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质量大师飞利浦.克劳士比曾经提出著名的1：10：100法则，在设备管理中的解释就是早期预防费用1元，发展到隐患再处理需花10元，到了故障再组织抢修就要花费100元。03年的非典和09年的甲型H1N1流行之巨大差别就是对此强有力的见证。
设备在正常运转时，我们假想故障的发生，看应对措施的准备情况，就像消防演习一样。首先要想象都会有哪些故障，这些故障一旦发生，检查我们的技术方面准备好了没有？我们的人员方面准备好了没有？我们的工具方面准备好了没有？我们的备件方面准备好了没有？我们的流程是否支持？然后，对照差距展开工作，利用一些管理工具使形成的任务固化，跟踪这些任务就达到了闭环。 一、技术准备 1. 排查路径 假设某台设备液压系统失压，看应该从哪些方面入手排查，泵的工作是否正常？电机接线是否正确？溢流阀是否能够建立压力？等等。给大家推荐一种工具叫“故障树”，就是把设备可能的故障现象全部列出，对着每个故障分析其可能的原因，逐个排除，并且找出原因后还要研究防止此类故障的预防措施，要制定保养规范，如此，一台设备就会像大树一样串在一起。关键设备组织大家利用这种工具提前反复讨论、修正并在实践中检验，预案工作就会越来越有指导性。 2. 外界支持 故障并不是依靠内部的力量都可以解决，这就要求我们平日要准备这些渠道，在急需时派上用场。比如，控制方面的专家学者，液压方面的专家高手等等，可以定期请他们现场检查隐患，可以在故障抢修中得到其技术支持。还有厂家的支持也很重要，生产厂家是这种设备的专家，他积累了太多的关于这种设备的经验，许多故障都可以请他们帮助解决。现在的通讯这么发达，电话、邮件、QQ等许多工具都可以利用，实在不行就请他们来现场。另外，同行的交流也不可忽视，同行之间的工艺、设备都类似，维修人员交流会非常顺畅，遇到解决不了的问题时，请他们帮忙也是个很好的途径。一些大型集团内部可以考虑资源共享，建立设备互动小组，把人员充分利用起来。这就要求我们平日要建立各种联系的渠道并保持良好的互动，紧急时就派上了用场。 二、人员准备 这里两个含义，一个是发生故障时人员是否能迅速组织起来，比方说接到通知多长时间要到现场，谁来调配资源，这是故障抢修的前提。另一层含义是，人员的技术水平能否达到。许多维修人员只是熟悉自己负责的设备，一旦其他设备需要帮助，基本上指望不上，所以有条件的话要实行维修工轮换，相互熟悉所有的设备。维修人员技能提升一方面靠机制引导大家不断地学习，另一方面就是实战的培训。每一次故障都是一个很好的教材，把它分析透，回顾检修过程会发现许多弯路是不该走的，许多预防工作是没有做到位的。 三、备件准备 备件预案一方面要检查备件是否有库存？是否能快速领到现场？如前边提到的液压系统失压问题，假如说就是溢流阀损坏，能快速把这种型号的阀调到位吗？另一方面是备件信息的准备，有时候在现场明显感到某部位轴承要出问题了，就是不知道是什么型号的，所以只有停下来，打开看了以后再去查是否有这种型号，再交给采购部门去紧急采购，采购渠道提前准备了还好，没准备的话，就上网搜。跟对方谈条件也很困难，因为大部分都是些金额不大的对商家无所谓的件，所以对方也不会很配合，这就导致了采购成本的上升和采购时间的延长，大量的停机损失就这样发生了。作为维修人员要珍惜每一次检修、抢修的“开肠破肚”的机会，把里面一些元件品牌、型号记录下来，天长地久我们的备件BOM就形成了，就不会仅仅依靠说明书的所列了。我们知道，说明书往往只是一些大件、常用件会标出，大量的备件尤其是设备厂家对外采购的部件里面的元件是不会全部标注的，所以要求我们平日的留心、积累。 四、工具准备 有些设备的检修是需要专用工具的，提前准备这些工具或准备制作的材料和方法，一旦需要能够快速提供到位。另外要强调的是技术资料的准备，我们许多企业的资料存在档案室，人员的轮换使得查找一个资料费半天时间，甚至有的材料还会丢失。笔者前期辅导一家企业时遇到一次故障：程序丢失到档案室查了2个小时终于拿回了光盘，但由于保存不当已经读不出数据了，只能等待与国外联系，生产受到了很大影响。这里还要强调的是维修人员对线路的改动一定要及时改动技术资料，避免时间久了失去指导意义。 五、流程准备 企业都有自己的流程，大的企业流程更加复杂，当紧急故障发生时，这些严格的流程往往会成为抢修的阻碍。这里介绍一种紧急情况下的“绿色通道”，像120急救一样，当危及安全、面临大面积停产等危险时，设备部最高领导和事故发生部门最高领导可以联合启动“绿色通道”。资源可以在整个公司内统一调配，备件可以借用限期补办手续，一定额度内的对外维修和备件采购可以直接委派等常务副总的权限向两位部门领导授权，事故处理完毕48小时内要补办所有手续并出具报告向常务副总汇报。（当然不当的权限使用会受到追究），这样紧急处置的反应速度就明显的加快。 六、预测准确 现在各个企业基本上都在搞预防检修，但往往是一边检修一边故障不断，总是达不到预期效果。那么，怎样才能预测准确呢？ 1.说明书是基本依据，说明书中列明的检查更换的部位、部件应该列入检修计划。 2.行业规范必须遵守：强制检验、检定的到期必须进行。还有一些非标设备，行业规范也没有，说明书也不完整，这种情况下就要靠企业自己的积累，形成自己的检修规范，这也是制定检修计划的重要依据。 3.故障BOM：80%的设备故障属于重复发生，像病例一样的记录设备每一次维修情况，进行梳理归类可以发现许多的故障是有规律可循的，这也是检修计划的重要参考依据之一。 4.关注运行状态：平日的巡检、点检，近期的运行状态，设备负荷情况等都是我们制定计划时要综合考虑的。 需要注意的是计划制定后的执行，强制性和有效性都要充分发挥作用。所谓强制性就是一旦制定必须遵守，有效性是指检修完的设备一定时期内是不允许再坏的，否则维修人员要承担责任。 计划执行之后还要关注效果，跟踪之后发生的每一次故障，用于检验计划的准确性。每次故障发生后要进行分析，假如是检修计划里没有的就要反思我们预测的准确性，假如是计划里有的就要反思执行环节，是没执行还是执行了效果不好？不断地反思比较，用故障案例检验我们的预测能力，预测就会越来越准确，我们的防范能力也就显著提升了！ |
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