在设备管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。【完好率】=（完好设备数 / 设备总数）×100%
（反映设备技术状态，完好标准应包含功能 / 精度 / 安全等维度） 【泄漏率】=（泄漏设备数 / 静密封点数）×100%
（适用于化工 / 石油等行业，需建立密封点台账并动态监测） 【故障率】=（故障停机时间 / 设备运行时间）×100%
（区分计划外停机与预防性维护停机，需配套故障代码体系） 【保养达标率】=（实际完成保养项次 / 计划保养项次）×100%
（可细分为按时完成率、质量合格率等二级指标） 【运转率】=（实际运行时间 / 计划运行时间）×100%
（需考虑生产负荷系数，建议结合 OEE 综合效率分析）
设备维护保养必须从基础管理抓起，一是量化设备维护保养指标，二是确立工作标准，考核机制，加大考核力度。
在设备管理优化实践中，企业构建了包含五项核心指标的考核体系，其中以设备综合运转率为核心 KPI，通过生产计划管理系统实施月度动态指标分解。为确保维护保养工作实效，建立了包含技术标准规范、岗位责任矩阵和事故溯源机制的三维管理框架，并构建了班组 - 车间 - 公司三级考核架构。创新管理机制方面，通过维护保养标准化作业流程（SOP）将设备管理要求转化为可执行的操作规范，配套开发了设备健康指数评估模型。在绩效薪酬体系联动机制下，设置了维护保养专项考核系数，将设备完好率、故障停机率等量化指标与部门绩效直接挂钩。建立设备管理驾驶舱实时看板系统，实现指标数据自动采集与可视化分析 实施红黄绿灯三色预警机制，对未达标指标进行分级响应 开发移动端 APP 实现维护保养任务派发、执行、验收的全流程数字化管控 设立设备管理专项奖励基金，对连续 3 个月达标单位给予额外激励
实施成效显示，通过该机制的运行，设备综合运转率提升至 92.3%，平均故障间隔时间（MTBF）延长 40%，年度维修成本降低 18%。该模式已形成PDCA 循环改进的长效管理机制，为同类企业提供了可复制的管理范式。在建立机制的基础上，我们把维护保养的内容和标准溶解到设备管理活动当中去，使维护和保养工作做到了有质、有量、有形、有效的开展，做到设备维护保养工作经常化。第一、以责任区形式开展“包机组活动” 依据生产岗位和维修人员的配备情况划分责任区成立了由“机、电、仪、操”人员组成的包机小组。开展了以“包一、二级保养”、“包巡检”、“包治漏”、“包隐患整改”、“包管理”的“五包”为内容的包机组活动。由于包机组职责清晰，标准明确，做到了一、二级保养和小事不出包机组。
第二、开展设备故障状态检测分析活动，确保装备的技术素质 设备故障率的高低是反映设备技术素质好坏的重要指标，也反映了设备维护保养的质量。因此，我们在烧成、制成、原料、电仪车间开展了设备故障状态检测活动，成立了由车间领导、技术人员、有经验的维修和操作人员组成的设备故障状态检测小组,定期对设备运行和设备故障状态进行分析并制定处理预案。负责全公司各专业设备和难度较大设备故障的分析及处理，取得了较好的效果，有效的改善了设备技术状况。第三、抓“三级四检”降低设备故障 四检是公司机动部的月检;车间的周检;设备专业管理人员和维修工的日检;岗位操作人员的点检。在“三级四检”中，机动部的专业管理人员每天到现场，对车间设备管理人员和维修工的日检和设备保养情况进行检查和督导，引导员工循规守纪和严格执行操作规程。设备管理人员和维护保养人员在巡检中，采取用人体的感官对运行中的设备进行“听、摸、査、看、闻”对重点部位进行检査。用“看其表、观其型、嗅其味、听其音、感其温”的方法来判断和分析设备故障的隐患。
第四、抓好设备润滑的“五定”、“三过滤” 一是细化职责和制定润滑标准，做到“五定”，即:定人员，定时间，定注油点、定油量、定油质。使岗位人员明确所属设备的润滑点及润滑油种类并以图表的形式上墙，做到了点点有人管，事事有专责;二是，在设备集中的地方设立了四个润滑站，配备和完善了润滑工具。润滑油做到了三级过滤，即大捅到小桶、小桶倒油壶、油壶到设备的润滑点;由于三个方面落到实处，多年来公司没有发生过因油质、油品、润滑不良所引起的设备润滑设备事故。第五、严格执行交、接班制度，巩固设备维护保养工作标准 为了巩固和保持设备维护保养的标准，在设备管理上严格执行交、接制度，做到“五交三不交”。“五交”是:交生产和工作情况的同时，交设备运行和使用情况;交不安全因素，预防措施和事故的处理情况;交三级过滤情况，交滴漏跑冒情况。“三不交”是:遇有设备事故没处理完不交;设备问题不清楚不交;设备卫生不达标不交。强化操作环境管理以“治、理”并进的规范管理，提升设备维护保养综合效果。在抓设备维护保养中，坚持“治、理”并进的原则，把治理操作环境做为一项主要工作来抓，对岗位，设备周围，建筑物，扬尘点等进了整顿和治理，使操作环境做到了整洁。只有发挥人的主观能动性才能保证设备维护保养取得成效。因此，在设备的维护保养中始终把更新员工的思想观念和提高技术素质做为重要工作来抓。
在员工中进行了以“降低设备故障，就是效益”为主题的大讨论。使员工从“要我管好设备，做好设备维护保养”，向“我要管好、维护保养好设备”的思想转变。在实现观念转变中，重点克服了员工中存在的“设备不坏只管转”的拼设备思想和满足于“步子不大年年走”的低标准，坚持常年不断对自己责任区的设备隐患，缺陷等问题开展“查、摆、找”和“整、治、升”活动。抓设备管理不但要增强员工的理念，而且还要培养和提高员工过硬的操作技术和维修技术,只有两者的统一才能充分发挥员工在设备管理、维护保养工作中的主观能动作用。以车间为单位对设备的操作和维修人员进行经常性的培训。同时不间断地开展岗位练兵活动，在维护和生产岗位上设立了练兵卡。采取对岗位操作和设备维护人员进行应知应会的培训,及现场模拟设备事故处理等形式，使设备的操作和维护人员在日常工作中业务素质得到不断的提升。在设备的管理和维护保养中，领导重视与否是关键。各级领导齐抓共管，一把手挂帅主管领导亲自抓，车间各单位把设备维护保养工作列入管理的重要日程。
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