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文章来源：《锻造与冲压》2025年第2期（点击阅读整本杂志）李涛，张相龙，韩晓东，赵飞·奥迪一汽新能源汽车有限公司 汽车外覆盖件R 角的顺接匀整度直接影响覆盖件与覆盖件、覆盖件与车灯或覆盖件与保险杠之间匹配间隙是否均匀美观，在整车评审时最容易识别这样的R 角缺陷。通过分类总结细化外覆盖件R 角缺陷，分析难点制定方案有助于系统地快速解决该类缺陷。 汽车外覆盖件圆弧缺陷在质量优化中的重要性随着生活水平的提高，越来越多的人选择汽车出行。现如今汽车市场竞争激烈，如何留住市场份额，提升汽车质量显得尤为重要，其中影响消费者第一感官的就是整车的外覆盖件(图1)质量和外覆盖件之间匹配的间隙均匀度。在所有外覆盖件缺陷中，R 角缺陷尤为明显，如图2 所示，目视可见的缺陷将会影响汽车销售量和品牌信誉度。 图1 某型汽车覆盖件蝴蝶图 图2 某型汽车左侧翼子板尖头R 角上翘，严重影响外观质量 把近2 年的汽车外覆盖件质量优化分类总结，其中R 角缺陷比例最高，占比达20%，如图3 所示。R角缺陷优化周期长，且优化结果不稳定容易出现表面缺陷，如图4 所示。因此应该总结细化R 角缺陷，分析总结缺陷产生的原因及解决方法，并在更改过程中避免产生其他表面缺陷。将问题总结汇总分解后，作为理论基础指导后期R 角缺陷优化工作，会缩短更改时间(天)和提升优化效率。 图3 汽车覆盖件质量优化缺陷类型占比(R 角缺陷占比最大) 图4 质量优化中单项缺陷优化时间(R 角缺陷用时最长) 汽车外覆盖件R 角成形原理外覆盖件在翻边过程中，压料板压住板料不让制件移动，使制件型面与凸模型面服贴保持形状，如图5所示，翻边镶块下行进行翻边。覆盖件翻边成形时，板料包在凸模R 角上形成制件中R 角，如图6 所示。制件R 角半径为凸模R 角半径加上板料厚度，如图7 所示。 图5 压料板压料状态 图6 压料板压住板料翻边镶块下行翻边，板料R 角成形 图7 板料R 角成形后内外R 角展示 汽车覆盖件R 角成形分类由于汽车外观造型越来越美观，棱线造型越来越复杂，外覆盖件轮廓R 角成形也变得复杂，翻边形式多样化使得调整难度越来越大。根据各大外覆盖件R角成形形式，主要可分为4 种：①垂直翻边成形形式；②斜器负角翻边成形形式；③组合翻边成形形式；④多序搭接翻边成形形式。 垂直翻边成形形式。翻边方向与上模运动方向一致或相反，可以是垂直向下翻边形式或垂直向上翻边形式，如图8 所示。 图8 垂直翻边成形形式 斜器负角翻边成形形式。当翻边后的边角度为负角时，需要设计成浮动凸模取件，翻边凹模需要设计在斜器上，如图9 所示。 图9 负角斜器翻边示意图 组合翻边形式。当翻边角度过大且直翻和斜器负角翻边不能单独完成时，采用先直翻边再斜器负角翻边，组合翻边常见于制件的尖角处，如图10 所示。 图10 组合翻边形式 多序搭接翻边形式。由于翻边过长且轮廓幅度大时，一序模具不能完成复杂的轮廓(比如侧围的上横梁轮廓R 角成形)，得需要多序不同角度的斜器负角翻边搭接完成，如图11 所示。 图11 多序搭接翻边形式 侧围尾部轮廓R 角成形的几种形式侧围尾部轮廓线长，轮廓线曲折，R 角成形复杂，翻边轮廓R角成形需要从三个部位分解，如图12所示。 图12 侧围不同部位R 角成形形式 ⑴上横梁处轮廓R 角成形形式，多序斜器负角翻边搭接成形形式； ⑵尾部轮廓R 角成形形式，多序斜器负角翻边搭接成形形式； ⑶轮罩和保险杠处轮廓R 角成形形式，垂直翻边形式。 侧围尾部轮廓R 角成形缺陷案例解析问题描述某车型侧围尾灯存在尖R 角包缺陷，导致侧围尾部与尾灯匹配间隙小。由于匹配间隙不均匀，在整车匹配评分中被扣20 分，导致整车匹配扣分超标。 难点分析缺陷处R 角成形方式为多序搭接翻边形式，多序搭接翻边要求前后续凸模R 角位置要完全重合，R 角处翻边应力大，R 角成形对于翻边间隙很敏感。 原因分析⑴检查凸模R 角是否有折点——无问题，检查压料板压料是否不够导致压料不好——无问题，如图13 所示。 图13 凸模R 角 ⑵通过OP60 制件状态分析翻边R 角成形过程，此处翻边R 角成形是多序搭接成形。如图14 所示，A 段所示区域已经预翻了一段R 角，在成形时需要很小的力就能完成，而缺陷区域为B 段，需要很大成形力，容易出现鼓包现象。 图14 OP60 制件状态图 ⑶通过分段压件，查看制件在闭合高度分别抬高5mm、10mm、15mm、20mm 时，R 角包产生的时段。通过观察可知，在R 角成形初期就产生包缺陷，翻边镶块后段对R 角包缺陷进行翻边，但效果不明显，如图15 所示。 图15 分段压件分析包出现的原因 方案制定实施采用压铅丝测翻边间隙，实测翻边镶块前段间隙大了0.3mm，对翻边镶块前段进行烧焊，使翻边镶块前段就对零件R 角成形到位，如图16 所示。 图16 对翻边镶块前段进行烧焊 整改效果⑴通过对翻边镶块前段烧焊研配间隙，解决侧围尾部R 角凸包缺陷，如图17 所示；⑵尾灯和侧围匹配间隙均匀；⑶整车匹配分值合格。 图17 侧围尾部R 角包缺陷消除，侧围与尾灯匹配间隙均匀 行李厢盖外板类零件轮廓R 角成形的几种形式行李厢盖外板轮廓R 角成形特点包括：⑴行李厢盖是活动部件，外露区域很多，缺陷暴露明显，对质量要求更加严格；⑵行李厢盖外板四周轮廓曲折，多变R 角成形形式多样化；⑶以搭接翻边形式居多，各序凸模轮廓搭接准确度、R 角大小一致度要求高；⑷整个轮廓都需要圆弧成形，涉及6 个拐角。 行李厢盖外板R 角成形的形式如图18 所示，按4 个区域划分：⑴后风挡区域R 角成形为垂直翻边形式，后风挡尖角区域R 角成形为组合翻边形式；⑵两侧区域R 角成形为多序搭边翻边形式；⑶尾灯区域R角成形为垂直翻边形式或者斜器负角翻边形式；⑷牌照灯区域R 角成形为斜器负角翻边形式。 图18 行李厢盖外板不同部位R 角成形形式 行李厢盖外板R 角成形缺陷案例解析问题描述某车型行李厢盖外板右灯口R 角包缺陷，如图19 所示，严重影响与尾灯匹配间隙，导致整车匹配分值被扣20 分。 图19 行李厢盖外板灯口R 角包缺陷，与尾灯匹配不均匀 难点分析缺陷处R 角成形方式为多序搭接翻边形式，多序搭接翻边要求前后序凸模R 角位置要完全重合，前后序凸模R 角大小相等且翻边间隙要求严格，否则很容易出现R 角不均的情况。 原因分析⑴检查凸模R 角无问题，检测翻边间隙无问题；⑵通过压着色件来分析原因，行李厢盖外板灯口处不进行滚边压合，尖角边长要比灯口直边处边长短很多，在翻边时受力不均且尖角处边短，容易鼓包产生R 角缺陷，如图20 所示。只要让尖角边短处先翻边才能解决问题。 图20 提供压着色分析包产生原因 方案制定实施对尖角边短处翻边镶块烧焊加高3mm，让其翻边时先进行R 角成形，如图21 所示。 图21 翻边镶块采用烧焊加高3mm 整改效果⑴通过对尖角边短处翻边镶块烧焊加高3mm，成功解决行李厢盖外板右灯口R 角包缺陷，如图22所示；⑵行李厢盖外板与尾灯匹配间隙均匀；⑶整车匹配分值降20 分。 图22 行李厢盖外板右灯口R 角包缺陷消失 发罩外板轮廓R 角成形的几种形式发罩外板轮廓R 角成形特点包括：⑴发罩是活动部件，外露区域很多，缺陷暴露明显，对质量要求更加严格；⑵以搭接翻边形式居多，各序凸模轮廓搭接准确度、R 角大小一致度要求高；⑶整个轮廓都需要R 角成形，涉及6 个拐角。 发罩外板R 角成形的形式如图23 所示，按四个区域划分：⑴前风挡区域R 角成形为垂直翻边形式；⑵风挡尖角区域R 角成形为垂直翻边和斜器负角翻边组合形式；⑶与翼子板匹配区域R 角成形为垂直翻边形式；⑷前段区域R 角成形为斜器负角翻边形式。 图23 发罩外板不同部位R 角成形形式 发罩外板R 角成形缺陷案例解析问题描述图24 为某车型整车发罩外板右侧风挡R 角包缺陷，严重影响与翼子板匹配间隙，整车匹配分值被扣20 分。 图24 发罩外板R 角包缺陷 难点分析⑴缺陷处R 角为垂直翻边和斜器负角翻边组合的成形方式，组合成形方式要求斜器翻边序凸模与制件服贴。 ⑵斜器翻边间隙要合理，由于此处尖角在压合时不进行滚边，尖角翻边长度过大会留有大包，尖角翻边长度过小会形成豁口缺陷，尖角处要求上序直翻翻边高度适中。 ⑶斜器负角间隙敏感，间隙过小会将制件表面顶出缺陷，间隙过大会造成R 角大小不一致的缺陷。 缺陷原因分析⑴斜器负角翻边工序产生的缺陷，查看斜器负角翻边凸模与制件服贴无问题。 ⑵查看斜器负角翻边间隙无问题。 ⑶对比左右撇垂直翻边高度，右尖角翻边高度比左尖角翻边高度短1mm，导致斜器负角翻边时镶块兜不上边，造成R 角上翘，如图25 所示。 图25 左右尖角翻边高度对比 方案制定实施通过试验表明，将尖角修边分别加出0.3mm、0.5mm、0.8mm、1.0mm 压到斜器负角翻边工序，最终修边加出0.3mm 的效果最好，右撇尖角高度与左撇基本一致，翻边包也消除。因此，对尖角边修边长度进行加出0.3mm 的更改，如图26 所示。 图26 对发罩外板右尖角加出0.3mm 整改效果⑴通过对尖角修边加出0.3mm，解决发罩外板右侧尖角R 角缺陷；⑵发罩与翼子板匹配间隙均匀；⑶整车匹配分值降20 分。 结束语本文讲述了汽车覆盖件R 角的成形原理，并对R角成形形式进行了细致的划分，对侧围类、后盖外板类、发罩外板类3 种复杂的覆盖件进行了R 角成形方式的系统归类。根据每种R 角成形形式进行了特点和难点分析，并用实际案例详细讲解问题的解决方法，这样有助于系统的解决R 角缺陷，不仅提高整车质量，提高用户满意度，提升品牌价值，还进一步提高汽车销量。 作者简介 李涛 车身车间模修工，5 年模具调试、质量改进经验，拥有相关专利1 项，国家级金奖1 项。 审核：冯忠
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