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检验是“通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进和的符合性评价”（ISO 9001:2000）。质量检验实际上是针对生产过程或服务的“质量特性”所做的技术性检查活动。 质量检验是生产过程中的一个有机组成部分，质量总监通过指导质量检验工作可以分离并剔除不合格品，以保证满足客户的要求。同时，通过检验还可及时预测不合格品的生产，以避免损失。 质量检验的主要任务是鉴别产品（或零部件、外购物料等）的质量水平，确定其符合程度或能否接受。 1.质量检验的方式 质量检验的方式按检验的数量，质量特性值以及检验方法的特征可以有如下几种划分。 按检验的数量特征划分 质量检验按检验的数量特征可划分为全数检验和抽样检验两种。 （1） 全数检验。全数检验就是对待检产品批100%地逐一进行检验。全数检验存在如下的一些缺点或局限性： · 检验工作量大，周期长，成本高，占用的检验人员和设备较多，难以适应现代会大生产的要求； · 虽然投入了很大的检验力量，但由于受检个体太多，往往导致每个受检个体检验标准降低，或检验项目减少，因此，反而削弱了检验工作的质量保证程度； · 检验的质量鉴别能力受到各种因素的影响，差错难以完全避免。在全数检验中，这个问题往往更加突出。由于错检和漏检的客观存在，全数检查的结果并不像人们想像中的那么可靠； · 不能适用于破坏性的或检验费用昂贵的检验项目； · 对批量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿失。 由于上述原因，在质量检验中，如无必要一般不采用全数检验的方式。全数检验常用下列场合： · 精度要求较高的产品和零部件； · 对后续工序影响较大的质量项目； · 质量不太稳定的工序； · 需要对不合格交验批进行100%重要及筛选的场合。 （2）抽样检验。所谓抽样检验，是按照数量统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（一批产品、一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中每一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并和相应标准比较，从而对总体质量作出判断（接受或拒受、受控或失控等）。由于抽样检验只检验总体中的一部分个体，其优点是显而易见的。可以认为，全数检验的缺点或局限性恰恰是抽样检验的优点或长处。然而，抽样检验也有其固有的缺点。抽样检验的缺点主要映在两个方面军。一方面，在被判为合格的总体中，会混杂一些不合格品，或反之；另一方面，抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判（如将合格批判为不合格批而拒收，将不合格批判为合格批而接收）造成的损失往往很大。虽然运用数量统计原理精心设计抽样方案可以减小和控制错判风险，但不可能绝对避免。 一般而言，抽样检验适用全数检验不必要、不经济、或无法实施的场合，应用非常广泛。 按检验的质量特性值特征划分 质量检验按检验的质量特性值特征可划分为计数检验和计量检验。 计数检验适用于质量特性值为计点值或计件值的场合；计量检验适用于质量特性值为计量值的场合。有关的概念可参见本单后面内容。 按检验方法的特征划分 质量检验按其方法本身的特征，可划分为理化检验与感官检验。（1）理化检验。理化检验是就用物理或化学的方法，依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验。理化检验通常测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。 理化检验是各种检验方式的主体，特别受到人们的关注。随着现代科学技术的进步，理化检验的技术和装备不断得到改进和发展。 （2）感官检验。感官检验就是依靠人的感觉器官对质量特性或特征作出评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等，往往要靠人的感觉器官来进行检查和评价。 感官质量的判定基准不易用数值表达，感官检验在把感觉数量化及比较判断时也常受人的自身“个性及状态”的影响。因此，感受官检验的结果往往依赖于检验人员的经验，并有较大的波动性。虽然如此，但由于目前理化检验技术发展的局限性以前质量检验问题的多样性，感官司检验在某些场合仍然是质量检验方式的一种选择或补充。 2.质量检验的基本类型 实际的检验活动可以分成三种类型，即进料检验（IQC）、工序检验（IPQC）和成品检验（OQC）。 进料检验 进料检验是对外购物料的质量验证，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等到入库前的接收检验。为了确保外购物料的质量，进厂时的收货检验应由专职质检人员按照规定的检查内容、检验方法及检验数量进行严格的检验。 进料检验检验的程度主要取决于需方对供方质量保证体系的信任程度。需方可制订对供方的质量监督制度，如对供方的定期质量审核，以及在生产过程的关键阶段派员对供方的质量保证活动进行现场监察等。需方对供方进行尽可能多的质量检证，以减少不合格品的产出，是需方保证进货物品质量的积极措施。 进料必须有合格证或其他合法证明，否则不予验收。供方的检验证明和检验记录应符合需方的要求，至少应包括影响物料可接受性的质量特性的检验数据。 进料检验有首件（批）样品检验和成批进料检验两种。 （1）首件（批）样品检验。首件（批）样品检验是需方对供方提供的样品的鉴定检验认可。供方提供的样品必须有代表性，以便作为以后进料的比较基准。 首件（批）样吕检验通常用于以下三种情况： · 供方首次交货： · 供方产品设计或结构有重大变化； · 供方产品生产工艺有重大变化。 （2）成批进料检验。成批进料检验是对按购销合同的规定供方持续性后继续供货的正常检验。成批进料检验应根据提供的质量证 明文件实施核对性的检查。针对货品的不同情况，有如下两种 检验方法： · 分类检验法。对外购特料按其质量特性的重要性和可能发生缺陷的严重性，分成A、B、C三类。A类是关键的，必须进行严格的全项检查；B类是重要的，应对必要的质量特性进行全检或抽检；C类是一般的，可以凭供货质量证明文件检收，或作少量项目的抽检； · 接受抽样检验。对正常的大批量进料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验。 工序检验 工序检验的目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格流入下道工序。因为工序检验不仅要检验在制品是否达到规定的质量要求，还要检定影响质量的主要工序因素（即5M1E），以判断生产过程是否处于正常的受控准确度状态。工序检验的意义并不是单纯剔出不合格品，还应看到工序检验在工序质量控制乃至质量改进中的积极作用。 工序检验通常有三种形式： （1）首件检验。所为首件，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。首件检验的制度是一项尽早发现问题，防止系统性质量因素导致产品成批报废的有效措施。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即先由操作者自检，再由组长或质量员复检，最后由检验员专检。首件检验后是否合格，应由操作专职检验员认可并打上规定的质量标记，并做好首件检验的记录。无论在何种情况下，首件未经检验合格，不得继续加工或作业。检验人员必须对首件的错检、漏检所造成的后果负责。 （2）巡回检验。巡回检验要求检验人员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照检验指导书规定的检验频次和数量进行，并作好记录。工序质量控制点应是巡回检验的重点，检验人员应把检验结果标志在工序控制图上。 巡回检验对检验人员提出了较高的素质要求，也是检验人员充分发挥职能作用的检验方式。检验人员在认真履行检验职能的同时，还应积极主动地帮助操作工人树立“质量第一”的思想意识，分析质量原因，提高操作技术。当巡回检验发现工序异常的原因，不能有情面观念，要严格把关。一方面要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控；另一方面，必须对上次巡回检验后到本次巡回检验前所有的加工工件全部进行重检或筛选，以防不合格品流入下道工序或用。 （3）末件检验。末件检验是指主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对最后加工的一件或几件进行检查难的活动。末件检验的主要目的是为了下批生产做了生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。 末件检验应由检验人员和操作人员共同进行。检验合格后双方应在“末件检验卡”上签字。 完工检验 完工检验是全面考核半成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。由于完工检验是供方验证产品是否符合顾客要求的最后一次机会，所以是供方质量保证活动的重要内容。 完工检验必须严格按照程序和规程进行，严格禁止不合格零件投入装配。只有在程序中规定的各项活动已经圆满完成，以及有关数据和文件齐备并得到认可后，产品才能准许发出。 完工检验可能需要模拟产品的客户使用条件和运行方式。在有合同要求时，经由客户指定的第三方一起对产品进行验收。必要时，供方应向客户提供有关质量记录。成品质量的完工检验有两种，即成验收和成品质量审核，须有客户的参与并得到客户的最终认可。 完工检验可以是全数检验，也可以是抽样检验，应该视产品特点及工序检验情况而定。 |
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