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 换型时间可以大大缩短 - 在许多情况下不到 10 分钟。对换型的每个元素进行分析，看看是否可以消除、移动、简化或精简。
什么是SMED？SMED（Single-Minute Exchange of Die）是一种可大幅缩短完成换型所需时间的方法。SMED的本质是将尽可能多的换型步骤转换为“外部”（在设备运行时执行），并简化和优化其余步骤。Single-Minute Exchange of Die 的名称来源于将转换时间减少到“个位数”（即少于 10 分钟）的目标。SMED 优势- 提高对客户需求的响应能力：更小的批量可实现更灵活的调度
更顺畅的启动：标准化的换型流程可提高一致性和质量
SMED的基础知识SMED 由日本工业工程师 Shigeo Shingo 开发，他在帮助公司大幅缩短换型时间方面非常成功。他开创性工作使许多公司的换型时间平均缩短了94%（例如，从 90 分钟缩短到不到 5 分钟）。 更换时间缩短 20 倍可能很难想象，但考虑更换轮胎的简单示例： - 对于许多人来说，更换一个轮胎很容易需要 15 分钟。
- 对于 NASCAR 维修站工作人员来说，更换四个轮胎只需不到 15 秒。
NASCAR 维修人员使用的许多技术（在进站开始前执行尽可能多的步骤;使团队并行执行多个步骤;创建标准化和高度优化的流程）也用于 SMED。事实上，从 15 分钟的轮胎更换到 15 秒的轮胎更换过程可以被认为是 SMED 的案例。
在SMED中，换型由称为“元素”的步骤组成。有两种类型的元素： 内部元素：设备停止时必须完成的元素 外部元素：设备运行时可以完成的元素
SMED 流程的重点是使尽可能多的元素成为外部元素，并简化和精简所有元素。如上所示，SMED系统有三个主要阶段。这些阶段是按顺序执行的，整个序列可以迭代（重复）。
SMED 案例了解有关 SMED 的更多信息的一个很好的方法是演练一个实现案例。本文提供了简单实用的 SMED 实施的分步路线图。
开始之前几乎每家进行换型的公司都可以从SMED中受益。然而,这并不意味着SMED就应该是第一要务。在现实世界中，公司拥有有限的资源，这些资源应该被引导到它们能产生最佳回报的地方。那么，首要任务应该是什么呢？对于大多数公司来说，首要任务应该是确保清楚地了解生产时间的损失，并且根据数据做出改进计划的决策。这意味着建立一个系统来收集和分析数据。收集和分析数据一个很好的方式是衡量 OEE（整体设备效率），将 OEE 损失类别进一步细分为六大损失，并将 OEE 可用性损失详细细分为停机原因代码（包括用于跟踪换型时间的代码）。一旦建立了衡量制造绩效的系统，就要收集至少两周的数据，以清楚地了解生产时间的损失情况。
第一步 – 确定试点区域在此步骤中，选择试点 SMED 的目标区域，他们将具有以下特征： 
为了给SMED建立广泛的支持基础，在选择过程中包括所有相关员工，并努力在团队内部就目标区域的选择达成共识。选择目标后，记录转换的基线时间。换型时间应以生产最后一个合格零件（全速）和生产第一个合格零件（全速）之间的时间来衡量。认识到“霍桑（Hawthorne）效应”;由于观察过程的简单结果，转换时间可能会暂时改善。如果可能，请使用先前的数据来确定转换时间的基线。第二步 – 识别元素在此步骤中，团队将共同确定换型的所有元素。最有效的方法是对整个转换过程进行录像，然后从录像带中创建一个有序列表，每个元素包括：
此步骤的可交付成果应该是换型元素的完整列表,每个元素都有描述和时间。第三步 – 分离外部元素在此步骤中，在设备运行时只需很少或无需更改即可执行的换型过程元素将被识别并移动到换型的“外部”（即，在换型之前或之后执行）。仅通过这一步骤，转换型时间就减少了近一半，这并不罕见。对于每个元素，团队都应该提出以下问题：在设备运行时，是否可以执行或最小更改完成该元素？如果答案是肯定的，则将元素归类为外部元素，并根据需要在转换之前或之后移动它。此类处理的候选要素示例包括： 
此步骤的可交付成果应为更新的换型元素列表，分为三个部分：外部元素（转换前）、内部元素（转换期间）和外部元素（转换后）。 第四步 – 将内部元素转换为外部元素在此步骤中，将仔细检查当前的转换过程，目标是将尽可能多的内部元素转换为外部元素。对于每个内部元素，团队应该提出以下问题：如果有一种方法可以使这个元素成为外部元素，那会是什么？我们该怎么做呢？这将产生一份需要采取进一步行动的要素清单。这份名单应该被优先考虑，以便首先采取行动。从根本上说，这归结为对每个候选元素进行成本/收益分析：
此步骤的可交付结果应为更新的换型元素列表，其中包含较少的内部元素和其他外部元素（在转换之前或之后执行）。 第五步 – 简化剩余元素在此步骤中，将审查其余元素，着眼于精简和简化，以便可以在更短的时间内完成它们。应优先考虑内部要素，以支持缩短转换时间的主要目标。 对于每个元素，团队应该提出以下问题：如何在更短的时间内完成这个元素？我们怎样才能简化这个元素？ 与上一步一样，应使用简单的成本/效益分析来确定对要素采取行动的优先级。 可用于简化元素的技术示例包括： 
此步骤的可交付成果应该是一组更新的换型工作说明（即创建标准化工作）和显着更快的转换时间！ 加快进度在实施 SMED 时，认识到有两大类改进是有帮助的： 经验告诉我们，人为因素的改进通常比技术因素要快得多，成本也低得多。换句话说，快速的胜利通常与人为因素有关。避免过度关注技术元素的诱惑，尤其是对于技术精通的团队。相反，首先关注人的因素。 下图说明了这一原则，显示了SMED项目的机会领域示例。 
避免专注于技术改进的诱惑，尤其是对于技术精通的团队。相反，首先要关注人的改进 接下来你应该做什么...详细了解我们的产品和服务如何帮助您消除浪费并显著提高 OEE。我们的产品和服务是监控和改进生产的最简单、最快捷的方法。 
通过行之有效的方法获得免费更新，以提高我们的制造生产力。认证工业工程师/六西格玛黑带/Lean Champion,精益六西格玛委员会专家委员。在,流程设计与优化,精益六西格玛,精益数字化转型,精益供应链,/储物流,精益服务业.在降本增效,压缩交付周期,减少库存,提高生产效率等方面，拥有多年的卓越运营机制建设及企业绩效提升的实战经验。
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