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在实际焊接中焊接缺陷的产生始终困扰着我们，焊接缺陷的产生对焊接构件的质量、安全性能等均存在着严重的影响，因此我们必须对焊接过程中产生的各种焊接缺陷有充分足够的了解、认识，对其产生的原因进行深入的剖析，进而采取相关的预防性措施对其进行“对症下药”，使之产生“药到病除之功效”。
1 焊缝的外部缺陷、缺陷产生的原因、处理方法及应采取的预防措施
焊缝外部缺陷的产生会造成产品外观不良，影响焊缝的观感质量，同时对其连接强度产生相应的不良影响，且其应力分布集中，进而造成焊件结构使用安全性能显著下降。产生焊缝外部缺陷的主要原因有：焊接工艺参数选择不当、焊件坡口角度不当、拼装间隙不均匀、焊接电流过大或过小、焊枪喷嘴高度过高、焊件位置安放不当、焊接速度或快或慢、焊工操作技能较差等，二氧化碳（CO2）气体保护焊焊缝的内部缺陷主要有：焊缝产生蛇形焊道、弧坑、烧穿、咬边、焊瘤、飞溅等。
1.1焊缝产生蛇形焊道的主要原因：焊丝干伸过长；焊丝校正调整不良；导电嘴磨损严重及焊工操作水平不佳等；
1.2弧坑：弧坑是焊缝收尾低于焊缝表面高度而产生的凹陷或凹坑，在弧坑处易产生裂纹或缩孔，弧坑产生的原因主要是收尾时焊枪抬起过快，弧坑没有填满，或焊工没有运用好收弧电流与电压等。预防措施：收弧时不要收的太快，填满弧坑后再熄弧，有收弧电流、电压的应将收弧电流、电压调到I=150A、U=19～21V范围内，焊缝在结束前10㎜～20㎜处用收弧电流、电压进行焊接收弧；
1.3 烧穿：主要是焊接电流过大、焊接速度过慢及焊缝根部间隙过大等。预防措施：严格控制拼装间1.4 咬边：产生咬边的主要原因是焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长等，操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条不当等，焊条药皮端部电弧偏吹，焊接构件的位置安放不当等。其处理方法是轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过渡；严重的、深的咬边应进行焊补。预防措施：根据焊接母材的厚度、拼装间隙的大小、焊接位置等选择焊接电流、电弧电压、角焊缝要掌握好焊枪角度，焊接构件的位置放置要适当，同时要注意焊接时焊枪摆动方法等；
1.5 焊瘤：产生焊瘤的主要原因是焊接工艺参数选择不正确、操作技术不佳、焊件位置安放不当等。其处理方法是用铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属。预防措施：正确选择焊接工艺参数、对拼装间隙较大的应采用较小的电流、加工艺垫板、焊件放置位置要适当、焊丝位置要对准等都是避免产生焊瘤的主要预防措施等；
1.6 飞溅：飞溅是二氧化碳（CO2）气体保护焊的一大缺陷，当飞溅达到40%左右时，则可视为焊接缺陷，飞溅的产生降低了焊丝的利用率、增加工时等负面影响，焊接飞溅过大的主要原因是：焊接电压过高、焊接电流与焊接电压不匹配、导电嘴磨损过度等。预防措施是根据焊接电流选择匹配的焊接电压、保证送丝的均匀、更换新的导电嘴、保证气体的流量不要过大等。
2 焊缝的内部缺陷、缺陷产生的原因、处理方法及应采取的预防措施
二氧化碳（CO2）气体保护焊焊缝的内部缺陷主要有：未熔合、未焊透、裂纹、内部气孔、夹渣等，焊缝内部缺陷的产生对焊接结构的安全使用性能有极大的隐患，尤其是裂纹（含冷裂纹及热裂纹）对焊接结构安全的影响更为深远。
2.1 未熔合、未焊透产生的主要原因是：焊接电流过小、电弧电压过高、焊接速度过快、焊时一次填充金属量过大，即焊道一次厚度过大，往往会造成坡口两边产生未熔合的现象；另一种是焊接操作中焊丝不是在母材上燃烧，而是在熔化的铁水上燃烧，造成两边未熔合，当焊件不等厚时，焊接热量分布不均匀时会造成较薄的一边烧穿、较厚的一边未熔合，未熔合、未焊透在焊接结构的焊缝中绝对是不允许的，因为未熔合、未焊透处的焊缝承载横截面积减小，焊件承载后，极易引起焊缝裂纹。预防措施：正确选择坡口形式、控制拼装间隙、焊前彻底清除坡口内侧及两侧金属上的锈与杂质等，严格按焊接工艺规范进行焊接操作，不等厚接头应注意热量的分布，调整焊枪的角度，多层焊时应注意层间温度制，更应控制每层焊缝的厚度，避免电弧在熔化的铁水上燃烧；对于未熔合的处理方法是铲除未熔合处的焊缝金属后焊补，对于未焊透的处理方法是对开敞性好的结构单面未焊透可在焊缝背面直接补焊，对于不能直接焊补的重要焊件，应铲去未焊透处的焊缝金属，重新焊接；
2.2 气孔：二氧化碳（CO2）气体保护焊焊接中产生的气孔主要是氮气孔，产生的主要原
因是二氧化碳（CO2）气体流量过小或过大、焊接速度过快、焊丝伸的太长、焊枪抬得过高、电弧电压过高、焊接处有强对流气体，如果焊丝生锈、焊件表面上有锈、油、水等脏物也会产生氢气孔，其处理方法是铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊。预防措施：选择合格的焊丝、二氧化碳（CO2）气体的纯度、焊接处不得有强对流气体、正确选择焊接工艺参数、彻底清除焊丝及焊件上的油污与杂质等、保持焊枪的高度等措施；
2.3 夹渣：二氧化碳（CO2）气体保护焊焊接时，不同于焊条电弧焊，其焊渣相对较少，
产生渣的可能性也少一些，焊接中产生夹渣的主要原因是焊接操作不当，如焊接电流太小、焊枪角度不正确，致使焊接氧化物“窝”在焊缝边缘处，多层焊时层间未清渣等。防止焊接夹渣主要是按焊接工艺选择相应的焊接参数，多层焊时应注意清渣，焊接时不应产生铁水越位现象等；
2.4 焊接裂纹：通常分为热裂纹和冷裂纹，焊接裂纹是所有焊接缺陷中最为严重的缺陷，
裂纹产生的原因非常复杂，产生热裂纹的主要原因是母材的抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等；产生冷裂纹的主要原因是焊接结构设计不合理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，如焊前未预热、焊后冷却快等。处理办法是在裂纹两
端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝金属，进行补焊。预防措施：焊接中要选择优质的焊丝，且焊丝中含硫（S）、磷（P）量要低，坡口要按工艺规定进行加工，拼装间隙不能太大，选择合理的焊接顺序，对较厚的焊件应采用预热措施、对焊接具有淬硬倾向的高强低合金钢要控制焊接线能量，采用预热缓冷的措施，清除焊件上的所有杂质等。
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