筒纱毛羽指标，选择合适的车速。

(2)通过对比优化张力参数，合理选择张力。

(3)需要注意的是，络筒速度和络纱张力有一个临界点，这个临界点与纱线品种、管纱内在质量、车间温湿度等参数密切相关，因此工艺优选试验分品种进行，确定最优工艺参数后，要保持各种生产条件的相对稳定，一旦生产条件发生变化，最佳的工艺参数也就会发生变化。

(4)加装气圈控制环，增大纱线卷绕动程。

(5)导纱通道光洁程度对毛羽的影响很大，特别是通道瓷片断裂、毛刺、掉块、丢失比较严重，对纱条产生较大的摩擦阻力，并产生大量静电，使筒纱毛羽明显增加，定期检查瓷片完好，如有损坏及时更换，确保通道部分光滑洁净。

(6)大吸嘴和筒纱之间的位置要调节好。位置太远，大吸嘴吸不住纱线，影响效率；位置太近，大吸嘴和筒纱之间容易摩擦，产生毛羽，大吸嘴和筒纱之间的位置需要定期检查调整。

(7)加强设备基础维修，减少倒筒次数等措施进行控制，可以有效降低络筒毛羽的增长。

(8)在确保成形、装箱没问题的情况下，适当减小张力，车速降低。

(9)温湿度控制尽量偏大控制，确保稳定，车间湿度尽量稳定在65%-68%，纺纱环境要尽量减少飞花。

(10)插纱锭子的位置要调整好，在生产中发现有个别锭脚不正，会造成退捻过程中气圈不正，纱线和气圈破裂器摩擦不匀，产生毛羽。

(11)张力装置磨损比较严重，造成张力盘不转，或转动不匀，对纱线揉搓，产生毛羽和再生棉结。需对张力装置作用不良进行修理和更换，保证正常工作。

(12)细纱加重钢丝圈、细纱湿度偏大控制、抬高管纱始纺位置，如果是紧密纺可以增加紧密纺负压。

(13)粗纱、熟条改善光洁度。

(14)将同颜色不同批次、不同厂家的细纱管分开使用，以便于插纱锭的调整，再一个对细纱管头毛刺破损的及时挑出，减少毛羽隐患。

(15)操作管理要跟上，机台上各处挂缠回丝，堵清蜡管等要检查到位。

178．乱纱层的成因及解决方法有哪些？

答：常规的方法有：

(1)吸风静压过大或过小，可能导致乱纱层筒子。

(2)打结时大吸嘴碰触筒子。在小头直径在120毫米时，调整大吸嘴与筒子间隔距离为3.5mm。

(3)打结动作连续反复多次。调整好捻结质量，做好单锭维护工作。

(4)纱线断头后，摇架无抬起动作，筒子与槽筒摩擦。

(5)纱疵过高或工艺设定不合理，影发大吸嘴频繁找头动作。

(6)疵群导致倒吸，风门/大吸嘴堵塞。

(7)筒子板上筒纱/纸管未处理。

(8)大/小夹头旋转不良。

(9)上纱报警后，挡车工处理纱头也有可能造成。

(10)生头时纱线未进张力盘。

(11)预清纱失效，捕纱器带纱。

(12)脱圈纱、松驰管纱烂尾纱造成。

179．请问普40客户反馈做纬纱时，出现粘连现象，怎么造成的？

答：可能性的原因一般有以下方面：

(1)主要是毛羽过长及络筒纺纱张力偏大。

(2)湿度大筒纱放置时间长。张力大，大吸嘴吸乱层。

(3)管纱本身毛羽大，络筒过程增加多，筒纱张力过小筒纱松软。

(4)温湿度是否在要求范围内。

(5)管纱质量问题较差，反复切断打结造成。

(6)一是张力小松纱反复打结造成的，二是毛羽过长。

(7)主要还从减少细纱毛羽，特别是3mm 以上的毛羽，再者就是络筒的车速和槽筒状态，有无纱线磨痕。

(8)环锭纺毛羽长；回潮过大；成型不良都是造成粘连断头的原因

(9)车速是否过快，检查是否有重叠筒子和长毛羽的纱线。

180．络筒生产过程中出现的小纱巴，是怎么造成的？

答：络筒小纱巴是一种不正常的现象，大致原因如下：

（1）管纱质量存在问题，管纱管底成形不达标，落纱后开车落纱工二次生头不良造成。

（2）纱线与筒管刮擦。

（3）纱管有损伤。

（4）自络气圈控制器跟踪不到位或位置不正。

（5）如管纱成形不良，特别是小纱脱圈。

（6）小纱毛羽大，造成报警踢纱。

（7）自络气圈跟踪器调整不到位，跟踪器处光电清洁差。

（8）优化调整自络工艺参数报警甩纱设置。

（9）调整扭结毛刷动作时间和幅度。

编辑：纺织大学堂