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5S管理培训资料 一．5S活动的兴起 第二次世界战结束，美国为了帮助日本改革政治和发展经济，派麦克阿瑟将军到日本进行政治改革，结果使日本从政治上由天皇独裁统治走上了明主化；派质量专家戴明到日本帮助其发展经济，结果使日本的产品质量得到了大幅度的提高，“日本造”成了质量好的代名词，日本的产品质量在二十世纪末享誉全球，日本迅速发展成为世界经济强国。世界其他国家的专家学者纷纷来到日本访问学习，结果发现日本经济迅速崛起的原因之一就是因为戴明在日本工厂管理中推行了三大利器的结果，这三大利器分别是：QCC：品管圈、提案改善、5S运动。其中，5S作为日本公司的一项基础管理，在企业发展中发挥了巨大的作用。来到日本，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当严谨；参观日本工厂，印象又是特别强烈，厂外的环境花草、通道、包括汽车的排放，可以说是整整齐齐、井然有序；进入工厂，又是另一番景象，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙壁、地上物品摆放到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比；人们在井然有序的工作，物品在井然有序的流动┅ ┅。人们坚信，这就是日本这样一个二战中的战败国，却领先于其他国家迅速发展挤身世界经济强国的原因。于是，各国学者纷纷向本国引进和推行5S，使5S运动逐渐 在全世界风行起来。 二．5S概念： 指的是在生产现场、工作岗位中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业中独特的一项管理方法； 通过对现场现物的规范，明确场所、方法、标识，确定定点、定容、定量及大量使用目视管理等方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，其最终目的是提升人的素养，养成革除马虎之心，认真对待每一件小事，按规定去做的习惯。 三． 5S的内容与含义
四．整理-------不要的东西之实例 要的东西就是时常使用的东西。一个月用一次的东西不能称时常用，只算作偶而使用。时常使用的东西不一定是所有要的东西，要的东西就是没有它的话就无法完成工作的东西。 应区分需要和想要的东西； 应区分现时使用价值与过去购买价值； 要与不要的东西的判定要明确化： 3天用一次的东西------放在使用地点附近 7天用一次的东西------放在工程附近 3个月用一次的东西------放在职场附近 不知道要不要用的东西------放在仓库 不使用的东西--------马上加以处理 1．以下是不要的东西之具体实例： 旧的手套、砂纸 断了的传动带、铁线、绳子 破损的板手、刀具等工具 多余的配件、材料 生产中产生的下角料、废料 、破烂的包装材料 过期作废的文件、电脑中的过期文件 损坏报废的办公耗材如涂改液、圆珠笔芯 工作场所存放的私人物品 生产中产生的不良品 现在不在制造使用过程中的配件或半成品 测试完毕不需保留的样品 仓库中的呆料、废料 2．不要的东西所造成的浪费 a 空间的浪费 b 存放器具、货架的浪费 c 腐蚀、生锈、变质的浪费 d 搬运移动的浪费 e 管理的浪费 五．整顿工作的具体实例 1．对所有的原辅材料、半成品、成品、工模治具等是否按其特性和性质进行了分类，并且同类的物品放置在一起？ 2．物品分类应同类别的统一放置，这时是否对放于何处进行了规划？同样的，机器设备的放置也应按生产流程进行规划。 3．制造车间、仓库的地面有无有区域划分并进行了标识？如合格品区、不合格品区、待检品区、报废品区、待处理品区等？ 4．货架、文件柜、工具箱是否进行了标识？每一层的摆设内容有无标识？是否存在标识与摆设不相符的情况？ 5．办公桌上，文件、文具、电话、口杯等的放置定位是否合理？放置是否整齐？办公室内的文件资料是否整齐地置于事务柜中？文件标识是否清楚？是否可在30—60秒内拿 到想找的文件？ 6．模具的放置如何？有无编号与标识？有无建帐登记？能否在最短的时间内找到？ 7．仓库的物料标识是否清楚？料号、数量、检验状态、进仓时间、供方名称等标识是否全面？能否做到先进先出？当过期时能否及时发现？ 8．仓库呆废料区有无划分与标识、隔离？ 9．有无对仓库存货建帐登记？帐、物、卡是否相一致？ 10．必要时，是否对采购的前置时间、安全库存做了规定？ 11．仓库、制造车间、厂区有无通道的划线？通道内有无摆放物品？ 12．工厂的开关有无标识？ 13．工厂危险的作业岗位、危险的地方有无标识和警示标识？ 14．办公室、生产车间的门口有无标识牌？ 15．必要时可以将个人的办公桌进行标识，使别人容易知道该岗位的设置状况并与其人相对应。 16．工厂消防器材是否完好？有无失效？数量及定位是否合理？ 17．消防器材是否易找到、易拿到？绝对禁止将其拿取的通道堵死。 18．工厂的安全通道有无标识？ 19．机器、仪器有无建帐登记？有无编号标识？ 20．物料的放置有无考虑定容、定量，做到横平、竖直、上齐？ 21．搬运工具如叉车等是否有规定的放置位置？使用完毕后是否归回原位？ 22．会议室、办公室内在人离开后，桌面是否整理好，椅子是否归位？ 23．我们在定位的时候是否考虑到拿取容易？ 24．我们在物品使用完毕后是否及时归还？归还时是否以负责的态度将其放回原位？ 25．公众使用的物品是否都能知道于何处拿到？ 26．在生产现场，员工能否看到对他们的生产安排？现在该做什么、做多少、产品流向何处是否清楚？ 27．在生产现场，半成品或成品的检验状态、处置办法等是否清楚？ 28．生产现场、检验岗位该填写的记录是否按规定、清楚、完整地填写？ 请结合本岗位工作想一想，要做好整顿工作，还有那些工作要做？告诉我！ 整顿工作不执行造成的浪费： 1．寻找时间的浪费。 2．停止和等待的浪费。 3．以为没有而多余采购的浪费。 4．频繁进行生产计划变更而造成的浪费。 5．交期延误造成的浪费。 六．清扫工作具体实例： 种瓜得瓜，种豆得豆。 工欲善其事，必先利其器。 防患未然，未雨绸缪 什么样的环境，生产出什么样的品质。 你能相信蚊蝇乱飞的地方做出干净卫生的饭菜吗？ 你能相信藏污纳垢的车间竟生产出了精密的高科技产品吗？ 你愿意蓬头垢面向众人展示你的尊容吗？ 清扫的内容： 1．彻底将自己的工作环境四周打扫干净，包括地板、墙壁、天花板看得见、摸得着的地方；还包括自己所保管使用的物品、工治模具、机器设备、测量仪器等在内。请不要忘了洗手间！ 2．污染源的消除：包括跑、冒、滴、漏等。 3．生产机器的维修，保养。 4．测量仪器的维护、校验。 5．修旧利废。 6．工作环境的改善，如隔绝噪音、改良高温、降低粉尘等。 7．防锈、防腐、防霉变、防火、保安全。 8．降低消耗，减少污染，回收利用，变废为宝等。想想看，要搞好清扫工作，还应注意哪些问题，告诉我！ 所以，清扫不是大扫除，它的内含要丰富的多，它的难度要大得多，它需要用心来做！要做好清扫工作，我提醒您： 1．采用明确范围、明确分工、责任到人的原则。三不管的推委扯皮现象是清扫的大敌； 2．全员行动，不要只靠清洁工，他们根本忙不过来。 3．注意不要放过死角：料架下面，抽屉里面，机器背后，天花顶上等等。 再想想看，不进行清扫造成的浪费有哪些？ 七．清洁工作具体实例： 1．员工有无进行5S培训？ 2．有无对清洁工作进行责任到人？ 3．每日都进行清洁，一天也不要间断。 4．当你发现3S工作又回到以前时，你应该向你的下属或责任人提出警告了。 5．当公司出现清洁工作干与不干一个样，好与不好一个样的时候，清洁工作已经告急，如果继续松懈下去，我们又将回到过去了。过去真的值得我们留恋吗？ 6．仔细想一想，有哪些工作容易使3S的成果得到维持。你有大量的时间去思考这个问题。 7．在维持3S的成果时，有无进一步的提高与改善。 8．领导者是否定期或不定期的去检查？检查的结果有无评比及通报。 9．当你觉得最近好像5S被遗忘了的时候，5S已经失败了，还要再努力。 10．当你觉得客户要来看厂了，全厂都组织起来大扫除的时候，说明清洁工作做得非常不够。 11．如果你真想下功夫做好5S的话，我建议你们可以使用流动红旗与流动黑旗。你敢定期进行评比和召开颁旗仪式吗？ 毛泽东语：贵有恒，何必三更起五更眠 最无益，莫过一日暴十日寒 毛泽东语：世界上最怕的是认真二字 鲁迅语： 最怕的是日本人做事太过认真，最怕的是中国人做事太不认真。 荀子《劝学篇》：蚓无爪牙之利，筋骨之强，上食埃土，下饮黄泉，用心一也。 管理学家说：成功是简单的事情重复做。 您认为清洁工作应如何做？ 八．素养的再阐述： 公司有许多规章制度、作业规范、质量标准、工艺要求等等，为什么还是有人常常迟到早退、上班干私事，为什么还是有人频频出现不安全事故，为什么还是造成大量浪费无人管理，为什么还是设备频繁故障仪器频频失灵，为什么还是不该有的不合格品层出不穷，等等？ 原因是，制度标准制定了，但执行不力。 根本的原因是，员工的思想观念不转变，整体素质低。 所以，任何管理活动的成功与失败，完全在于人的观念与想法，而要想让员工按我们要求的去做，必须让他们变。如何变，从最简单、最基本的地方做起，也就是从与大家工作场上息息相关的整理、整顿、清扫、清洁做起，当每个人都确实做了以后，想法就会慢慢定型，久而久之，必须按规章做事的习惯就在不知不觉中养成了，这时，员工的素养得到了提高，素养的提高，则使公司各项管理的落实成为可能。 所以，通过5S培训，先让员工思想变，思想变则行为变，行为变则习惯变，而好的习惯就是企业文化，企业文化又往往能起到预防化的作用。 请注意，素养是我们的终极目的，是我们管理者应当最终追求的。具有良好素养的员工，是公司的财富，是公司发展的源动力。 九．5S的三大支柱： 1．帮助我们建立一个干净的工厂。 2．帮助我们建立一个有序的工厂。 3．帮助我们建立一个能目视管理的工厂。 十．5S的五大效能： 1．Sales最佳推销员。 2．Saving节约的家。 3．Safety安全有保障。 4．Standardization标准化的推动者。 5．Satisfaction令人满意的工厂。 十一．推行5S的常用办法： 1．定点摄影法。 2．红牌做战法。考察中发现不合乎5S要求的现象，就地张贴“红牌”进行警告，限时纠正、配合处罚 3．看版管理。放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示；人员的着装上也明显标示，方便管理 4．颜色管理。 5．划线管理。
5s现场管理 |
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