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延迟焦化装置分馏岗位技术问答 转自：我為我行博客
1、什么是延迟焦化?
答：重质油品经管式加热炉加热到焦化反应所需要的温度，并使之迅速离开加热炉管，在焦炭塔内油品进行裂解和缩合反应，生成的油气由焦炭塔顶逸出，生成的焦炭留在塔内。在这一过程，焦化反应被推迟到焦炭塔中进行，因此，称为延迟焦化过程。
2、系统压力对延迟焦化反应有何影响?
答：系统压力直接影响焦炭塔顶压力的变化，焦炭塔的压力下降使液相油品易于蒸发，也缩短了气相油品在塔内的停留时间，从而降低了反应深度。压力降低会使蜡油产率增大，而汽、柴油的收率、气体及焦炭的产率都会降低。如果要取得较高的汽、柴油收率，就应采用较高的操作压力，而要取得较高的液体收率则应采用较低的操作压力。一般来说操作中焦炭塔的压力控制在0.13～O.24MPa。
3、循环比对延迟焦化反应有何影响?
答：循环比对装置的处理能力、产品性质及其分布都有重要的影响。循环比增大之可使焦化汽、柴油收率增加，焦化蜡油收率减少，焦炭和焦化气体的收率增加。循环比对装置处理量也有较大的影响。在焦化加热炉能力确定的情况下，增大循环比将使装置的处理能力减小；降低循环比就可加大新鲜原料的处理能力.近年来延迟焦化工艺的发展趋向是尽量降低循环比，其目的是通过增产焦化蜡油来扩大催化裂化、加氢裂化的原料油量，降低生焦量，提高处理量。
4、原料性质对延迟焦化反应有何影响?
答：对于焦化原料来说，日常分析的主要数据有：残炭、硫含量及密度。其中，最重要的指标是残炭，因为残炭与原料的生焦倾向和生焦量关联性很好，如果残炭较高，则焦炭、气体收率高，液体收率较低，反之亦然。硫含量主要是影响产品的质量，如果原料的硫含量高，则产品中硫含量也相应上升，特别是石油焦中含硫量会大大上升，同时以焦化产品为原料的后续脱硫装置，处理能力会受到影响。原料的密度与残炭变化的趋势基本一致，密度增大后，原料泵的排量会受影响，严重时会影响装置的处理量。
5、分析原料渣油的残炭有何意义?
答：渣油的康氏残炭值是最常用的预测相对生焦倾向的指标。渣油的残炭值与其化学组成、结构有密切联系，它不能直接测出原料油在焦化或催化裂化时的生焦量，但残炭值与生焦量的关联性很好。生产中经常需要用残炭来预测生焦量，控制焦炭塔的生焦高度。
6、分析原料密度有何意义?
答：原料的密度与原料的残炭联系紧密，并且密度的变化与残炭的变化趋势基本一致，而密度的分析用时相对较短，实际生产中部分装置已使用在线密度仪。因此，有时在生产中可用密度的变化来代替残炭的变化，指导生产调节。
7、分析原料中硫含量有何意义?
答：原料中的硫分经过装置生产后会进入各个侧线产品中，为了预测、控制各侧线产品的含硫量，为后续生产作好准备，需要对原料中的硫分进行分析。
8、什么是油品的蒸气压?具有什么含义?
答：在某一温度下，液体与在它液面上的蒸气呈平衡状态时，由此蒸气而产生的压力称为饱和蒸气压，简称蒸气压。通常用雷德饱和蒸气压来表明汽油蒸发能力的大小和形成气阻的可能性以及损失轻质组分的倾向，蒸气压愈高，表明油品越容易汽化蒸发损失，在发动机的输油管道中愈易气阻，蒸气压是汽油规格中的主要质量指标。
9、什么是油品的馏程?分析馏程有何意义?
答：对于纯物质来说，在一定的压力条件下，都有确定的沸点。油品与纯物质不同，它是复杂的混合物，其沸点表现为一段连续的沸点范围。在规定的条件下蒸馏切割出来的油品，其馏程是以初馏点到终馏点(或干点)的温度范围来确定的。我们可以从馏程数据来判断油品轻重馏分所占的比例及蒸发性能的好坏。对于汽油来说初馏点和10％点馏出温度的高低将影响发动机的启动性能，过高冷车不易启动，过低易形成“气阻”中断油路(特别是夏季)，50％点馏出温度的高低将影响发动机的加速性能，90％点和干点馏出温度表示油品不易蒸发和不完全燃烧的重质馏分含量多少。
10、什么叫油品的初馏点?
答：当油品在恩氏蒸馏设备进行加热蒸馏时，馏出第一滴液时的气相温度即为初馏点，一般用HK来表示。
11、什么是油品的干点?
答：当蒸馏到(恩氏蒸馏中进行)油品剩最后一滴液体时的最高温度即为干点，一般用KK来表示。
12、一般来说焦化装置控制焦化汽油的哪些质量指标?
答：一般来说焦化汽油控制汽油干点和汽油蒸气压，控制的数据因各炼厂后续处理装置不同，因而并没有统一的指标。与此同时，汽油还要分析馏程，如10％点、50％点和90％点。
13、汽油的初馏点和lO％、50％、帅％馏出温度各说明什么?
答：汽油的初馏点和10％馏出温度，说明了汽油在发动机中的启动性能。如10％馏出温度过高，在冬季严寒地区使用这种汽油时，汽车启动就有困难。50％馏出温度说明了汽油在发动机中的加速性能。若这一馏出温度过高，当发动机由低速骤然变为高速而需要加大油门增加进油量时，燃料就会来不及完全气化，使燃烧不完全，甚至燃烧不起来，发动机就不能发出需要的功率。50％点温度还对发动机的启动、预热也有较大的影响。90％馏出温度说明了汽油在发动机中蒸发完全的程度。这个温度过高，说明重质成分过多，其结果是降低发动机的功率和经济性。
14、影响焦化汽油干点的因素有哪些?
答：影响焦化汽油干点的因素有：
(1)塔顶回流的变化，包括塔顶回流带水及回流温度的变化、回流泵抽空或回流中断。
(2)全塔压降及气相负荷变化，包括处理量、原料性质和加热炉出口温度变化，焦炭塔换塔，蜡油集油箱液面过高或冲塔，系统压力波动，炉注水量的变化，柴油抽出量的变化等。
(3)仪表故障。
15、焦化汽油干点的调节方法有哪些?
答：焦化汽油干点的调节方法有：
(1)稳定回流质量。具体有：加强分馏塔回流罐脱水、调整好回流温度、保证回流泵正常运行。如果发现回流罐内汽油质量差，可拉低回流罐液位、降低塔顶温度，重新建立回流。
(2)保持全塔压降及气相负荷稳定，具体有：根据原料性质调整加热炉出口温度，焦炭塔换塔时及时调整操作、平稳系统压力及各层回流，避免冲塔，平稳注水量、稳定各抽出量。
(3)保持仪表正常工作，发现故障及时处理。
16、一般来说焦化装置控制焦化柴油的哪些质量指标?
答：一般来说焦化柴油需要控制柴油干点，控制的指标因各炼厂后续处理装置不同，大约在360—380℃之间。但日常分析中对10％、50％、90％馏出温度也要进行测定。
17、影响焦化柴油干点的因素有哪些?
答：影响焦化柴油干点的因素有：
(1)分馏塔中段回流变化。
(2)加热炉出口温度变化。
(3)分馏塔冲塔。
(4)柴油回流量变化。
(5)分馏塔顶压力变化。
(6)原料性质变化。
18、焦化柴油干点的调节方法有哪些?
答：焦化柴油干点的调节方法有：
(1)控制好分馏塔中段回流量。
(2)平稳处理量、加热炉注水量及出口温度。
(3)及时调整操作，避免分馏塔冲塔。
(4)平稳柴油回流量。
(5)根据分馏塔顶压变化相应调整柴油抽出温度。
(6)根据原料的性质调整柴油抽出温度。
19、影响焦化蜡油残炭的因素有哪些?
答：影响焦化蜡油残炭的因素有：
(1)蜡油抽出量变化。
(2)分馏塔底液面变化。
(3)焦炭塔急冷油量变化。
(4)循环比变化。
(5)焦炭塔换塔。
20、焦化蜡油残炭的调节方法有哪些?
答：焦化蜡油残炭的调节方法有：
(1)平稳蜡油抽出量。
(2)稳定分馏塔底液面。
(3)控制好焦炭塔顶温度。
(4)调节好循环比。
(5)换塔时及时调节操作参数。
21、缓蚀剂的作用是什么?
答：缓蚀剂能保护金属表厩不被腐蚀。缓蚀剂吸附在金属表面，形成单分子的抗水保护层，使腐蚀介质不能与金属表面接触，从而起到防腐作用。但是，缓蚀剂也不能过多注入，缓蚀剂本身也是一种表面活性剂，注入过多，会导致油品乳化。在使用缓蚀剂时，控制好pH值。如果pH值太低，即使注入了缓蚀剂，腐蚀依然会严重，注入缓蚀剂可与注入中和剂同时进行。近二年，双功能新型中和缓蚀剂投入使用，该剂是一种低碱值有机胺类复合物，与水混溶，它在金属表面形成保护膜吸收H+达到缓蚀中和的效果。
22、延迟焦化装置注入缓蚀剂的部位有哪些?
答：在焦化装置中主要是在脱硫系统注入缓蚀剂，为保持缓蚀的效果，需要在整个胺液系统中加入缓蚀剂，另外，在再生塔顶部还需要连续注入缓蚀剂。
23、缓蚀剂的注入有什么要求?
答：缓蚀剂在使用时应先在脱硫剂中加入一定量的缓蚀剂，经过一段时间的运行使缓蚀剂在整个脱硫系统内部形成一层保护膜，成膜期后可在腐蚀较严重的部位如再生塔顶处连续注入一定量的缓蚀剂。
24、原料缓冲罐的作用是什么?
答
：原料缓冲罐的作用有：
(1)让各种原料如渣油、油浆等充分混合均匀；
(2)在原料因外系统原因中断的情况下，起到缓冲作用，避免进料泵抽空，造成装置进料中断和机泵损坏；
(3)可以通过延长外来原料的停留时间，让原料中夹杂的水分充分分层脱除，避免大量明水进入装置对生产造成冲击。
25、如何做好原料缓冲罐的操作?
答：首先要控制好原料缓冲罐的液面，防止冒罐或因液位过低造成原料泵抽空。其液面由装置进料控制阀控制，由原料进装置的流量大小来调节原料缓冲罐液位的高低。正常生产时控制液面60％～80％，液面低于控制值时增加原料进装置量，液面高时则相反。在装置原料因突发性外因引起进料中断时，需要立即降低装置负荷，赢得缓冲时间，联系生产管理部门和相关单位尽快恢复正常生产。其次是要保持原料平衡线开度，防止轻质油混入原料造成原料泵抽空。当焦化原料中混入轻质油品后，可以通过原料罐平衡线将轻质油品闪蒸人分馏塔，避免原料泵抽空，同时当原料罐液位满时，原料也可进入分馏塔，不会引起原料罐
憋压。
26、什么叫泡点?
答：泡点温度是在恒压条件下加热液体混合物，当液体混合物开始汽化出现第一个汽泡的温度。泡点压力是在恒温条件下逐步降低系统压力，当液体混合物开始出现汽化第一个汽泡的压力。
27、什么叫露点?
答：露点温度是在恒压条件下冷却气体混合物，当气体混合物开始冷凝出现第一个液滴的温度。露点压力是在恒温条件下压缩气体混合物，当气体混合物开始冷凝出现第一个液滴的压力。
28、什么是空塔气速?
答：空塔气速通常指在操作条件下通过塔器横截面的气体线速度(m/8)。由气体体积流量除以塔器横截面积而得，即等于塔器单位截面上通过的蒸汽负荷，是衡量塔器负荷的一项重要数据。板式塔的允许空塔气速，要受过量雾沫夹带、塔板开孔率和适宜孔速度等的控制。一般以雾沫夹带作为控制因素来确定板式塔的最大允许空塔气速，此值应保持既不引起过量的雾沫夹带，又能使塔上有良好的气液接触。
29、什么是液相负荷?
答：液相负荷又称液体负荷，对有降液管的板式塔来说，是指横流经过塔板，溢流过堰板，落人到降液管中的液体体积流量(m3/h或m3/s)，也是上下塔板间的内回流量，是考察塔板流体力学状态和操作稳定性的基本参数之一。
液相负荷过大，在塔板上因阻力大而形成进出塔板堰间液位落差大，造成鼓泡不匀及蒸汽压降过大，在降液管内引起液泛，
此时液相负荷再加大，即引起淹塔，塔板失去分馏效果。塔内的板面布置、液流长度、堰板尺寸、降液管形式、管内液体停留时间、流速、压降和清液层高度等都影响塔内稳定操作下的液相负荷。
30、什么是液面落差?
答：液面落差又称液面梯度，指液体横流过带溢流塔板时，为克服塔板上阻力所形成的液位差。液面落差过大，会导致上升蒸汽分配不匀，液体不均衡泄漏或倾流现象，使气液接触不良，塔板效率降低，操作紊乱。泡罩塔板的液面落差最大，喷射型塔板最小，筛板和浮阀塔板液面落差只在塔径较大或液相负荷大时才增大。
31、什么是清液高度?
答：清液是指塔板上不充气的液体。清液高度是塔板上或降液管内不考虑存在泡沫时的液层高度。用以衡量和考核气液接触程度、塔板气相压降，并可用它的2—2.5倍作为液泛或过量雾沫夹带极限条件。塔板上的清液高度是出口堰高+平均板上液面落差。降液管内清液高度是由管内外压力平衡所决定，包括板上清液压头，降液管阻力头及两板间气相压降头。
32、什么叫冲塔?淹塔?泄漏和干板?
答：由于气相负荷过大，使塔内重质组分携带到塔的顶部，从而造成产品不合格，这种现象称为冲塔。
由于液体负荷过大，液体充满了整个降液管，而使上下塔板，液体连成一体，分馏效果完全被破坏，这种现象称之为淹塔。
当处理量太小时，塔内的气速很低，大量液体由于重力作用，便从阀孔或舌孔漏下，这种情况称之为泄漏。
塔盘无液体存在时称干板，干板状态下塔盘不具备精馏作用。
33、什么是雾沫夹带?与哪些因素有关?
答：在板式分馏塔中，塔内上升蒸汽穿过塔板上的液层鼓泡而出时，由于上升蒸汽有着一定的动能，于是夹带一部分液体雾滴向上运动，当液体雾滴在重力能克服气流动能时，则返回到塔板上，但当气流上升的动能大于液滴本身的重力时，则被带到上一层塔板，这种现象称为雾沫夹带。
雾沫夹带的多少，对分馏影响很大，雾沫夹带会使低挥发度液体进入挥发度较高的液体内，降低塔板效率。一般规定雾沫夹带量为10％(0.1kg/kg蒸汽)，以此来确定蒸汽负荷上限，并确定所需塔径。
影响雾沫夹带量的因素有蒸汽垂直方向速度、塔板形式、板间距和液体表面张力等。
34、塔顶回流起什么作用?
答：塔顶回流在于建立起精馏的必要条件并维持全塔的热平衡，也就是说它起着两个作用：一是提供了精馏段从塔顶到进料口的每一块塔板上的液相回流，与逐板上升的汽相接触，创造汽液两相之间传热传质的条件；二是取走了塔内过剩热量，维持了塔内各点的热平衡。
35、什么叫回流比?它的大小对精馏操作有何影响?
答：回流比是指回流量L0与塔顶产品D之比，即：R=Lo/D。回流比的大小是根据各组分分离的难易程度(即相对挥发度的大小)以及对产品质量的要求而定。在生产过程中精馏塔内的塔板数或理论塔板数是一定的，增加回流比会使塔顶轻组分浓度增加，质量变好。对于塔顶、塔底分别得到一个产品的简单塔，在增加回流比的同时要注意增加塔底重沸器的蒸发量，而对于有多侧线产品的复合原油蒸馏塔，在增加回流比的同时要注意调整各侧线的开度，以保持合理的物料平衡和侧线产品的质量。
36、什么叫最小回流比?
答：对于一定理论塔板数的分馏塔要求一定的回流比来完成规定的分离度。在指定的进料情况下，如果分离要求不变，逐渐减小回流比，则所需理论塔板数也需要逐渐增加。当回流比减小到某一限度时，所需理论塔板数要增加无限多，这个回流比的最低限度称为最小回流比。最小回流比和全回流是分馏塔操作的两个极端条件。分馏塔的实际操作应在这两个极端条件之间进行，即采用的塔板数要适当地多于最少理论塔板数，回流比也要适当地大于最小回流比。
37、什么是内回流?
答：内回流是分馏塔精馏段内从塔顶逐层溢流下来的液体。各层内回流与上升蒸汽接触时，只吸取气化潜热，故属于热回流。内回流量决定于外回流量和侧线抽出量，而且由上而下逐层减少，内回流温度则由上而下逐层升高，即逐层液相组成变重。
38、什么是回流热?
答：回流热又称全塔过剩热量，指需用回流取走的热量。分馏过程中，一般是在泡点温度或汽液混相条件下进料，在较低温度下抽出产品。因此，在全塔进料和出料热平衡中必然出现热量过剩。除极少量热损失外，绝大部分过剩热量都需通过回流来取出。
39、什么是气相回流?
答：气相回流指分馏塔提馏段中上升的蒸气。气相回流是由塔底重沸器供热或从塔底引入过热蒸气，促使较轻组分平衡汽化来形成的。其作用是利用气相回流与提馏段下降液体的接触，使液体提浓变重，成为合格产品从塔底抽出。
40、分馏塔的作用是什么?
答：分馏塔的作用是将焦炭塔来的油气通过分馏分离成富气、汽油、柴油、蜡油及重蜡油等组分，送往下一道工序。
41、分馏系统的操作要点有哪些?
答：分馏系统的操作主要是要搞好塔的热量平衡和物料平衡，同时控制好产品质量，防止塔顶结盐和塔底结焦。具体要求如下：
(1)严格控制分馏塔底液面，确保辐射泵的正常运转。
(2)控制好蒸发段温度，调节好循环比，严禁蒸发段冲塔。
(3)及时调整塔顶冷却系统，严格控制分馏塔顶温，并调节好各段的压力平衡。
(4)按产品质量指标和化验分析结果，调节各点温度，控制好塔的热量平衡，保证馏出口产品质量合格。
(5)控制好进料量和产品抽出量，搞好全塔的物料平衡。
(6)控制好集油箱液面，防止溢流和干板。
(7)注意塔底循环泵的运行，防止塔底结焦。
(8)保证急冷油、封油、仪表冲洗油等的供应。
42、焦炭塔切换对分馏塔操作有何影响?
答：焦炭塔为间歇操作，每隔一个生焦周期都会进行一次切换。当新塔预热时，大量原来是去分馏塔的油气被引入新塔，因此，去分馏塔的油气量及热量大大减少，而当切换四通后，由于老塔还在小吹汽，分馏塔的油气量又会增加。如不进行及时调整，当油气量减少时，分馏塔的气速下降，容易引起淹塔；而油气量增加时，又会造成冲塔。
43、焦炭塔切换时分馏塔应如何调整操作?
答：焦炭塔切换时，由于预热进入分馏塔的油气量会有所减少，热量也会减少。因此，在操作中要注意适当降低各层回流，并调整分馏塔上、下进料分配的分配比例，稳定分馏塔各层的温度。
44、如何控制分馏塔顶压力?
答：控制分馏塔顶的压力相当于控制整个装置系统压力，塔顶压力改变的将会影响到分馏塔的精馏效果和整个装置的平稳操作。影响分馏塔顶压力的因素有：
(1)装置加工量的变化、分馏塔加工量的变化。
(2)焦炭塔预热和换塔。
(3)富气后路不畅，压缩机故障。
(4)分馏塔顶空冷堵塞。
相应的调节方法有：
(1)联系生产管理部门、稳定加工量，调整加热炉出口温度等，保持分馏塔进料稳定。
(2)焦炭塔预热时油气阀分步调整，保持人分馏的油气量平稳。焦炭塔换塔时，提前对分馏塔操作进行调整。
(3)查明富气后路不畅原因，联系生产管理部门及时改火炬。如果是压缩机故障，应适当降量，富气改流程，切出压缩机联系检修。
(4)切出堵塞的空冷进行清洗，并对操作进行调整。
45、如何控制分馏塔顶温度?
答：控制分馏塔顶温度对控制分馏产品质量有很重要的意义。对分馏塔顶温度控制有影响的因素有：
(1)分馏塔顶回流量变化。
(2)塔顶回流温度变化。
(3)柴油回流量及温度变化。
(4)分馏塔冲塔。
调整分馏塔顶温度的措施有：
(1)稳定塔顶回流量。
(2)控制好塔顶回流温度。
(3)顶回流量及温度异常时，及时投用冷回流。
(4)空冷出现堵塞时，及时切出处理。
(5)控制好柴油回流量及温度。
(6)出现冲塔时应立即查找原因，采取相应措施处理冲塔。
(7)塔顶出现结盐时，及时进行水冲洗。
46、如何控制好分馏塔顶回流罐的操作?
答：(1)控制好富气压缩机的操作，以保证分馏塔顶压力的稳定。
(2)控制好回流罐液面，液面过高，会引起富气压缩机入El液，液面过低，则会引起回流泵抽空。
(3)控制好回流罐界面，界面过高，则引起回流带水，界面过低，则导致污水带油。
47、如何控制分馏塔底液位?
答：分馏塔底液面的稳定直接影响到加热炉辐射量的平稳，因此，塔底液面控制是分馏塔操作的关键。一般分馏塔底液面都会采用串级调节控制，以保证塔底液面平稳。对分馏塔底液面波动造成影响的因素有：
(1)焦炭塔换塔。
(2)加热炉对流、辐射流量波动。
(3)塔底串汽。
(4)蜡油、重蜡油集油箱溢流。
(5)焦炭塔冲塔。
(6)蒸发段温度变化。
(7)塔内压力、回流及各侧线抽出量变化。
(8)仪表失灵。
相应的调节方法是：
(1)换塔时及时调整操作。
(2)查明原因，平稳加热炉对流、辐射流量。
(3)查明塔底串汽原因，及时处理。
(4)加大蜡油侧线抽出量。
(5)及时处理焦炭塔冲塔。
(6)控制好底进料分配量。
(7)按正常指标及时调整分馏塔各控制参数。
(8)联系仪表处理。
48、如何控制柴油集油箱温度?
答：在正常操作控制柴油集油箱温度的主要手段是调节中段回流量、中段回流温度和柴油下回流。能够对柴油集油箱温度造成影响的因素有：
(1)中段回流量的变化。
(2)中段回流温度的变化。
(3)蒸发段温度的变化。
(4)蜡油回流量的变化。
(5)柴油集油箱回流量和温度的变化。
(6)柴油抽出量的变化。
相应的调节方法是：
(1)查找中段回流流量变化原因，平稳回流量。
(2)调节好中段回流三通调节阀正副线流量，控制好中段回流温度。
(3)查找蒸发段温度变化原因，控制好蒸发段温度。
(4)保证蜡油回流量平稳。
(5)调节柴油下回流量可改变柴油集油箱温度，回流量减少，可提高柴油集油箱温度。柴油集油箱温度上升较快时，可开大柴油下回流流量。
(6)调节好柴油抽出量。
49、如何控制蒸发段温度?
答：在控制蒸发段温度时主要要考虑两方面的内容，第一是对循环比的影响，循环比是焦化装置生产的主要控制指标，而蒸发段温度对循环比对影响很大。因此，在调节蒸发段温度时首先要保证循环比在控制范围内；第二是对分馏塔底结焦的影响，目前一般的装置都采用低循环比的操作方法，在这种情况下蒸发段的温度都相对较高。但为防止分馏塔底结焦，应对蒸发段温度有一个上限要求，不要高过这一限度。对蒸发段温度造成影响的因素有：
(1)油气入口温度的变化。
(2)分馏底进料量的变化。
(3)蜡油集油箱溢流。
(4)对流出口温度变化。
(5)焦炭塔冲塔。
(6)原料油带水。
(7)原料油进装置温度变化。
相应的调节方法是：
(1)利用急冷油控制好油气进分馏人塔温度。
(2)控制好底进料分配量。
(3)加大蜡油抽出量。
(4)控制好换热器出口温度或调节炉膛温度。
(5)及时处理焦炭塔冲塔。
(6)加强原料脱水。
(7)加强与有关方面的联系，调节好各参数。
50、如何控制分馏塔底温度?
答：分馏塔底温度上限受到塔底油在塔底结焦的限制，下限受到加热炉对流出口温度和循环比下限的限制。如果温度过低，会影响整个塔的热平衡，一般塔底温度的控制是通过控制蒸发段温度来实现的。对分馏塔底温度造成影响的因素有：
(1)原料量的变化。
(2)上下回流分配量的变化。
(3)蒸发段温度的变化。
(4)原料油温度的变化。
(5)油气入塔温度的变化。
(6)辐射流量的变化。
(7)塔底液面的变化。
相应的调节方法：
(1)查明原料量变化原因，平稳进料。
(2)调节好上下回流分配量。
(3)调节好蒸发段温度。
(4)加强各岗位联系，调节好各参数。
(5)利用急冷油调节好油气温度。
(6)查明辐射流量变化的原因，平稳流量。
(7)控制好对流入塔量，加热炉辐射量。
51、如何控制蜡油和重蜡油集油箱液位?
答：在正常操作中，蜡油集油箱液面主要是通过控制蜡油出装置流量来调节的。具体的注意事项有：
(1)注意重蜡油泵的流量，防止泵抽空或停泵。
(2)注意相关过滤器前后压差，防止过滤器堵。
(3)控制好重蜡油各路回流的流量。
(4)当重蜡油集油箱液位低时，要及时用轻蜡油补充重蜡油。
(5)如集油箱液位还低，可适当关小重蜡油出装置流量，加大重蜡油返塔上回流流量。
(6)控制好蒸发段温度，调节好循环比。同时也要注意重蜡油集油箱的温度。
(7)控制好蜡油返塔下回流流量。
52、为什么要严格控制蒸汽发生器的汽包液位?影响汽包液面的因素有哪些?
答：汽包的液位过高或过低对装置操作都有很大的影响，如果汽包液位过低，汽水混合物会带人下降管，使水循环发生障碍，造成汽包操作不正常。如果汽包液位过高，会因蒸发空间过小，导致蒸汽带水，造成管道水击。
影响汽包液位的因素有：
(1)蒸汽管网压力波动。
(2)液位计失灵。
(3)发汽热源温度或流量发生变化。
(4)换热器泄漏，引起工艺操作。
53、如何保持分馏塔底循环量?
答：保持一定的分馏塔底循环量是为了防止分馏塔底结焦，在操作中应注意严格监控塔底过滤器的压差，发现压差过大应及时切换过滤器，并对过滤器进行清理；控制好焦炭塔的生焦高度，翻四通时要保持操作的平稳，按要求调整消泡剂量，防止焦炭沉积在分馏塔底。当塔底循环量过低时，有条件时应启用反顶线。
54、分馏塔顶结盐的原因及结盐后操作注意事项是什么?
答：分馏塔顶结盐原因是焦化原料中N、Cl、S、及无机盐类较多，在渣油生焦反应中，生成NH3、HCl、H2S等无机物，并形成NH4C1、(NH4)2S等无机盐。正常情况下，这些无机物进入分馏塔后会溶解于水中，随含硫污水排出装置。但如果分馏塔顶循返塔温度过低或顶循带水，溶解了大量无机盐的液态水随顶循油下流过程中，水遇热汽化，使无机盐在塔盘或顶循集液槽中析出，就会造成塔盘结盐。在操作中应注意的事项有：
(1)控制顶循返塔温度的下限，保持返塔温度高于在此条件下的水汽冷凝温度。
(2)控制一定的分馏塔顶油气负荷，避免过高。
(3)控制好分馏塔顶分液罐的液位，一般为40％一60％。
(4)加强分馏塔顶分液罐脱水，控制好界位，防止顶循带水。
(5)一旦发生冲塔，立即开大粗汽油泵外排量，加强压缩机前分液灌脱液，严防压缩机带液。
55、如何降低蜡油350℃的馏出量?
答：蜡油350℃馏出量高说明蜡油中柴油等轻组分未完全分离出来，可采取提高蜡油上回流量，同时提高蜡油的回流温度，使汽液相能充分接触，确保蜡油等重组分被洗涤下来，而蜡油中的轻组分又能充分地分离出来。
56、分馏塔设中段回流的作用有哪些?
答：(1)取走分馏塔内多余的热量。
(2)使柴油、蜡油组分得到充分的分离。
(3)用中段油来发汽。
(4)平衡分馏塔的热量，使分馏塔形成温度梯度。
57、分馏塔各侧线抽出及返回温度应如何控制?
答：在正常操作中分馏塔各相邻塔板间的温差差别越小越好，自上而下从低到高形成相对均匀的温度梯度，这样分馏的效果就比较理想。在此基础上根据原料的性质、分馏塔的热量、压力来具体调节，使各侧线抽出的馏分尽量不重叠，保证产品质量。此外，在控制分馏塔的各层回流时应根据从上到下的流量越来越小为原则来控制。
58、分馏塔顶压力对分馏操作有何影响?
答：分馏塔顶压力对整个塔中各组分的沸点有直接影响，塔中的压力升高沸点也就升高，组分的分离变得困难；如果塔中的压力降低，则有利于分离。但这样会导致塔内温度下降、输送流体到下游装置的推动力降低，从而增加塔盘的负荷，如果压力太低还会造成重组分携带。因此，在操作中不应快速改变塔压，以利于塔的平稳操作。
59、原料带水有何现象?原因是什么?如何调节?
答：水的汽化潜热较大，原料带水后，其换热温度势必要下降，这将增加加热炉热负荷。此外对流油进入分馏塔后，大量水汽化会使气相负荷大幅增加，塔顶压力上升增加冷却器负荷，塔顶回流罐水量明显增多，塔底液面降低，塔顶产品变重，严重时会造成冲塔，塔顶产品变黑，塔顶安全阀启跳，各侧线集油箱液面上升等。
调节方法：
(1)联系生产管理部门加强原料罐脱水，控好水位；
(2)若换热器内漏造成带水，可联系检修进行热紧，效果不大，则请示停工处理；
(3)加强分馏各回流罐脱水，切换回流泵或置换回流罐液体，控好塔顶压力及炉出口温度或稍控低些炉出口温度及塔压；
(4)适当减少各产品抽出量，产品不合格，则联系改罐；
(5)严重时联系降低处理量。
60、如何防止分馏塔底结焦?
答：防止分馏塔底结焦应注意以下几点：
(1)控制好分馏塔底温度；
(2)保持一定的塔底循环量；
(3)在塔底过滤器差压上升时，应及时清理过滤器中的焦粉；
(4)若塔底循环泵不能维持正常循环量，应采取措施，保持塔底渣油的流动量。
61、为什么分馏塔的塔径下段比上段细?
答：因为分馏塔底的温度较高，塔底物料停留时间过长极易发生裂解缩合反应，造成塔底结焦，严重影响装置的长周期运行。为了减少塔底物料的停留，多数分馏塔下部的塔径比上部小。
62、如何确定分馏塔顶温度?
答：一般来说塔顶温度应该是塔顶产品在其本身油气分压下的露点温度。塔顶馏出物包括：塔顶产品、塔顶回流油气以及不凝气和水蒸气。但由于不凝气的存在，使得实际的塔顶温度比忽略不凝气所得的塔顶温度要略低。
63、什么是过汽化量?过汽化量对操作有何影响?
答：为了保证分馏塔的拔出率和各侧线产品的收率，在汽化段必须有足够的汽化分率。为了使蜡油(或重蜡油)以下几层塔板有一定量的液相回流，原料入塔后的汽化率应该比塔上部各种产品的总收率略高一些，这高出的部分就称为过汽化量。一般来说过汽化量不宜太高，因为在生产实际过程中，原料人塔的温度和进料段压力已确定了。因此，如果要提高过汽化量，势必会降低蜡油(或重蜡油)收率和总收率，要么就是要提高入塔原料的温度，这就要增加装置的能耗。如果过汽化量太低，会造成蜡油(或重蜡油)的馏分变宽、残炭及重金属含量上升。
64、为何有时调节分馏塔顶回流量不能控制塔顶温度?
答：一般正常操作时分馏塔的塔顶温度是由塔顶回流量来控制的，但如果当塔顶负荷较高时，调节顶回流就很难起到控制顶温的作用。由于塔顶超负荷，会引起塔顶温度升高，提高回流量，只能短暂地降低塔顶温度。这是因为塔顶内回流进入塔内气化后，又增大了塔顶的负荷，形成恶性循环，这样回流就不能起到调节塔顶温度的作用。在这种情况下，应设法减少塔顶负荷，降低回流温度，增加中段回流流量。如果是原料油加工量过大或是原料油中轻组分过多，可适当降低加工量。若是原料带水，可以加强与生产管理部门的联系，加强对原料的脱水。
65、一个完整的精馏塔应具备什么特征?
答：一个完整的精馏塔应由包括精馏段、提馏段、进料段。原料从进料段进入塔内，塔顶引出汽相的纯度高轻质产品，塔底流出液相的高纯度重质产品，由塔顶冷凝后的高纯度轻质汽相产品提供塔的液相回流，由塔底重沸器加热后的高纯度重质液相产品提供塔的汽相回流。
66、精馏塔的进料状态有几种?
答：精馏塔的进料状态有三种，用汽化率e来表示进料的热状况。当e<0时，称过冷液体进料；e=0时，称饱和液相进料；0<e<l时，称部分汽化两相进料；e=1时，称饱和汽相进料；
e>1时，称过热蒸汽进料。
67、蒸馏分离过程的必要条件有哪些?
答：蒸馏分离的必要条件有：
(1)要有温度差，即在每一块分离塔盘上气相温度高于液相温度。
(2)要有浓度差，即在每一块分离塔盘上液相中低沸点组分的浓度高于气相成平衡后的浓度，气相中高沸点组分的浓度高于其与液相成平衡后的浓度。
(3)具有气液两相充分接触的传热、传质场所。
(4)有顶部冷凝器和底部再沸器所造成的气相回流和液相回流。
68、传热的基本方式与特征是什么?
答：传热的基本方式有热传导、对流、辐射三种。物体中温度较高部分的分子因振动与相邻的分子碰撞，并将部分能量传给后者称为传导。热传导的特征是物体的分子不发生相对位移。在流体中由于流体质点的移动，将热能由一处传到另一处的传热，称为对流。对流传热的特征是流体中质点位置发生变动，在对流传导中，亦伴随流体质点的热传导。物体在放热时，热能变为辐射能，以电磁波的形式发射到空问传播，当遇到另一个物体时，
则部分或者全部地被吸收，重新转变为该物体的热能称为辐射。辐射传热的特征是以电磁波的形式传播热量。
69、为什么用于发蒸汽的脱盐水要进行除氧?
答：溶解在水中的空气在换热器中加热时，在管子表面形成气泡，降低了管外传热膜系数，影响传热效率。并且溶解在水中的氧对钢铁有氧化腐蚀的作用，对设备长周期运行有影响，因此，脱盐水进行发汽前需要除氧。
70、软化水与除盐水有何区别?
答：软化水只是将水中的硬度降低到一定程度。水在软化过程中，仪硬度降低，而总含盐量不变。除盐水不但降低水的硬度而且还将溶于水中的盐类降低。
71、热力除氧的原理是什么?
答：根据气体溶解定律，当液体和气体处于平衡时，单位体积的液体中溶解的气体量是与液面上该气体的分压力成正比的。若降低液面上某气体的分压力，溶解在液体中的该气体会自动析出，从而使液体中该气体的溶解量减少。热力除氧就是根据这一原理来除掉水中的氧。把蒸汽引入除氧器和水混合后加热，随着水温的提高，水面上蒸汽的分压力就升高，而其他气体的分压力就降低，当水加热到沸点时，水面上蒸汽的分压力几乎等于液面上的全压，其他气体的分压力则趋于零，于是溶解在水中的气体就从水中析出而被除去。
72、除氧器在操作中有哪些注意事项?
答：除氧器在操作中要注意：
(1)水必须加热到除氧器压力下的饱和温度。运行中不仅要监视水温，也要监视压力。
(2)加热蒸汽的量必须适当，注意水量和汽量的平衡调节，确保除氧器内的水保持沸腾状态。汽量不足引起压力降低，除氧效果变坏；汽量过多，造成压力升高，水封动作，不经济，也不安全。
(3)必须保持除氧器顶部排汽阀应有一定的开度，保证析出的气体能够顺利排出，但也不应过大，否则会造成蒸汽浪费。
(4)送入的补给水量应稳定，不应间断送人或猛增猛减，以免压力波动除氧效果变差。
73、怎样启运除氧器?
答：(1)检查各汽、水来阀门应关闭，除氧器水箱下水阀关闭。各仪表投入，安全水封内注满水。
(2)打开脱盐水调节阀上、下游阀，控制调节阀向除氧器上水达50％位置，并打开罐顶排大气阀门。
(3)打开蒸汽调节阀上、下游阀，在蒸汽进入除氧器前，打开放空排凝结水，待凝结水排放完后关闭疏水器，手动控制调节阀使除氧器压力保持在0.02MPa表压，温度为104。C。
(4)通知化验分析除氧器水质，如不合格，打开除氧器水箱下水阀放水，直至合格(含氧量≯151xg/L，硬度：≯-5ixmol/L)。
(5)待水质合格，关闭下水阀，改蒸汽及脱盐水手动调节为自动调节。
74、怎样停运除氧器?除氧器的正常维护工作有哪些?
答：除氧器停运：
(1)关闭蒸汽调节阀及上、下游阀；
(2)关闭软化水；
(3)若停用后进行大修，开启除氧器水箱，将水箱内水放空。
正常维护：
(1)保持除氧器压力为0.02MPa表压力，水温104℃；
(2)出水含氧量应小于15μg/L；
(3)水箱水位在2/3位置；
(4)水封管经常充满水；
(5)定期冲洗水位计。
75、怎样投用蒸汽发生器?
答：检查：
(1)检查蒸汽发生系统所属设备，如：换热器、汽包、控制阀、安全阀、玻璃管液面计、差压式液面计、压力表、热电偶等是否完好；
(2)安全阀按规定定压；
(3)检查脱氧水进装置系统畅通；
(4)检查蒸汽发生系统所属管线、阀门、法兰、螺栓和垫片安装质量符合要求；
(5)检查排水系统是否畅通；
(6)打开汽包顶部的放空阀。
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冲洗、贯通、试压：
(1)投用除氧器后，用除氧水对蒸汽发生器冲洗至采样分析水质合格为止；
(2)试压用蒸汽，试压压力≮0.8MPa。
投用步骤：
(1)在水冲洗完毕，水质化验达到标准后，可投用汽包。
(2)引除氧水进装置，换热器壳程充满水，汽包水位控制在1/2～2/3之间。
(3)缓慢打开换热器进出口阀，少量热油引进设备，壳程的除氧水被加热部分汽水混合物上升至汽包内，水经下水管流向换热器水包自动建立循环，产生的蒸汽从汽包顶部放空，控制好汽包液面。
(4)蒸汽放空期间，应严格控制热源，严防汽包超压，待热油流量稳定后，脱氧水走控制阀。
(5)蒸汽分析合格后，逐渐关小放空阀，将发生蒸汽引入饱和蒸汽系统，压力控制在0.35MPa。
76、蒸汽发生器的正常停用步骤有哪些?
答：蒸汽发生器的正常停用步骤：
(1)打开汽包的蒸汽放空阀，逐渐关闭汽包蒸汽出口阀；
(2)缓慢关闭蒸汽发生器的进出口阀门，使热油逐渐走旁路，控制好汽包的液位，待蒸汽发生器冷却下来后(蜡油蒸汽发生器在切出来后就要进行退油，不要等发生器冷下来)，停止进水，但暂时还应保留发生器内存水；
(3)管线按吹扫要求进行退油吹扫，扫好后将壳程内存水全部排入地漏(排净后蒸汽放空阀和低点排凝阀不关闭)。
77、蒸汽发生系统为什么要排污?有几种方法?如何确定排污量?
答：蒸汽发生器的水中含有一定的无机盐，随着水分的蒸发，残留下来的杂质浓度越来越来高，为维持蒸汽发生器中水质正常，就需要排出一部分含盐浓度较高的的水。一般有两种排污方法：
(1)连续排污，这种方法是连续不断地排出盐浓度较高的水，以降低蒸汽发生器中水的表面碱度、氯根、钠盐及悬浮物等，防止汽水共腾和对汽包的腐蚀。
(2)定期排污，这种方法是从蒸汽发生器底部排污，主要是排出泥垢等沉淀物，排污的时间一般较短。
排污量可依据蒸汽发生器水中盐的浓度来确定，浓度高就需要加大排污量，最终目的是要控制水中的盐浓度。
78、汽包的两种排污方法各有什么目的?
答：汽包排污，按操作时间可分为间断排污和连续排污。间断排污又称定期排污，即每间隔一定时间从锅炉底部沉积的水渣、污垢、间断排污一般8～24h排污一次，每次排0.5一lmin时间，排污率不少于1％，间断排污以频繁、短期为好，可使汽包水均匀浓缩，有利于提高蒸汽质量。连续排污是指连续排出浓缩的锅炉水，主要目的是为了防止锅炉水的含盐量和含硫量过高，排污部位多设在锅炉水浓缩最明显的地方，即汽包水位下200—300mm
处。通常根据汽包水水质分析指标调整连续排污量。
79、蒸汽除氧器正常操作的步骤是什么?
答：蒸汽除氧器正常操作步骤：
(1)除氧器顶部放空适量冒汽，控制溶解氧含量≤15mg/L。若运行中超过此指标应检查除氧器的压力、水温、排汽量是否正常。
(2)除氧器内部压力应平稳在0.02MPa，由压控调节阀自动调节。
(3)除氧器水温应控制在100～104℃水温可以通过加热蒸汽流量进行适当调节。
(4)除氧器水位控制在80％以下，低限为30％。水位由液控阀自动调节。
80、除氧器水封的投运与停运步骤是什么?
答：除氧器水封的投运：
(1)开启除氧器水封迸水阀进水。
(2)当除氧器水封中水位至水封溢流口时，关闭除氧器水封进水阀。
(3)稍开除氧器水封的补水阀，维持水封溢流。
除氧器水封的停运：
(1)关闭除氧器水封的补水阀，并全开除氧器水封的放水阀。
(2)当除氧器水封罐中的水放尽后关闭放水阀。
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