【原】10年注塑模具设计师分享：分流道设计注意事项，新手错过就可惜了

分流道是塑胶进入型腔前的过渡部分，可通过截面的形状，尺寸大小及方向变化，使塑胶平稳进入型腔保证成型的最佳效果，常用分流道的形式及尺寸如表（1）。

一、影响分流道设计的因素

1)、制品的几何形状、壁厚、尺寸大小及尺寸的稳定性、内在质量及外观质量要求。

2)、塑胶的种类，亦即塑胶的流动性、熔融温度与熔融温度区间、固化温度以及收缩率。

3)、注塑机的压力、加热温度及注射速度。

4)、主流道及分流道的脱落方式。

5)、型腔的布置、浇口位置及浇口形式的选择。

二、对分流道的要求

1）、塑胶流经分流道时的压力损失及温度损失要小。

2)、分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。

3)、保证塑胶迅速而均匀地进入各个型腔。平衡式分流道如附图(3)

4)、分流道的长度应尽可能短，其容积要小。

5)、要便于加工及刀具选择。

6)、每节流道要比下―节分流道大10-20%左右。如图（3)，D=d×10-20%。

三、分流道的截面分析

1)、圆形截面分流道如图（4）A，圆形截面分流道的优点是表面积与体积之比为最小，在容积相同的分流道中，圆形截面分流道的塑胶与模具接触的面积为最小，因此其压力损失及温度损失小，有利于塑胶的流动及压力传递。其缺点是圆形截面分流道必须在动模及定模上分别加工。

2)、梯形截面分流道如图(4）B,此种截面与圆形截面相比热损失较大，但便于分流道的加工及力具的选择，因此也是常用的形式。（常用于三板模）。

四、分流道的修正

在同一模具上成型两种大小不同的塑胶制品，为了保证在注塑时，塑胶能同时充满模具上大小不同的型腔，这时单使用修正浇口大小，不一定能达到充填平衡效果，必须对分流道进行修正才能达到预期效果。