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2004年11月，山东省某海滨城市，来自海内外的十多家企业的革新精英们齐聚一堂，参加在这里举行的TPM革新成果交流会。与会的代表们相互交流各自的TPM推行经验，谈到一年前引入的这项TPM革新制度给工厂带来的翻天覆地的变化，来自山东某轮胎企业的干部们感慨万端：回顾一年前，该厂的干部们每日都被频繁发生的设备问题搞得焦头烂额，设备维修部门就是“救火队”，天天在扑“火”，天天在发生“火灾”，每月因设备故障损失和设备原因导致的品质不良费用就高达120万元，作为设备维修部门的主管最大的愿望就是增加人手以解燃眉之急，但是对于新招来的维修人员没有时间、没有精力也没有系统性的方法来做教育训练。干部们也都知道预防保养的重要性，但就是做不好，维修部门就成了生产部门和公司领导最大的指责对象，…… 这是一家大型汽车轮胎企业，拥有职工 6000 多人，总资产达20多亿元。主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。轮胎橡胶行业属于设备密集型工业，其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证，此前，这家工厂从来没有进行过这方面的培训，两年来企业发展迅速，员工队伍急剧扩张，新设备不断增加，60%以上的员工入厂不到半年，不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足，因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定，早期防止设备劣化发生。正是在这种背景之下，2003年5月份，新上任不久的年轻总经理，想到了咨询公司的专家们，为什么不请具有丰富实践经验的咨询顾问来协助推行TPM呢？ 什么是TPM？ 经过公司有关部门的多方联系，请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家，03年5月份的一天，在工厂主要干部的陪同下，咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断，在现场看到和了解到，这家工厂有过推行5S的基础，通道、地面比较干净，但是设备的清洁和保养状态堪忧，工人只负责操作设备，下班后就离岗，橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理, …… “做TPM，就是要做到自己的设备自己维护”，回到会议室后顾问同大家交流。听到这种论调，生产部门的干部一惊，维修部门的干部狐疑且暗喜。惊的是，生产任务这么紧，哪有时间做什么TPM，而且生产人员负责操作设备，维修人员负责修理保养，这样的分工天经地义，从一开始就是这样的；疑的是，工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果，难道现在的TPM有什么不同吗？喜的是，生产操作人员都去做自主维护，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。 TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产性维护。1951年，美国提出了PM，日本企业在PM基础上，经改良后，形成了现在的TPM理论。它以与生产密切相关的设备为切入点，通过设备，工作环境的改善来改善人的看法，想法，进而改善企业的体制。 培训引导观念转变 实行变革的第一步就是转变观念，TPM也不例外。顾问专家们根据培训目的和培训对象的不同设计了一系列培训课程，称之为TPM大学课程，这些课程包括了针对部长级以上干部的《TPM经营干部课程》，针对科长和主管级别的《TPM管理人员课程》，为培养企业内部TPM专家而开设的《TPM专家培养课程》，以及面向现场班组长的《TPM现场实践课程》。 TPM是以设备为中心开展的活动，就像人类生病了会去看医生一样，设备也是有生命的物体，设备出现故障了，就要请专业维修人员来医治，这叫做事后保全（BM：Breakdown Maintenance）。人为了强身健体，要做预防保健，还要定期去体检，对于设备来讲，就叫做预防保全（PM：Preventive Main(续致信网上一页内容)tenance）。有些人的疾病是先天性带来的，要预防这一点就要实行优生优育，设备也同样存在先天性的设计缺陷，所以在设备交付使用后要实行改良保全（CM：Corrective Maintenance），还要将改良后的信息情报反馈到设备的采购和制造部门，以生产出保全性能更好保全费用更低的优良设备，这叫做保全预防（MP：Maintenance Prevention）。 TPM中的T即Total，强调的是全员，对于生产制造部门来讲就是要做好自主保全，也就是自己的身体要自己保养，自己的设备要自己维护。我们人如果生病了，难道能埋怨医生没有做好检查吗？更多的时候，我们比医生还要清楚自己体内发生的微小变化，我们应该反省自己，好好检讨一下自己的饮食起居和日常保健习惯。如果设备的操作者也能够认识到这一点，摒弃过去“我操作，你维护”的陈规陋习，每日或定期地进行一些诸如紧固、注油、清扫和点检活动，就可以及早发现设备的缺陷和异常，从而及早采取对策，避免故障或不良的发生。 TPM的支撑体系 TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，是追求生产效率最大化的整体活动，典型的TPM一般包括八大支柱和两大基石。 图1：TPM的八大支柱和两大基石 结合该轮胎企业的自身特点，咨询顾问选择了在TPM导入初期首先以制造部门为中心推行自主管理和课题改善活动，其次是以设备部门为主的专业保全活动。 TPM的八大活动是相互联系和相互补充，任何局部的活动都很难取得巨大成果。但是由于每个企业的产品、设备、组织、环境、历史、文化等都有其不同的特点，因此，在具体推行的时候，可以灵活选用和搭配TPM的八大活动，最终建立起以八大支柱为支撑的TPM体系。 TPM的推进程序 顾问专家进驻工厂后，组织成立了TPM推进办公室，由工厂厂长亲自挂帅，从生产现场物色了4名积极好学并充满活力的员工作为专职的TPM推进担当，每日和顾问一起工作，接受顾问老师的指点，用专家的话讲，这4个人是工厂的第一批革新“火种”，将成为企业内部的TPM专家。遵循TPM展开的程序，制定出了TPM中长期发展计划和短期的作战计划。 TPM的展开程序，一般分为12个阶段，这是日本在1983年提出的方式，之后大多数企业在导入TPM时都采用这样的程序，企业可以根据自身的特点和实际情况有所变化，但是有两点需要特别注意：1）持续的5S活动是TPM展开的基础；2）TPM是一门功夫，需要三到五年持续不懈的推进方能初见成效。 在推进的过程中最重要的是要做到领导率先垂范。TPM活动推行之初，由于缺少高层领导的参与支持，工作推进十分缓慢，不少干部躲着走。为了快速扭转这种局面，在一次阶段报告会上，顾问给大家举了一个三星推行TPM的故事。93年，三星社长李健熙带领三星高层前往法兰克福开会，临上飞机前，收到了一封日本专家的信，在信中日本专家表示，TPM活动开展的效果很不理想，自己却拿着三星给予的优厚报酬，实在愧对期望，请求解除职务，并提出开展TPM活动首先必须是公司的一把手亲自抓，才能见到实效。这封信对李健熙触动很大，下了飞机，李健熙取消了原来的会议主题，改为讨论TPM的推行，并决心从自己开始，身体力行、以身作则，亲自推行TPM。即使这样，三星在推行TPM的过程中也遇到了很大的困难。变革就像昆虫蜕皮一样痛苦。为了体会这种破旧立新的痛苦，从三星集团的社长到普通员工在就餐时，都将右手绑起来，改用左手使用餐具就餐，这种意想不到的苦难，让每一位三星人都感受到了革新的艰难。 以5S为基础的自主保全 自主保全是TPM的一个最大特点，它是指生产一线员工以主人的身份，对“我的设备、区域”进行保护、维持和管理，实现生产理想状态的活动。具体来说，是通过对设备的基本条件（清扫、注油、紧固等）的整备和维持，对使用条件的遵守，零部件的更换、劣化的复原与改善的活动。它以培养熟悉设备并能够驾驭设备的操作专家为目标，分7个阶段循序渐进地展开。其中，持续不断的5S活动是TPM成功的一大基石。5 S指的是整理、整顿、清扫、清洁和修养。 图3：自主保全7阶段（Step） 阶段（STEP） 活动内容 1 初期清扫 以设备为中心彻底去除灰尘污染，彻底发现并解决微缺陷 制定4种LIST（缺陷发现LIST，发生源LIST，困难部位LIST， 疑问点LIST） 2 发生源， 困难部位对策 树立发生源对策，采取防止飞散的对策；改善清扫困难部位来缩短时间 3 清扫，注油 临时标准制定 进行润滑机能教育；进行润滑总点检；制定在指定时间内能够完成清扫注油的基准 4 总点检 按总检查科目进行技能总检查；改善设备检查方法；制定在检查时，确实能进行的检查的基准 5 自主点检 制定自主保全基准周期表；遵守以设备为对象的活动基准，并踏实地作好日常保全；以故障“0”为目标 6 工程品质保证 开展不良为“0”活动；开展不生产不良的活动 以工序，设备来保证品质并以不良“0”化为目标 7 自主管理 现在的水平上维持，改善，继承 “TPM就是做大扫除，就是形式而已”，终于有一天，这种传闻和观点越积越盛，在工厂内蔓延，三厂的不少员工和干部们热情渐渐低落，甚至厂长也跑来找顾问请教，是不是我们的方向错了，现在每天工作任务这么紧，还要天天做TPM，也没有见到故障率有明显下降。 针对这种情形，咨询顾问指出，TPM是一门慢功夫，既然是功夫，就没有速成之说，日积越累，勤加苦练才能有所收获。以天津三星某工厂为例，推行TPM的0 Step用了近两年左右的时间，当海尔、海信的领导干部们到三星工厂参观，惊讶于工厂的TPM成就时，其推行的TPM刚刚进入1 Step，这一阶段用了半年多的时间，目前也不过是处于TPM 2Step。 与自主保全相结合的专业保全 提倡和强化自主保全，并不等于放松专业保全，专业保全对自主保全也起着很重要的支持作用。有一天，一位维修主管气冲冲地找到TPM推进办公室说：你们都让操作工自主保全紧固螺丝，结果，用于调整设备水平的螺丝也被紧固了几圈，这不是弄巧成拙吗？你们说怎么办？TPM推进担当意识到失误的发生，同时也感到没有设备专业人员的技术教导和支持，盲目的开展自主保全是有害无益的。以此事件为契机，安排了设备技术人员对生产现场的TPM组长进行保全技能培训，根据员工的合理化提案，将只能由专业人员调整的用于控制设备平衡度的螺丝头涂上了红漆，这样做也可以同时帮助设备操作者在进行日常保养的时候发现螺丝是否松动，以通知设备维修人员调整。 TPM的自主保全通过设备操作者的参与解决的是设备的微小缺陷，对于设备的定期检修和劣化测定等专业技能强的工作仍然需要依赖于设备维护部门的专业保全。二者的结合就好像自行车的两个轮子，缺少一个前进都很困难。这时候，顾问团队提出了导入专业保全结合自主保全的TPM方式，并以工程标准的方式制定出明确的书面标准来稳定和固化改善的成果，在活动中以车间为单位设立了TPM示范机台和模范小组，以此为标杆成为其它小组的学习交流对象。 专业保全的根本目的就是降低维持设备一生（LC：Life Cycle）的总成本，即降低设备的生命周期成本LCC（Life Cycle Cost），提高企业的生产性，也就是说以最少的成本发挥设备最佳的机能。专业保全主要有两大活动。一个是提高设备信赖性的活动，尽量减少设备保全，即不让设备发生故障的活动。另一个是提高设备保全性的活动，对设备的保全作业更加效率低处理，即故障发生时快速修理的活动。 设备的信赖性用MTBF（Mean Time Between Failure）衡量，即MTBF=总运转时间/总故障件数；设备的保全性用MTTR（Mean Time To Repair）衡量，即MTTR=总故障时间/总故障件数。 以小组活动方式开展课题改善 不间断的小集团活动是TPM的两大基石之一，所谓小集团活动，就是借助过去的QC小组方式，只不过TPM的小组活动是围绕设备的微小缺陷的改善。 在顾问的指导下，TPM推进办公室召集了生产线各部门负责人研究TPM小组的注册成立和管理办法，鉴于过去工厂内从没有搞过QC小组活动，因此首先在各个生产区成立了一个示范小组，总共4个小组，每个组起了一个响亮的名称和口号，如猛虎队、雄鹰组、蓝精灵等，为小组选出组长和书记员。每个小组在现场适当的地方设立了一块小组活动园地和活动展示板。小组成立后，由顾问专家亲自指导被称为Model小组的TPM活动，其他小组则效仿开展TPM的Step活动，每个Step都经过评价和诊断，诊断活动分为三级：专家诊断、部长诊断和总经理诊断。 TPM小组一般是根据生产线格局以自然的班组产生，当然我们也可以不局限于此种组建方式，可以跨组参加，但是每位员工必须参与，作为生产线的线长或监督人员也要参与，但不一定要每组、每次小组活动都参与；作为每个相对独立的小组要选出组长（有一定组织能力，有责任心）、书记员（负责每次小组活动的记录）；同时我们要给每个小组冠以响亮的称谓，称谓是不会增加什么成本的，但是它可以提升员工的信心。 在示范小组第一期两个月的活动中，4个小组分别选择了4个以自身能力能够解决的小课题，应用TQC的方式开展活动，这些课题的解决极大地鼓舞了小组成员的热情，也提高小组成员对问题的改善能力。 如今以小课题方式开展TPM活动已成为该厂推行TPM的一大特色，在活动中，小组成员积极参与，每月的人均提案数量达到了5份，不少优秀改善提案获得了集团公司的嘉奖。 努力就有回报，推行TPM一年多来，设备的运转状态明显好转，走进车间大门，一眼就能在展示看板上看到每月的设备故障率呈明显下降趋势，根据04年10月份的统计数据，设备综合故障率比03年11月份下降了70%。问及TPM活动取得的成功经验，该厂厂长摇摇头说，我们还远没有成功，只是刚刚找准了方向，未来的TPM之路还要走很长。 TPM不是什么高深的理论，它是追求设备和物品管理合理性的实践方法。推行TPM总是能够为企业带来意想不到的结果：如提高生产效率，改善产品品质，以及创造安全整洁的工作现场，甚至使得现场的一切都变得合理起来，因为TPM的目标就是通过改善人员和设备的体质来最终提升企业的体质。 多年来，我们紧紧围绕中航一集团“用户至上、质量第一、追求卓越、不断改进”和西安航空动力控制工程有限责任公司“持续改进给发动机一颗健康的心脏”的质量方针，在经理部的领导下，按照我们服务优胜，工作优良、恪守承诺、用户满意的服务宗旨和细化管理、加强业务、持续改善，努力使设备满足生产经营需要的工作目标，力争做好自己的工作。 一、设备管理工作实践 1、围绕各项工作的计划指标进行管理。公司机械加工设备近2000台，其中数控设备近200台。多年来，坚持科学的管理，以质量管理体系文件为依据，严格要求按设备保养规范和设备操作规程实施，奖罚分明。 2、制订《质量管理体系文件》，加强设备的质量管理。根据我公司的具体现状和未来发展状况，以及ISO9000认证和国军标认证标准，几年来我们陆续制订出了《精密、大型、专用、数控设备的管理规定》、《设备借用管理规定》、《设备新增和改造的管理规定》、《设备资产管理规定》、《车间自管设备管理规定》、《设备管理奖罚制度》、《试验、清洗设备维护保养规定》、《设备管理用表格目录》、《设备计划检修规定》和《设备使用维护保养规定》等质量管理体系文件。使设备管理工作有据可查，有法可依，并且始终沿着规范化的道路进行实施和操作。 3、制订各类数控机床保养规范，为数控机床的保养提供了规范性依据。在实际设备管理工作中，我们制订出相应的具体能够操作实行的管理内容。例如，根据数控机床的使用现状和数控机床未来几年内的发展趋势和数控机床所处于的重要位置，把数控机床分为八类，并分别制订出了保养规范。如加工中心保养规范、数控车床保养规范、数控铣床保养规范、数控磨床保养规范、数控坐标磨床保养规范、数控坐标镗床保养规范、数控电火花机床保养规范和数控线切割机床保养规范等。并将数控机床维护与保养按级实行分工负责制，落实到每一台数控设备。为数控机床的保养提供了规范性依据以后，严格检查、考核、落实进行归零管理，使数控机床的保养真正纳入正常轨道。 4、制订各类数控机床操作规程，为数控机床的操作提供了规范性依据。数控机床做为现代机械加工的先进工具，已经渗透到各种机械加工领域，并且越来越被人们所认识，也越来越被人们所重视。特别是象我们这样的航空企业，随着飞行器的现代化，要符合新产品，新工艺的要求，就离不开数控机床。作为制造航空动力控制系统这一重要部位的企业来说，要生产出高质量的产品，要给航空发动机一颗健康的心脏，数控机床是最为理想的机械加工工具。作为从事航空工业的设备管理部门来说，数控机床的全方位管理就象它本身必须是现代化的。因此，在数控机床的操作上也必须有一个规范性的依据，这对使用好数控机床，提高数控机床的利用率有着非常重要的意义。 根据数控机床的使用特点，总结出操作中的共性问题和个性问题，并进行分类，通过多年来的实践经验，我们编制了加工中心操作规程、数控车床、车削中心操作规程、数控铣床操作规程、数控坐标镗床操作规程、数控插齿机操作规程、数控磨床操作规程、数控电火花成型机床操作规程和数控线切割机床操作规程等八种类型数控机床的操作规程。这对正确使用和操作数控机床起到了良好的推动作用和促进作用。 5、加强设备台帐的计算机管理，动态管理与静态管理相结合。多年来，我们对设备这块有形资产进行计算机管理，实行年终统计相对固定的静态管理。同时，在日常工作中对各类设备的前期管理，中期管理和后期管理实行动态跟踪管理，即将按计划预订设备的技术状况，设备的使用状况和设备闲置、报废及处理结果等随机进行管理。设备台帐的计算机管理中随机可以查阅公司所有设备的出厂编号、设备名称、设备型号、设备规格、生产厂商、投(续致信网上一页内容)用时间、机、电复杂系数、设备原值、使用单位和统一编号，同时还可以随机查阅到每台设备的使用状态。 设备的计算机科学管理还有许多工作要做，我们将追求设备管理的全面信息化；同时，把设备运作流程真正纳入到动态管理中去，使我们的设备管理工作再上一个新台阶。 6、加强设备的一、二、三级保养工作，提高设备完好率。长期以来，我们一直在抓设备的保养工作，特别是设备的一、二、三级保养，即日常保养、每月保养和设备的小修工作。近几年来，为了加强这方面的工作，我们把设备的一、二、三级保养纳入到TPM全员生产维修（维护）的工作中，使操作人员，机、电维修人员，设备处的设备管理人员，使用单位的领导，从上到下、从下到上全体人员都参与到设备的维修和保养工作中去。 在设备的保养工作中，我们仍坚持每天对重点设备的点检制度，并且逐步在推广设备的可视化管理，对设备的液压系统、气动系统、主要电路、电机等实行目视管理。同时将设备的状态检测和状态维修逐步纳入设备维修的科学轨道。 7、对数控机床实行DNC计算机联网，逐步实现加工过程的自动化。目前我们的数控机床总量已达到近200台，并且大多数的数控设备集中在数控厂房内，这对实现计算机同数控机床的网络信息化提供了前提条件。近几年来，我们加强了这方面的工作，以将相当一部分数控机床进行了DNC计算机联网。也就是说，现场操作和被加工零件的程序编制进行背靠背两部分分别工作，互不干扰，只有在加工首件时相互配合，调试、调整。进入批量生产后完全进入到自动化和自动化编程及网络通信。这项工作正在有序地全面进入良性循环。 两年后，我们的数控机床总数量将达到300多台，实行DNC计算机联网将更具有重要意义，将会给公司的生产经营带来丰厚的效益。 二、设备的维修、改造工作 1、坚持数控机床的维修。根据数控机床寿命周期“浴盆曲线”原理。设备初使用期和设备后使用期为故障的高发期，特别是数控机床在使用了若干年以后故障率逐年增高，而我公司的数控机床从七十年代开始各个时期的都有，这几年又大量新进进口和购置国产数控机床。因此，数控机床的机械、液压、电气等故障连续不断。 在排除数控机床各类故障时，要求维修人员填写“设备维修及故障排除登记表”，对所排除的各类故障的原因、排除方法、使用备件等进行登记，排除时间、责任人、操作人员认可等都要认真填写和签名。这不但是对维修人员的一种考核，也是对年末进行故障统计，找出规律的重要依据。这对我们及时总结数控机床的维修经验和对故障分类，数据统计，并为今后备件订购和维修总结经验带来极大帮助。 近几年来，我们在逐步从过去的事后维修被动的局面中摆脱出来，而逐步进入到状态维修，预防维修和事后维修三种情况相结合的维修路子，使数控机床的维修工作逐步摆脱被动局面，变被动为主动，使数控机床的维修工作进入良性循环轨道。 2、坚持数控机床的技术改造。十几年来我们对我公司的一些老的数控机床如卧式加工中心、立式加工中心、数控铣床、数控车床、数控坐标磨床、数控坐标镗床、数控线切割机床等近二十台设备进行了技术改造。从开始的二三台改造与厂家联合，到以后的完全自主改造。从数控系统和伺服系统的改型，到软件参数的设置及PLC程序的设计，以及具体实施，完全由我们自己的技术人员和工人来完成，并且全部获得了成功，使这些近乎报废的老数控机床又重新焕发了“青春”，为公司的生产经营重新发挥各自的作用。 3、坚持重点数控设备的点检、巡查制度和可视化管理。 TPM全员生产维修，就是维修人员、操作人员、管理人员、干部、员工全体人员都参与到设备维修中来。TPM所追求的目标是“零”故障。我们说，这是一种理念，数控机床不出现故障是不可能的，但我们有了这种理念，有了这个目标，我们去努力了，去争取了，数控机床的故障率就会降到最低，就会保持在最佳状态。 我们说，对数控机床的维修、技术改造；对数控机床的正确保养、规范操作及对数控机床的科学管理等等这些就是为了一个目的：提高数控机床的利用率，使它在生产经营中发挥应当发挥的作用。 多年来，我们建立了重点数控设备的日点检制度和数控机床的巡查制度。我们对重点数控机床的点检内容主要分三大块，即操作者、机械维修人员、电气维修人员各自应点检的内容，并对自己点检的内容负责，使数控机床的故障提早出现，隐患提前消除，尽量使可能发生或快要发生的故障消灭在萌芽状态。 对数控机床的巡查，就是每天必须有专人到现场进行巡视，巡视人员必须是机械和电气维修人员来担任，并采取轮换值日的方式，及时了解数控机床的使用情况、及操作人员对机床的操作情况和保养情况，有无违规操作情况的出现。对出现的问题及时汇报及时处理，对违规人员严格按照工厂的规章制度办。 数控机床的可视化管理，是TPM全员生产维修的一项重要内容，目前我们正在逐步展开，先从重点、关键数控设备做起，这样做的目的是使我们的维修人员、操作人员和管理人员通过目视可直接了解机床的使用情况和设备所处的状态。 不管是重点数控设备的点检，还是数控设备的巡查，还是数控设备的可视化管理，实际上都是对数控设备状态维修的一种人为方式，这种方式再与检测手段和方法相结合，就使状态维修更加制度化、合理化，再加上TPM全员生产维修，就使数控机床的维修管理更加科学化、全员化。 三、培训工作 设备管理工作，设备维修工作离不开培训。多年来，我们始终抓住培训工作不放松，走内部培训和外部培训相结合的路子，同时还结合工作中出现的问题进行专项培训，又根据我公司工作的特点，对非标准试验设备的有关知识对相关人员进行了培训。 1、是内部培训工作； 2、是外部培训工作； 3、是结合工作中出现的问题进行培训； 4、是新到数控设备的现场培训； 四、对今后设备的管理工作中的设想 1、全面开展TPM全员生产维修 TPM全员生产维修或维护通过几年的努力我们已经基本形成了体制，我们所搞的设备管理、制订规范、设备的保养以及维修中的诸多工作，实际上已经是一个从上到下、从下到上，从操作人员、维修人员、管理人员全体人员都参加的TPM全员生产维修。为了加强TPM工作，我们还进行了部分设备的可视化管理，对数控机床进行“故障树”的建立。“故障树”，实际上就是把所有数控机床从电气到机械、到液压、气动、冷却等等系统故障呈规律出现的形式以“故障树”的方式设计出来，并装订成册，为所有机、电维修人员所用，并作为数控机床维修工作中的重要依据之一。 TPM全员生产维修或维护的工作任重而道远，许多工作还等待我们去做，特别是TPM活动小组大面积的开展，维修人员、操作人员、管理人员以及各部门的领导全方位的组织和配合还需要更深入地宣传和实施。 2、设备的计算机管理再上一个新台阶 加强计算机辅助设备管理，并在现有的计算机管理的水平上再上一个新台阶。以通过这方面的工作来逐步实现设备故障的信息收集，设备故障信息的储存以求达到设备故障机理和可靠性、维修性的研究，以步入设备的计算机管理更加科学化、信息化的路子。 这部分工作与设备的计算机管理中的软件、硬件密切相关。软件就是管理人员的培训，硬件就是各种设施的到位，二者缺一不可。今后，我们将在这部分工作中加大力度逐步实现计算机辅助设备管理上升到一个新台阶。 3、设备的维修要逐步进入到状态维修 过去我们一直延用设备的预防性维修，实际上这里隐患含着不少弊端。目前，我们已经开展了预防性维修、事后维修和状态维修三者结合的设备维修方法。 今后我们将在状态维修上下大力气，除了有关状态监测方面需要完善的测试手段以外，人员的培训、状态维修的理念和方法，以及状态维修的目标都要逐步深入，把状态维修这一新的维修方法步入良性循环的轨道。 与状态维修紧密相关的还有一项工作就是设备的备件管理，从TPM管理的角度，设备备件的储备应当为“零”，实际上这也是一个理念，是设备维修中所追求的一个目标。我们也有决心，有信心朝着这个理念，这个目标迈进。使设备管理、设备维修工作更加科学化、更加信息化、更加合理化。 前制造水泥的原材料价格呈直线上升，而水泥销售价格却徘徊不前。据统计，去年全国有许多水泥企业都亏损。一个成功的企业告诉我们，面对激烈的市场竞争，单纯靠提高产品产量，靠大投入增效益的路子走不通了，必须围绕降低成本做文章。因为成本是反映企业生产经营状况的一个综合指标，抓成本可以促进产量提高，可以促进质量改善，可以促进消耗降低，可以促进专业管理和基础工作的加强。 一、水泥厂应建立通用备件库 现代化的设备管理强调的是综合管理，尤其是经济管理。某水泥厂各车间均设立备件库，不仅造成人力浪费，而且存在备件储备定额过大、重复储备、备件周转期加长、占用企业大量梳动资金的弊端。按照国家有关规定，备件储备资金只占设备固定资产原值的2％-3％。据不完全统计，这家水泥厂前年各车间加上仓库备件储备资金就超过150万元，严重制约了经济发展。如实行全厂通用备件集中供应体制，有以下五点好处： 1．占用企业的流动资金大大减少。由于全厂同型号、同类型的设备数量较多，实行全厂通用备件集中供应，可大大降低备件储备定额，确保备件储备资金不超过固定资产原值的2％—3％。 2．可以提高备件利用率，加速备件储备资金的周转。各车间自行储备备件，由于设备型号多，备件储备量必然大；又由于同型号设备少，备件利用率必然低。这样必然造成备件长期不用而积压，使备件周转缓慢。某水泥厂有个别车间的通用备件十几年都未使用，伹早巳都摊人了成本。 3．能确保备件质量高，成本低。实行通用备件集中供应制，能实现备件定点比价采购，完全能确保备件质量好，价格也便宜。 4．避免备件浪费现象。某水泥厂各车间备件釆购员由于不太熟悉设备什么时间淘汰报废，什么时间准备技术改造，而盲目地储备备件。一旦设备报废，这些备件就再也用不上，当作废钢、废铁处理，太可惜，留着不但没有用，还占备件库地方，造成账物不相符。 5．能节约人力、财力。通用备件集中供应较各车间自行供应。可以大大减少备件采购和管理人员，也避免了有时几个单位同时派人去同一个地方釆购的现象，每年也可节约大量车费、差旅费用。 二、水泥厂应建立润滑油站 搞好设备润滑工作，对于减少故障以保障生产顺利进行，减少机件磨损以延长设备使用寿命，减少维修费用，降低成本，都有着重要的作用。工厂只有建立润滑油站，才能完善各项润滑油管理工作制度和办法。建立厂润滑油站至少有以下3点好处： 1．能确保润滑油的品种齐全及质量优良。设备部门下设润滑油站，实行润滑油从采购、检验、过滤、发放到回收、再生利用一条龙服务。特别是新购置的设备使用什么润滑油，只有设备管理部门最清楚，这样釆购新设备与采购新润滑油能同步进行，避免了新设备到厂而无新的润滑油现象，能确保润滑油品种齐全。厂润滑油站在润滑油进厂时，严格进行质量和数量检验，不能只凭供货单位提供给的润滑油牌号，而要通过实际检验确定润滑油的牌号，堵住管理上的漏洞，避免因质次价高的润滑油进厂而造成的设备事故。 2．便于实行按质换油及油料消耗定额管理。过去某水泥厂各车间实行的都是“按期换油”，不问润滑油的实际状况如何，到了规定的换油周期就得换油，这样会造成大量的润滑油浪费现象。如建立了润滑油站，配备必要的油质鉴定仪器就可以实现“按质换油”，就是说虽然到了换油周期，但通过润滑油站油质鉴定仪检测，该润滑油还能继续使用，就可以延长换油周期。这样可大大节约润滑油，降低设备维护保养费用。通过厂润滑油站健全“润滑五定卡”，可按“五定卡”进行有效的消耗定额管理，每年也可以节约大量润滑油。 3．便于废油的回收、再生与利用。在厂润滑油站建立一个废油再生点，将设备储油箱中更换下来的旧油和泄漏的油收集起来，经过沉淀，酸碱处理、蒸馏及过滤等方法进行处理，使其达到或接近润滑油的各项性能指标，得以重复使用。这项工作是节省能源、降低成本、减少环境污染、增加企业社会经济效益的一项重要措施。 1．设备现代化管理的定义 管理现代化，是指管理的思想、组织、方法和手段达到现代化的先进水平。它必须动态地、发展地加以考察。在不同的时期，一个阶段的先进的管理思想等，随着社会生产力的发展，必须加以更新。现代化的管理就是系统的管理，它广泛的采用了现代科学技术及成就，如应用数学、系统工程、运筹学、信息论、控制论、行为科学、计算机应用技术等，来进行多功能、高效率和系统性的管理。 设备管理是企业管理的一个重要方面，所以设备管理现代化必须在思想、组织、方法和手段上体现出时代的先进性。 在管理思想上，强调从技术、经济和管理3个方面着手，来对设备进行综合管理，它不仅要求进行设备的使用期管理，还要求重视设备的前期管理和后期管理。 在设备的组织形式上，强调健全设备管理体制，维修体制，搞好设备管理和完成生产任务之间的协调关系，完善设备目标管理保证体系。 在管理方法上，以系统工程的观点作指导，推广应用目标管理、网络技术、价值工程等先进的管理方法，实现设备目标管理经济责任承包制，追求设备的寿命周期费用最为经济。 在管理手段上，充分利用信息论及电子技术的成果，提高信息反馈和处理的速度，加强设备动态数据的统计和分析工作，建立高效率的计算机辅助设备管理与维修信息系统。 2．设备现代化管理的现状 设备管理的实质就是通过技术、经济和管理三者结合，用系统过程的方法对设备进行综合管理，使寿命周期费用达到最经济。日本在七十年代引进设备综合工程学后，结合自己的国情。发展了TPM(即全员参加的生产维修，结果工厂的产量、质量、成本、交货期、安全、环境等方面取得了较好的效果，设备的维修费用降低了近一半，故障停机时间减少了3／4。另外瑞典、意大利己研究处动态设备管理信息系统，并已在欧洲各国投入使用。 我国的设备管理部门的广大职工也作了大量的工作，保证了生产和建设的顺利进行。在计算机辅助设备管理方面已有许多单位取得了可喜的成绩，但国内的设备管理信息系统基本上是处于静态的范围。 3．设备管理的基本任务 企业的设备管理，从工作内容来讲，是对设备的全过程进行管理：即从研究、制造加上设备的购置、安装、投产以及设备在生产工程中的使用、维护和检修，直到报废退出生产领域的全过程管理。在这个工程中存在两个方面：一是设备的物质运动状态，包括设备的选购、验收、安装、调试、使用、维修、更新改造等。另一方面是价值形态，包括设备的各种费用。在实际工作中，前者一般称为设备的技术管理，后者为设备的经济管理。 二、设备管理信息系统 1．设备管理信息系统的定义 在生产过程越来越复杂。对设备的要求越来越高的现代化企业中，为了通过管理的质量和效率，往往需要一个采用计算机化的生产管理信息系统。设备管理信息系统是企业整个管理信息系统的一个子系统，它本身又自成一体。特别是在现代化的生产中设备的地位越来越重要，管好用好设备已成为决定生产效率的关键因素之一。无论从技术的角度、或是经济的角度、或是管理的角度来看，发展设备管理系统都显得十分迫切。 设备管理信息系统就是运用系统思维观点，以电子计算机和现代通讯技术为技术手段，为设备的综合管理提供决策服务的信息系统。它是一个专门针对设备管理和维修这个领域而建立起来的。计算机化的信息系统，它能够提供对设备的一生进行综合管理的决策支持，为企业管理和用好设备服务。 设备管理信息系统从其数据处理的实时性来说，分为静态和动态。 1)．设备静态管理信息系统。它是以设备的静态信息为主要依据的设备信息系统。这是目前常见到的设备管理信息系统。它以设备的台帐处理为主要内容，也可以包括设备的故障、事故管理等，但仅限于数据统计和分析，没有预测功能，其特点是系统中有关设备的数据是静态的，不能实时地反应出机动设备的动态运转情况，不能提供设备预防性维修的科学决策依据。 2)．设备动态管理信息系统。它是在设备静态管理信息系统的基础，还能对设备的实时信息进行处理的设备管理信息系统，是设备管理系统的发展方向。它具有如下四个方面的特征： (1)充分利用了现代科学技术成就，对机动设备进行监控，以图实时地反映出设备的运行状况，为设备的检修和维修提供科学的决策依据。 (2)加强设备的动态信息的收集和处理工作，研究设备的运转规律和统计规律，分析研究设备的一生。 (3)动态地对设备管理部门、生产部门、维修部门、备件供应部门和财务部门等进行综合性的协(续致信网上一页内容)调管理，以图实现设备的寿命周期费用最为经济的效果。 (4)能及时地收集设备管理的反馈信息，并作出实时处理。 2．设备管理信息系统的重要性 从我国的具体情况来看，目前大多数企业的固定资产中设备占有相当大的比重。虽然数量如此之多，但是存在两个问题：技术老化、效益低，设备的有效利用率不高。因此，要使企业优质、高产、低消耗，就要搞好设备管理，挖掘潜力搞好设备的更新改造。另外，由于科学的飞速发展和工厂规模的扩大，工厂设备正在向大型化、自动化、连续化及复杂化的方向发展。其特点是效能高、功能多、检修费用昂贵、故障停机损失大，这就要求企业设备管理与维修工作同步实现现代化：设备前期管理(购置或制造)的经济论证，设备使用期的正常运行、定期检查、计划维修、状态监测、维修技术、备件管理等，设备使用后期的改造或报废决策都需要存储大量的信息，因此，应用计算机建立比较全面的设备管理系统是非常必要的。 3．设备管理信息系统的功能 功能：设备管理与维修信息系统必须在以下几个方面为设备管理人员提供方便： (1)提高设备利用率； (2)产生准确的设备维修计划，达到优化维修资源的目的； (3)掌握设备的运行状况性及其安全性能； (4)控制维修费用； (5)提高维修服务水平。可靠 为了达到上述要求，一个先进的设备管理信息系统必须具备以下功能： 1)设备的前期管理(设备投资的经济分析、技术分析、购置设备时的信息查询、设备合同管理等； 2)设备的使用期管理(台帐管理，计划预修管理、故障管理、状态监测管理、事故管理、报废管理)。 3)设备使用后期的技术经济分析(确定是否对旧设备继续使用、大修或进行技改还是采用新设备)。 4)各种图形的显示(对一些数据进行统计和分析的统计图)。 1 [2] 装备管理量化评审考核，是中原石油勘探局深化经济体制改革过程中探索出的装备管理新方法。该方法通过对装备实物形态和价值形态的评审，实现了对企业经营者装备管理使用情况和保值增值情况的考核。该方法经过一九九七年的试点和一九九八年的全面开展，取得了较好的效果。实践证明，该方法对于完善资产经营承包责任制，保证国有装备资产保值增值，逐步建立现代企业制度，具有一定的现实意义。 一、课题的提出 （一）、问题的出现 中原石油勘探局是国家特大型企业。随着油田经济体制改革的不断深入，勘探局对局属单位普遍实行了资产经营承包责任制，形成了生产专业化、管理系统化、经营市场化的新格局，生产经营取得了十分显著的成效。我们通过对下属单位在经营承包中设备使用情况的调查发现，承包者虽然足额提取了折旧，设备数量也帐物相符，但一些承包单位并未按规定合理使用设备，如严重超载作业、严重超速作业、不按规定对设备进行保养和修理等，出现了设备技术状况下降、使用寿命缩短、国有装备资产隐性流失的现象。这是经济体制改革过程中，国有装备资产运营中存在的带有普遍性的问题。 （二）、出现问题的原因 资产经营承包责任制是国有企业深化经济体制改革的一种主要方式，为搞活国有企业发挥了积极作用，不足之处是容易出现“拼设备”的短期行为，主要原因包括以下两个方面： l 、实行资产经营承包责任制后，由于承包期限短于国有装备、资产的折旧年限，承包人在眼前利益的驱使下往往会采用超载、超时、减少维修费用等手段超正常使用国有装备资产，从国有装备资产的加速损耗中获取额外利润，这是产生“拼设备”现象的内因。 2 、实行资产经营承包责任制后，计划经济条件下形成的装备管理模式难以适应资产经营承包责任制的需要，设备完好率、设备利用率等传统的设备管理指标，难以定量评价装备资产的使用管理情况和保值增值情况，适应资产经营承包责任制的装备管理新机制和新模式并没有随之建立起来。没有国有装备资产保值增值的定量评价办法，也没有国有装备资产保值增值的激励机制和制约机制，影响了承包者保证国有装备资产保值增值的积极性，促使了“拼设备”现象的产生和发展，这是产生“拼设备”现象的外因。 （三）、课题的提出 在经济体制改革过程中，上述问题的存在，在一定程度上影响着经济体制改革的深入和发展，这就向我们提出了非常重、非常现实、非常紧迫的科研课题：即如何建立适应资产经营承包责任制的装备管理新机制和新模式，来保证和评价国有装备资产的保值增值。具体需要解决以下几个基本问题： l 、国有装备资产保值的判断标准是什么？ 2 、国有装备资产的价值形态与保值有什么关系？ 3 、国有装备资产的价值形态与实物形态有什么关系？ 4 、如何实现对国有装备资产实物形态与价值形态的评审？ 5 、如何建立国有装备资产保值增值的监督、制约和激励机制？ 二、装备管理虽化评审考核的基本原理 装备管理量化评审考核的基本原理包括以下几个方面： （一）、装备具有使用价值和价值两种基本属性 装备在购置时作为一种特殊的商品，具有使用价值和价值两种基本属性，它们共同存在于装备之中。使用价值是价值的载体，没有使用价值的设备其价值也不存在。 （二）、装备资产保值的充要条件 在问题出现中已经说过，装备在提取足额折旧和帐物相符的情况下，装备资产不一定能做到保值，其原因在于装备使用价值与装备资产的净值相背离。因而装备资产保值必须同时满足两个条件：（ 1 ）按规定足额提取折旧，（ 2 ）在规定的折旧年限内装备使用价值不能提前丧失，并保证装备使用价值与装备资产的净值相符。 （三）、装备使用价值是可以量化评审的 研究和评审装备的使用价值及其转化过程，是进行装备量化管理和装备资产保值增值的重要方面。装备使用价值的评审要点包括以下几个方面： l 、装备实物形态与使用价值形态的相互关系 装备在满足生产经营、获取利润的过程中，同时具有实物形态和使用价值形态，实物形态是使用价值形态的物质载体，使用价值形态是实物形态的价值表现。实物形态是装备状态、性能、故障、磨损。外观等诸多方面的综合反映。在正常生产活动中，当装备的使用导致实物形态变差时，依附于实物形态的使用价值随之降低，所消耗的使用价值转移到了产品(续致信网上一页内容)>成本中；当投入资金对装备进行维修、改造时，改善了装备的实物形态，提高了装备的使用价值；当装备的实物形态无法满足使用要求而报废时，装备的使用价值也随之完全消失。可见装备的使用过程，既是装备实物形态的变化过程，又是装备使用价值变化和转移的过程。研究和评审装备的实物形态及其变化过程，是评审装备使用价值及其转化过程的关键环节。 2 、装备实物形态是通过装备实物新度系数定量评审的 装备的实物形态是通过装备实物新度系数定量评审的。顾名思义，装备实物新度系数就是装备的实际新旧程度，也就是通常所说的“几成新”。研究表明，管理和使用行为对机械装备实物新度的影响一般可以归纳为六个方面的因素： (1) 状态参数，（ 2 ）性能指标，（ 3 ）故障状态， (4) 润滑、磨损状况，（ 5 ）实物外观新度，（ 6 ）服役期。其中，前四个方面的因素可以运用科学仪器和其它有效手段进行检测，实物外观新度可以进行检查，服役期可以按实际情况进行测算。可见，装备实物新度系数，可以通过上述六个方面因素的检测评价而获得。 3 、装备使用价值评审的基本思路 装备使用价值量化评审的基本思路，是运用科学仪器和其它有效手段监测影响装备实物形态的状态参数、性能指标和故障、润滑、磨损状况，并结合实物外观新度与服役期，根据价值工程理论，科学表述为装备的实物新度系数，再结合资产原值计算装备使用价值及其变化量。 （四）、装备使用价值综合增值量是国有装备资产保值的评价指标 装备在服役过程中，企业所有者和经营者共同关心的重点是装备的使用价值及其转化过程。综合装备资产保值的两个充要条件，可以将装备使用价值综合增值量作为指标，来定量评价经营承包者国有装备资产保值增值的情况。装备使用价值综合增值量的计算公式为： Q=U2-U1+Z (1) 式中： U1 —— 考核期初装备使用价值总额； U2 —— 考核期末装备使用价值总额； Z —— 考核期间装备资产提取的折旧总额； Q —— 考核期间装备使用价值综合增值量。 其中， U1 、 U2 按本方法分别在考核期期初、期末进行装备管理量化评审后得出， Z 值按考核期实际提取的折旧额确定。 当装备使用价值综合增值量大于零时，装备资产实现增值；当装备使用价值增值量等于零时，装备资产实现保值，当装备使用价值增值量小于零时，装备资产流失。通过对定量评价结果的考核兑现，建立国有装备资产保值增值的监督、制约和激励机制。 三、装备管理量化评审考核的方法 根据课题的要求和装备管理量化评审考核的基本原理，经过两年多卓有成效的工作，建立了相对完整的装备管理量化评审考核方法。具体制定该方法时，考虑了以下几个原则： l 、考核经营承包者，并将考核结果与经营者的利益直接挂钩； 2 、重点从宏观上对经营者使用和管理设备的效果进行评价考核； 3 、实行异体监督，体现考核结果的公正性和合理性； 4 、以资金的形式量化考核结果，便于与经营者的利益直接挂钩。 装备管理量化评审考核方法的研究成果、已于 1998 年 5 月在北京通过了专家鉴定，并给予了很高评价。该方法以资金的形式，定量评审考核了企业经营者在承包期间装备资产的保值增值情况，比较好地解决了经济体制改革中出现的新问题。现将该方法，分三个部分：单机装备的评审方法、整体装备的抽样评审方法、装备管理的考核兑现方法介绍如下： （一）、单机装备的评审方法 1 、单机装备评审中引入的概念 研究表明，对机械设备而言，装备的实际新度和完好程度一般由状态参数、性能指标、润滑磨损状态、故障状态、外观状态等方面的情况所决定；每一方面的情况又由很多具体因素来体现，如发动机的性能指标是由功率、油耗、最高转速等具体因素的情况来体现的。基于上述分析，为了对装备的实物形态和价值形态进行评审，方法中引入了四个新概念，分别是： （ l ）实物新度因子 根据装备状态参数或性能指标等影响装备新度和完好有效程度的因素而确定的单项装备新度值定义为单机装备新度因子，其取值范围为 O-1 ，具体由实际检测或检查结果对照单机评审标准确定。 （ 2 ）实物新度因数 由多项新度因子所表述的单机装备某一方面的实际新度值定义为单机装备新度因数，其大小等于同类所有各项实物新度因子的加权平均值。 （ 3 ）实物新度系数 由各项实物新度因数所表述的单机装备实际新度值定义为单机装备实物新度系数，其大小等于各项实物新度因数的加权平均值。 （ 4 ）装备使用价值 由装备资产原值和实物新度系数所决定的装备使用功能的价值形态定义为装备使用价值，其大小等于装备资产原值与装备实物新度系数的乘积。 2 、单机装备评审的方法 （ l ）根据单机装备的特点，选择使用的检测评审标准。 （ 2 ）按照单机装备的检测评审标准，运用科学仪器和其它有效手段对评审项目进行检测和评价，并进行记录。 （ 3 ）根据单机装备的评审标准，按照数据处理代码规定的处理程序，将每个评审项目的检测数据和检查结果处理为每个评审项自所对应的新度因子的评审值。 （ 4 ）根据单机装备评审标准所确定的方式，将新度因子加权平均得到各类新度因数的评审值，用公式表示为： Yj = ∑ (Ai x Xi) / ∑ Ai (2) 式中： Xi ——第 j 项实物新度因数第 i 项买物新度因子； Ai ——第 j 项买物新度因数第 i 项实物新度因子的加权系数，取值按单机装备的评审标准具体确定； Yj ——第 j 项实物新度因数值； n ——第 j 项实物新度因数所包括的实物新度因子的总数。 （ 5 ）将各类新度因数加权平均得到装备的实物新度系数，实现单机装备实物形态的定量评审，用公式表示为： K = ∑ (Bi x Yi) / ∑ Bi (3) 式中： Yi ——第 i 项装备实物新度因数； Bi ——第 i 项装备实物新度因数的加权系数，取值按单机装备的评审标准具体确定； K ——单机装备的实物新度系数； m ——单机装备所有实物新度因数的总数。 （ 6 ）根据装备使用价值的定义，计算出装备的使用价值，实现单机装备价值形态的定量评审，用公式表示为： U = K * G (4 ) 式中： U ——单机装备使用价值； K ——单机装备实物新度系数； G ——单机装备资产原值。 （二）、整体装备的抽样评审方法 中原油田现有装备二万余台套，逐台进行评审，既不经济，时间上也不可能，只有在保证一定精度和可靠性的前提下进行抽样评审。 1 、整体装备抽样评审中引入的概念 为了对整体装备进行抽样评审，方法中定义了三个新概念，分别为： （ 1 ）单机装备理论新度系数 单机装备理论新度系数的定义式为： K0 = 1- 0.97(Tp-Tt)/T0 (5) 式中： K0 ——单机装备理论新度系数； Tp ——单机装备的评审时间； Tt ——单机装备的投产时间； T0 ——单机装备的理论折旧年限。 上式计算时， (Tp － Tt ）与 T0 应换算为相同的时间单位。 （ 2 ）单机装备使用价值变化量 单机装备实物新度系数和理论新度系数的差与单机装备资产原值的乘积定义为单机装备使用价值变化量。 （ 3 ）单机装备使用价值变化率 单机装备使用价值变化量与装备资产原值的比值定义为单机装备使用价值变化率。很显然，单机装备使用价值变化率也等于装备实物新度系数与装备资产理论新度系数的差。 2 、整体装备评审的统计抽样方法 对单位整体装备进行评审包括两个方面：一是对每台设备的实物形态和价值形态进行评审，评出每台设备的实物新度系数和使用价值；二是对单位装备的整体情况进行评审，计算出单位装备的使用价值总额。整体装备评审的统计抽样方法主要包括以下几个方面： （ 1 ）确定装备评审的个体和母体 装备千差万别，本身并不符合统计抽样的要求，需要经过技术处理，使之符合统计抽样的要求。具体方法是将装备作为物化资金进行处理，以装备资产原值作为对象，以大小合适的装备资产原值作为个体，每个单位的装备资产看作包括不同数量个体的批。 （ 2 ）确定统计参数 直接利用装备的种类、性能、用途、价值大小等参数作为统计参数，没有实际意义，也无法满足装备评审的要求。经过研究将装备使用价值变化率作为个体的特性参数和批的统计参数。 （ 3 ）确定采用的统计抽样办法 理论方法中确定采用国家标准 GB4891 － 85 来计算抽样样本的大小，具体方法如下： 首先根据下式计算从无限批（ N →∞）中抽取样本的大小 n =( k*v /e ) 2 ( 6 ) 式中： N ——批所包括的个体总数； n ——从无限批中抽取样本的大小； k ——置信度系数，确定评审结果超过相对误差 e 的概率，根据置信度的要求，由国标 GB4891 － 85 中表 1 选取； V ——批的变异系数； e ——量化评审结果的相对误差，确定评审结果的精度。 其次根据下式计算从有限批中抽取样本的大小 n1 = N*n / (N+n) （ 7 ） 式中： N ——批所包括的有限的个体总数； n ——从无限批中抽取样本的大小； n1 ——从有限批中抽取样本的大小（ N 为有限值）。 对具体要评审的单位整体装备，应看作包括一定数量个体的有限批，其抽样个体数和抽样比例即可按上式处理计算。 （ 4 ）子批技术处理 由于装备的投产时间、使用维修情况以及服役环境不同，装备使用价值变化率有时也会出现比较大的差异。具体评审时，根据影响装备使用价值变化率的主要因素，将单位装备划分为若干个子批，每个子批就是使用价值变化率差异较小的装备集合体。子批技术处理的目的，是为了避免较大偶然误差的出现，提高装备评审的精度和可靠性。 （ 5 ）确定抽样装备 按照国家标准 GB4891 － 85 ，根据设定的精密度、置信度和变异系数，由公式（ 6 ）和公式（ 7 ）计算抽样的个体数和抽样比例；根据抽样比例和子批的个体总数，计算每一个子批的抽样个体，并按随机抽样的理论，确定每一个子批的抽样装备。 （ 6 ）评审每一个子批的抽样装备 按照单机装备评审的理论与方法，评出每一个子批抽样装备的实物新度系数、使用价值。 （ 7 ）计算第 j 个子批抽样装备使用价值变化量 第 j 个子批抽样装备使用价值变化量由下式计算：Hbj = ∑ Gji ( Kji - K0ji ) （ 8 ） 式中： Hbj ——第 j 个子批抽样装备的使用价值变化量； Gji ——第 j 个子批第 i 台抽样装备的资产原值； Kji ——第 j 个子批第 i 台抽样装备的实物新度系数； K0ji ——第 j 个子批第 i 台抽样装备的理论新度系数。 （ 8 ）计算第 j 个子批抽样装备使用价值变化率 第 j 个子批抽样装备使用价值变化率由下式计算： δ j ＝ Hbj ／ Gj （ 9 ） 式中： Hbj ——第 j 个子批抽样装备的使用价值变化量； Gj ——第 j 个子批抽样装备的资产原值总额； δ j ——第 j 个子批抽样装备的使用价值变化率。 （ 9 ）计算第 j 个子批未抽样装备的实物新度系数和使用价值 根据统计抽样的基本原理，我们用抽样装备的使用价值变化率代表未抽样装备的使用价值变化率，则第 j 个子批未抽样装备的实物新度系数和使用价值由下式计算：Kji ＝ K0ji ＋δ j （ 10 ） Uji ＝ Gji( K0ji ＋δ j ) （ 11 ） 式中：δ j ——第 j 个子批抽样装备使用价值变化率； K0ji ——第 j 个子批第 i 个未抽样装备的理论新度系数； Kji ——第 j 个子批第 i 个未抽样装备的实物新度系数； Gji ——第 j 个子批第 i 个未抽样装备的资产原值； Uji ——第 j 个子批第 i 个未抽样装备的使用价值。 （ 10 ）评审单位整体装备的使用价值总额 对所有子批抽样装备和未抽样装备的实物新度系数和使用价值评审以后，合计每台装备的使用价值，就是单位整体装备的使用价值总额，用公式表示为： U = ∑ Ui = ∑ Gi*Ki （ 12 ） 式中： Gi ——第 i 台装备的资产原值； Ki ——第 i 台装备的实物新度系数； Ui ——第 i 台装备的使用价值； n ——单位装备的总台数； U ——单位整体装备的使用价值总额。 （三）、装备管理的考核兑现方法 1 、装备管理考核兑现中引入的概念 为了对量化评审的结果进行考核兑现，方法中引入了四个新概念，现分别介绍如下： （ l ）装备使用价值增值量 考核期期末装备使用价值与期初装备使用价值的代数差定义为装备使用价值增值量。 （ 2 ）装备使用价值增值率 装备使用价值增值量与装备资产原值的比值定义为装备使用价值增值率。 （ 3 ）装备使用价值综合增值量 考核期间装备使用价值增值量与装备资产折旧额的代数和定义为装备使用价值综合增值量。 （ 4 ）装备使用价值综合增值率 考核期间装备使用价值综合增值量与装备资产原值的比值定义为装备使用价值综合增值率。 2 、装备管理考核兑现的方法 前面叙述的单机装备的评审方法和整体装备的抽样评审方法，是装备管理考核兑现的基础。装备管理考核兑现的基本思路是：考核期初对单位整体装备进行一次评审（简称期初评审），考核期末对单位整体装备进行一次评审（简称期末评审）通过计算考核期间装备使用价值的综合增值量，实现对国有装备资产保值增值的定量评价和考核兑现。用公式表示为： Q = U 总 2 - U 总 1 + Z 总式中： U 总 1 ——考核期初装备使用价值总额； U 总 2 ——考核期末装备使用价值总额； Z 总 ——考核期间装备资产的折旧总额； Q ——考核期间装备使用价值的综合增值量。 目前，中原油田根据自己的实际情况，采用的考核兑现方法如下： （ l ）当装备使用价值综合增值量 Q 大于零时，说明单位的装备资产实现了增值，其结果是单位经营业绩的重要方面，应予以承认。 （ 2 ）当装备使用价值综合增值量 Q 等于零时，说明单位的装备资产实现了保值，应予以肯定。 （ 3 ）当装备使用价值综合增值量 Q 小于零时，说明单位过度使用了国有装备资产，应从单位效益中扣减，以补偿国有装备资产的损失。 四、装备管理量化评审考核方法的推广应用 （一）、推广应用体系的建立 要想应用装备管理量化评审考核方法，开展装备管理量化评审考核工作，必须建立装备管理量化评审考核方法的应用体系。经过两年多的工作，该方法的推广应用体系已经建立，主要包括以下几个方面： l 、制定了装备管理量化评审考核办法 根据装备管理量化评审考核的理论与方法，局国有资产管理处（装备处）和局装备监测总站反复讨论，多方面征求局有关职能部门和基层模拟法人的意见，制定了装备管理量化评审考核办法，并下发了中油局装备［ 1997] 104 号文件《中原石油勘探局装备管理量化评审考核办法》。 2 、确定了装备管理量化评审考核的机构 装备管理量化评审考核工作，由局国有资产管理处（装备处）牵头组织，局装备监测总站实施评审考核，局企业管理办公室按各单位承包指标兑现。开展装备管理量化评审考核，是局装备监测总站的中心工作。 3 、初步建立了装备管理量化评审考核的检测体系 中原油田投资三百多万元，购置了四台评审车辆及其它各类检测仪器 1OO 余台套，为开展检测评审工作做好了硬件准备。根据装备管理量化评审考核的理论与方法以及设备的自身特点，共组织制定了单机装备量化检测评审标准 100 多个，并经过 98 版本修订和 99 版本修订，更加合理和完善，为开展检测评审工作做好了技术准备。局装备监测总站拥有各类专职技术人员 20 余人，为开展检测评审工作做好了人员准备。 4 、研制开发了装备管理量化评审考核处理软件 根据装备管理量化评审考核的理论与方法，建立了全局 130 个单位二万余台套设备的评审考核基础数据库，初步开发完成了装备管理量化评审考核处理软件。目前，除装备现场评审和检测数据录入外，其它已全部实现了计算机化和软件化。 1998 年全局 12O 个单位的现场评审工作用了两个月时间，检测数据录入、处理以及评审考核报告的编制只用了半个月时间。 （二）、推广应用的具体情况 1 、装备管理量化评审考核工作的试点 按照装备管理量化评审考核的理论与方法， 1997 年，我们成功地对三个集团二十个单位进行了装备管理量化评审考核的试点工作。这次试点共考核装备 2380 台套，考核装备资产原值总额 46941 万元，实现装备综合增值量 1O15 万元。其中， 16 个单位的装备综合增值量为正值，总额为 1216 万元； 4 个单位的装备综合增值量为负值，总额为 203 万元。 试点工作的成功，说明装备管理量化评审考核的理论与方法是科学合理的、切实可行的和符合客观实际的，具有良好的操作性和较低的运转费用，可以定量表述国有装备资产的保值增值情况，建立装备管理的监督、制约、激励机制。 2 、装备管理量化评审考核工作的全面开展 在试点成功的基础上， 1998 年勘探局决定全面开展装备管理量化评审考核工作，为此年初下发了中油局国资［ 1998 ］ 142 号文件《中原石油勘探局关于全面开展装备管理量化评审考核工作的通知》。在中油局企管 [1998]15 号文件《中原石油勘探局关于印发一九九八年油气生产及销售单位承包办法的通知》中明确规定：“承包期满，经局设备评审，设备超正常使用的损失，从本单位总成本或超额利润中扣减”。在中油局企管 [1998] 16 号文件《中原石油勘探局关于印发一九九八年专业化生产经营等单位资产经营办法的通知》中明确规定：“承包期满，经局设备评审，设备超正常使用的损失，从本单位收益额中扣减”。 1998 年全局共评审考核单位 110 个，考核装备资产原值总额 305594 万元，实现装备综合增值量 11590 万元；其中 102 个单位的装备综合增值量为正值，总额为 11700 万元， 8 个单位的装备综合增值量为负值，总额为 110 万元。 1999 年初对全局 110 个单位的评审考核结果进行了兑现，并下发了中油局国资 [1999]55 号文件中原石油勘探局关于一九九八年度装备管理量化评审考核兑现情况的通报》，兑现时，对违反装备评审基础报表规定的单位冲减了综合增值量，同时将 1997 年试点的三个集团 17 个单位的考核结果纳入 1998 年兑现。兑现结果是：对 9 个装备使用价值综合增值量为负值的单位，按使用价值综合增值量的大小从本单位的效益中等额扣减，扣减最多的单位达 10 万元以上；对 101 个装备使用价值综合增值量为正值的单位，勘探局予以承认，最高的单位达 80O 万元以上。 （三）、推广应用的效果 对装备管理进行量化评审考核，从 1996 提出课题和思路，经过 1997 年三个集团 2O 个单位的试点成功，到 1998 年通过专家鉴定并在全局全面开展，已三年多了，初步形成的装备管理监督、制约、激励机制已在油田的生产经营中发挥着重要作用，主要体现在以下几个方面： l 、装备管理量化评审考核促使人们转变了装备管理观念 装备管理量化评审考核促使人们转变了装备管理观念，体现在： （ 1 ）装备不仅是企业生产经营的重要物质技术基础，又是企业开展经营活动、提高竞争力和经济效益的重要资本。 （ 2 ）在计划经济体制下，装备管理的目的是为了保证生产。在市场经济的条件下，装备管理的目的是以经济效益为中心，以最小的装备购置投入和最低的运转费用，创造最大的经济社会效益。 （ 3 ）装备具有实物形态和价值形态，装备管理应兼顾技术管理和经济管理，在市场经济的条件下，研究装备的价值属性，加强装备的经济管理更加重要。 （ 4 ）在市场经济的条件下，对设备的现场管理要求更严，对装备管理的水平要求更高，装备管理在企业生产经营中的地位更加重要。 2 、装备管理量化评审考核完善了资产承包经营体制，促使承包方转变了承包经营观念。 装备管理量化评审考核，通过装备使用价值综合增值量，以资金的形式，定量表述了企业经营者在承包期间装备资产的保值增值情况，促使承包方由单纯追求流动资金运营效益向同时追求流动资金和固定资金的综合运营效益转变，体现了承包经营成果的公正性和合理性，完善了资产承包经营体制，为企业的可持续发展打下了基础。 例如，钻井三公司， 1998 年度实现利润 3442 万元，是经营承包的重要成果。同时该单位为提高装备的市场竞争能力，在加强设备现场管理的基础上，加大了资金投入，使设备保持了较好的技术状态，实现装备综合增值量 743 万元，同样也是经营承包的重要成果。 再如，运输七处， 1998 年度装备综合增值量为 -45.19 万元 , 意味着该单位过度使用了国有装备资产 45 ． 19 万元，应从单位效益中扣减，虽然该单位帐面效益为 45 ． 35 万元，但是该单位符合客观实际经营成果应该是 0 ． 16 万元。 3 、装备管理量化评审考核创造了显著的经济效益和社会效益 （ 1 ）装备管理量化评审考核抑制了拼设备的短期行为 1997 年评审考核单位 20 个，考核装备原值总额 46941 万元，其中有 4 个单位过度使用了国有装备资产，装备综合增值量 -203 万元，过度使用比例为 O.432 ％。 1998 年评审考核单位 110 个，考核装备原值总额 3O5594 万元；其中，有 8 个单位过度使用了国有装备资产，装备综合增值量 -11O 万元。 1998 年与 1997 年相比，企业经营者过度使用国有装备资产的总额和比例都有了较大幅度的下降。 （ 2 ）装备管理量化评审考核保证了国有装备资产的保值增值 1997 年评审考核单位 20 个，考核装备原值总额 46941 万元，其中有 16 个单位保证了国有装备资产的增值，实现装备综合增值量 1216 万元，增值比例为 2.6O ％。 1998 年评审考核单位 110 个，考核装备原值总额 3O5594 万元，其中有 IO2 个单位保证了国有装备资产的增值，实现装备综合增值量 11700 万元，增值比例为 3.83 ％。 1998 年与 1997 年相比，企业装备资产的保值增值总额和比例都有较大幅度的提高。 （ 3 ）装备管理量化评审考核促使装备管理与生产经营走向了良性发展的循环 结合中原石油勘探局一九九八年度考核兑现公报可以看出，很多单位在装备增值的同时，单位经营效益也有了较大幅度的提高。如采油二厂装备综合增值量为 762 万元，单位节约成本 3229 万元；钻井三公司装备综合增值量为 743 万元，单位效益为 3442 万元；地质调查处装备综合增值量为 585 万元，单位效益为 1096 万元；地质勘探开发科学研究院装备综合增值量为 463 万元，单位效益为 506 万元。这说明装备管理量化评审考核促使装备管理和生产经营走向了良性发展的循环，为企业的可持续发展产生了积极作用。 （ 4 ）装备管理量化评审考核促进了状态监测与故障诊断技术的推广应用 虽然大家公认状态监测与故障诊断技术，在保障设备安全运行、降低维修费用和事故损失、促使计划维修向预测维修转变方面，可以发挥积极的作用，但由于状态监测与故障诊断技术的推广应用，从投入阶段、无效益阶段、效益不明显阶段、效益较明显阶段到效益明显的受益阶段，需要有一个较长时间的过程，往往超过了承包期限，进行投资的资产承包经营者，并不一定是效益明显的受益者，因而影响了状态监测与故障诊断技术推广应用的深度和广度。装备管理量化评审考核工作的开展，比较好地解决了资产承包经营的短期行为问题，促进了状态监测与故障诊断技术的推广应用，有越来越多的单位，推广应用状态监测与故障诊断技术的积极性明显提高，并开展了实质性的工作，如采油五厂、采油四厂、炼油化工总厂、天然气产销总厂等。 五、开展装备管理量化评审考核工作的体会 随着经济体制的改革和市场经济的发展，计划经济时期形成的装备管理模式和制度难以适应形势的发展，装备管理出现了新问题，而且这个问题带有普遍性。我们从中原油田的实际出发，经过前几年的摸索和近两年的工作，为解决这个问题找到了一个比较有效的方法，为提高中原油田的整体效益做出了贡献，同时，在开展工作的过程中，我们有如下体会： （一）、应重新认识装备管理的地位和作用 在计划经济逐步向社会主义市场经济转变，经济增长方式由粗放型向集约型转变，逐步建立现代企业制度的过程中，装备作为先进技术、先进工艺的载体和最具有活力的生产力要素之一，是降低生产成本提高生产效率的重要手段；装备作为企业的固定资本，是现代企业制度资本经营的重要方面；装备管理作为企业管理的组成部分，是现代企业制度管理科学的重要内容。 加强装备管理，提高装备管理的现代化水平，既是建立现代企业制度，推进企业改革的需要，又是转变经济增长方式，实现集约化经营的要求。随着经济体制改革的不断深入，装备管理在企业管理的地位将越来越重要，装备管理所创造的经济社会效益越来越显著。 1998 年我们考核装备资产 30.6 亿元，实现装备综合增值量 11700 万元，增值比例为 3.83 ％；全国装备资产原值总额近三万亿元，按增值比例 3.83 ％计算，每年将实现装备资产增值 1149 亿元；相反，如果全国降低了装备管理水平，每年将有近千亿元的国有装备资产流失。因而，作为政府和企业领导，应重新认识装备管理的地位和作用；同时，也要求企业的设备管理部门和设备管理人员，转变观念，树立信心，认识到我们所从事工作的重要性和价值。 （二）、在科学理论与方法的指导下，建立装备管理的监督、制约和激励机制，是体现装备管理地位、发挥装备管理作用的根本保证 在社会主义市场经济条件下，如何发挥装备管理的作用？如何争取装备管理的地位？对此问题我们深有体会。中原油田的领导重视装备管理工作，是因为我们找到了装备管理量化评审考核的理论与方法，建立了适应改革形势的装备管理的监督、制约和激励机制；为中原油田解决了经济体制改革过程中装备管理出现的新问题，完善了资产经营承包责任制，创造了显著的经济效益和社会效益。因而，作为国有企业的设备管理部门和设备管理人员，在认识到装备管理工作重要性的前提下，应发挥主人翁的精神，解放思想，积极出主意想办法，探索装备管理的新理论、新方法，建立适应我国目前形势的装备管理新机制和新模式 , 才能使我们所从事的装备管理事业真正具有生命力 , 才能从根本上解决装备管理的地位与作用问题。 六、今后的工作打算 装备管理量化评审考核，是中原油田深化经济体制改革形势下，完善资产经营承包责任制的重大举措，同时又是一个新生事物，需要有一个建立、完善、丰富、发展的过程。 1999 年，中原油田将在进一步落实《全民所有制工业交通企业设备管理条例》和《“九五”全国设备管理工作纲要》基本精神的前提下，继续全面开展装备管理量化评审考核工作，逐步丰富和发展装备管理量化评审考核工作的理论与方法，建立健全装备管理量化评审考核方法的推广应用体系，为中原油田的生产经营服务，为探索和完善适应资产承包经营或股份制经营的装备管理新模式，保证国有装备资产的保值增值，做出较大的贡献。 |
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