从脏乱差到标杆车间：一个老厂长的6S改造全记录

本文旨在为制造业提供一套实用的6S管理实战指南，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的具体措施，帮助企业在短时间内显著提升工作效率。

一、整理：给车间来场'断舍离'

1. 核心工具：红牌作战法

操作步骤：

1. 制作红牌（编号+问题描述+限期整改）
2. 每周三全厂巡查贴红牌
3. 48小时内完成整改拍照验收

某注塑厂成果：3个月清理闲置模具27套，腾出300㎡空间，库存周转率提升35%。

2. 三定原则

定义	内容
定人	每个工具指定使用者
定位	工具放置固定位置
定量	工具数量控制

3. 常见问题

痛点： 员工总说'这个以后可能用得到'

破解： 建立《呆滞物品判定标准》

• 1年未动用的设备→红色标签
• 6个月未使用的工装→黄色预警

二、整顿：让工具自己'说话'

1. 定置管理四步法

工具清单示例：

工位	必备工具	最大数量	补货点
装配	电动螺丝刀	2把	≤1把时预警

2. 可视化标识利器

颜色标签系统：

• 危险区 → 黄黑斑马线
• 合格品 → 绿色地标线
• 待检区 → 蓝色标识牌

3. 经典案例：

某汽车配件厂推行'30秒取物'标准：

• 工具柜加装感应灯
• 物料架采用斜坡设计

效率提升数据：

平均取料时间从87秒→22秒。

三、清扫：不仅是打扫，更是点检

1. 三级清扫制度

类型	频率	重点	工具
日常清扫	每班次	设备表面	无尘抹布
计划清扫	每周五	设备内部	内窥镜
专项清扫	每月底	高空管道	升降平台

2. 油污克星方案

金属加工车间配方：60℃热水 + 生物降解清洗剂（比例1:20）→ 清洁效率提升3倍。

3. 血泪教训：

某食品厂因传送带缝隙残留奶渍，导致整批产品微生物超标，直接损失120万元。

四、清洁：把优秀变成习惯

1. 标准化四件套

• 《6S执行手册》（图文版）
• 《每日点检表》（带照片示例）
• 关键工位监控摄像头
• 现场评分看板（每月更新）

2. 数字化利器

移动巡检系统：扫码打卡 + 照片上传 + 自动生成整改报告

某电子厂数据：检查效率提升70%，问题闭环时间从3天→4小时。

3. 常见误区

错误： 每周五大扫除代替日常维护

正解： 建立'30分钟清洁机制'

• 开班前10分钟
• 午休后10分钟
• 下班前10分钟

五、素养：让标准成为本能

1. 行为养成三板斧

早会制度： 每天8:00-8:15

• 昨日问题通报
• 今日重点提醒
• 6S标兵表彰

技能竞赛： 每月'金扳手'评选

改善提案： 每条有效建议奖励50元。

2. 某家电企业成果：

推行'我的设备我命名'活动：

• 员工自主设计设备保养方案
• 设备故障率下降41%。

3. 新员工培养

六步上岗法：师徒制 → 视频学习 → 模拟操作 → 上岗考核 → 月度复审 → 独立作业。

六、安全：所有工作的底线

1. 隐患排查双工具

KYT（危险预知训练）：4阶段：把握现状→追究本质→制定对策→设定目标。

JSA（工作安全分析）：分解作业步骤→识别风险→制定控制措施。

2. 防护用品智能管理

电子围栏系统：未正确佩戴防护装备 → 设备自动锁止。

某化工企业数据：推行后违规操作下降89%。

3. 应急演练实战化

消防演习'三不定'原则：不定时 + 不定点 + 不定剧本。

每月演练重点：

1月：危化品泄漏

4月：机械伤害

7月：电气火灾。

七、成果展示（某机械加工厂案例）

指标	实施前	6个月后	改善率
空间利用率	68%	89%	↑30%
设备故障率	13%	5.7%	↓56%
工伤事故	7起/年	1起/年	↓86%
客户验厂通过率	76%	100%	↑24%

八、老师傅的6条保命经验

1. 整理：在地上画'影子线'，工具不在投影区立即问责。
2. 整顿：给每个扳手办'身份证'，丢失马上溯源。
3. 清扫：用白手套检查，变黑就整改。
4. 清洁：在电箱贴'前任清洁照片'，后来者不能更差。
5. 素养：设置'曝光台'，违规者要上台讲改进方案。
6. 安全：把事故现场照片贴在设备上，日日警醒。

结语：6S不是大扫除，而是制造力的根基

'现场就是市场，6S做不好，再好的设备也造不出好产品'—— 丰田生产系统资深顾问 佐藤健