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总说明------------------------------- 第一部分 施工准备工作--------------- 第一章 施工测量、放样-------------------------- 第二章 原地面清表------------------------------ 第二部分 路基土石方工程------------ 第一章 路基挖方-------------------------------- 第二章 路基填方-------------------------------- 第三部分 路面工程------------------- 第一章 路面垫层--------------------------------- 第二章 路面基层--------------------------------- 第三章 路面透层--------------------------------- 第四章 路面面层--------------------------------- 第五章 其它设施--------------------------------- 第四部分 桥梁工程------------------- 第一章 基础工程--------------------------------- 第二章 下部工程--------------------------------- 第三章 上部工程--------------------------------- 第五部分 隧道工程------------------
第二章 洞口段施工----------------------------- 第三章 洞身段施工----------------------------- 第四章 洞内路面施工---------------------------第六部分 涵洞工程------------------ 第一章 盖板涵--------------------------------- 第二章 箱涵----------------------------------- 第三章 圆管涵---------------------------------第七部分 排水、防护工程------------ 第一章 排水工程------------------------------- 第二章 防护工程-------------------------------第八部分 交通工程------------------ 第一章 隔离栅--------------------------------- 第二章 波形护栏------------------------------- 第三章 标志工程-------------------------------
总说明
为了顺利完成我分公司承建的工程项目, 以期实现“规范施工达标准，精益求精创优质”的质量方针。特制定《公路工程施工操作作业指导书》，在施工操作中做到有章可循，全面推行质量管理，实现工程质量合格率达到100%的质量目标。 在我分公司承建的工程项目施工中，按该《公路工程施工操作作业指导书》执行，如果有与设计或规范相矛盾的地方，按设计或规范执行。
第一部分
施工准备工作
进行施工测量的仪器主要有全站仪和自动安平式水准仪（使用前需标定）。其中全站仪主要用来进行导线点的复测及加密、构造物主要控制点的测设、路基施工点的放样，以及施工期间和完工后对工程的检查验收；自动安平式水准仪主要用来进行水准点的闭合、加密测量，以及对工程进行高程控制和检查。 在施工前必须使用校准的仪器进行导线点和水准点的复测，测量精度应满足： 对于导线点，角度闭合差为±16√n(〃),其中n为测点数；坐标相对闭合差为±1/10000； 对于水准点，高程闭合差为±20√Lmm,其中L为水准路线长度，以km计。 无论是导线点、水准点还是其它控制点，均应根据实际需要进行加密和妥善保护，并做好明显的标记和记录，在施工期间除不定时地复核外，至少每隔三个月要进行一次全面检查，一旦发现遗失或破坏，要及时恢复，并进行详实记录。 应当注意，在复测导线点和水准点时，必须经过不同时间和不同测量人员至少两次的测量计算，而且必须与相邻施工段的导线点和控制点相闭合。 桥涵、砌体等构造物的放样可以采取画线指示、护桩交会、支距、偏角、实地挂线、样板架控制等多种形式；对于路基施工的放样，则须根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定，钉出路基
施工前对公路用地将根据《公路用地图》进行放样，对路基用地范围内的既有房屋、道路、河沟、通讯、电力设施、上下水道、坟墓等均应协助有关部门予以拆迁改造，对用地范围内的树木、草皮和种植土应全部清除，并按有关要求妥善处理，树根也须全部挖除并将坑穴填平夯实。以上操作必须达到技术标准。 对于填方段，不但应做好原地面的临时排水设施，而且对基底不符合强度要求的原状土还须进行翻压或换填（在征得业主和工程师同意后），对受到地下水位影响的路段，还应在路堤底部填以水稳性优良、不易风化的砂砾、砂、碎石等材料进行加固处理，厚度不应小于30cm或按有关设计进行处理。 路堤基底在填前必须进行压实，一般压实度不应小于85%。当路堤填土高度小于80cm时，基底应翻挖30-40cm后，再予以整平碾压，压实度不应小于95%。
第二部分
路基工程施工
一、路基土方开挖 1、按设计图纸精确恢复中线，放出开挖边界和纵断高程，将开挖的工程断面图提交监理工程师批准。开挖时，采用挖掘机进行挖装，自卸汽车运输至填方路段，机械施工做到挖、装、运合理配合。设计边坡附近欠挖10-20cm，配予人工修整。 2、土方开挖应按图纸要求自上而下地分层进行，不得乱挖或超挖。 3、开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案，并及时报监理工程师批准。 4、边坡按坡度由人工辅以刷坡，防止超挖、深刷，另外在整个施工期间做好临时排水设施，使沟渠畅通，顺利排水。 5、土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由经验设置经试验测定。路床顶面以下300mm的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm时，其压实度均应不小于95%。 6、土方开挖地段,路床面以下30cm的压实度,或路床面以下的换填处治层，其压实度应不小于95%，并且应在监理工程师指定的地点按JTJ051-93、T0131-93重型击实试验的标准进行现场压实度检验。 7、路基土方完成后，测量人员应及时恢复中线，测量标高，如达到设计标高，即进行路基整形工作。路基整平采用平地机整平，辅于人工修整，静碾压路机碾压的方法进行，直到其宽度、平整度、压实度、横坡度及中线平面位置等均符合设计要求为止。 8、在深挖路堑段，应根据路堑深度、长度、以及地形、地质、土 二、路基石方开挖 对于比较松软的岩层，先用大马力推土机松动，再用装载机铲运，也可直接用挖掘机进行挖装作业，其边坡采用人工配合空压机清刷。对机械难以松动的地方，则须实施爆破作业，大马力推土机聚堆，大吨位自卸车装载机运输。根据本段石方开挖特点，宜采用浅孔爆破、深孔毫秒微差控制爆破、光面爆破相结合的施工方案。 1、浅孔爆破 浅孔爆破炮孔深度不超过5m，主要用于少量石方的破碎、深孔爆破钻孔平台的平整清理、大块石的二次破碎、孤石爆破、清理石质边坡及处理危石等，成孔采用以压缩空气为动力的风动方法，其原理同深孔爆破。（详见下文） 2、深孔毫秒微差控制爆破 深孔毫秒微差控制爆破是一种新型爆破器材，把一次爆破分成若干段，每段之间以毫秒计算时差进行爆破的方法，它具有：1、岩石破碎后粒径均匀，大粒径率降低，能提高挖装机械的施工效率；2、爆破形状整齐，能减小后作用；3、增加了每延米孔的爆破方量，减少了爆破岩石的单位耗药量，从而降低了爆破成本；4、减轻爆破地震效应，扩大爆破规模等优点。
施工时，双边坡路槽计划采用多排孔微差爆破顺序挖槽联接法，即在炮孔中选择一排作为掏槽中心，依次向两侧进行微差分段（见图5-1、2），这种联接方法能利用先起爆的掏槽来改变以后几段爆破排的投掷方向，使爆破距离减少，对减少爆破后清理工作具有一定意义，起爆由导爆索、继爆管网路控制。当在单边坡路基开挖时，计划从临空面向边坡方向微差分段爆破（见图5-3、4）。 （1）、爆破参数的确定 a、钻孔梯段高度H：钻孔梯段高度按路槽开挖边坡分台高度设置； b、炮孔间距①、排距，②、选择①=②=2米； c、钻孔方式：钻孔方向单边坡路基采用斜孔，角度为边坡的坡度α，双边坡路堑时采用正孔（α=0），炮孔采用梅花形布置； d、钻孔超深度h’:h’=(0.10-0.15)H可根据现场实际情况起先调整； e、炮孔深度h=Hsinα+h’(正孔时α=0)； f、装药量：单孔装药量Q=qabh； q、为爆破石方的单位耗药量，按照现场岩石层情况进行调整，一般取（0.35-1.0）kg/m3 ；
深孔爆破中靠边最近的一排炮孔采用减弱装药爆破方法，此种爆破作用在于采用比前方正常爆破参数，形成一缓冲保护层，将深孔爆破对边坡的影响降低。 减弱装药爆破采用的孔网参数为： 孔径a=1.5米,排距b=1.0米 单孔装药量Q’=q’abH 在此处单位耗药量q’根据实验确定. h、装药方式： 对于大梯段炮孔采用间隔装药方式，即在钻孔中把炸药分成数段，使爆炸能量在岩石中均匀分布；对于小梯段炮孔，采用连续装药结构，炸药从孔底装起，一直装到设计药量，钻孔完后要封好孔口，防止雨水把岩粉冲入孔内。为防止底部有水潮湿，底部0.5米用防水乳化炸药爆破（见图5-5）。 I、起爆网络： 采用非电复式起爆网路，该网路的特点是“同段别，等微差”，使用雷管段特别少，现场施工操作简便，有利于改善爆破碎块度，且爆破振动较小。 （2）、光面爆破施工方案： 光面爆破是主体爆破之后，利用布设在设计开挖轮廓线上的光面爆炮孔，准确地将预留的爆破层从保留岩体上切下来，形成平整的开挖坡面。
最小抵抗线W=(0.5～0.8)H H为阶梯高度 炮孔间距a=Q=(8-12)d d为钻孔直径 单孔装药量,用线装药度Qx表示即: Qx=q.a.W q为松动爆破单孔耗药量 在光爆孔装药时,使用小直径的药卷,沿钻孔深度间断绑在传爆线上,药卷置放于靠近正常装药方向的一边,炮孔要全部堵塞,坚硬完整,岩石可只堵孔口600-900mm,起爆采用国产爆管同时起爆。
一、土方路基填筑 首先对路基填料进行CBR值鉴定，并对填料进行物理、力学指标检测CBR，小于8时一律不得使用，含水量偏高偏低的进行调表。 土方路基填方施工在进行施工前，要用18-21t压路机对基底进行检验性的碾压，并进行平整度的修整，对发生软弹现象的地段，挖除换填，杜绝后患。 对于清理场地后的地面，当地面横坡不陡于1:10时，填土高度小于等于80cm的路段，对挖除表土后的土质基底应再翻挖30cm，整平碾压，其压实度不小于95%，填土高度大于80cm的路段，应将清表后的土质基底用自重大于15t的压路机碾压6-8遍，直至无轮迹，且实测压实度不小于93%，填土高度大于150cm时，实测压实度不小于90%。即可直接填筑路堤，在稳定的斜坡上，横坡在1:10-1:5时，应将表土翻松后再进行填筑，地面横坡陡于1:5时，按规范要求将原地面挖成不小于2m宽的台阶，并作成4%的内倾斜坡，用小型夯实机从最低层分层夯实，逐台向上填筑，并铺设土工格栅，当作业面满足压路机作业要求时，即可按一般填土要求进行。 在填方正式施工前，应先铺筑一段不少于100m的试验路段，以确定合理的施工方法，有效压实设备的组合及压实遍数、压实厚度、松铺厚度、用水量等，将其成果以书面形式报工程师批准后，方可大面积铺筑。 填土施工时，每层松铺厚度不宜超过30cm，利用推土机摊铺、 路堤铺筑到结构物附近的地方或铺筑到采用压路机无法压实的地方，采用机夯、夯锤予以夯实，使这些地方压实度达到规范规定。 对于相邻作业段的交接处，若非同时填筑，则先填段宜按1:1坡度留好台阶，若同时填筑，则分层相互交迭衔接，搭头长度不得小于2m。 二、土石混填路基填筑 在土石混填时，如果土石易于分清，宜分段填筑；如分不清时应根据土石所占比例大小来区别填筑压实路堤施工方法。当石块多于75%时，除按填石路堤施工外，将石块大面向下，小面向上分开摆放平稳，缝隙回填土或石屑，每层厚度不超过80cm，不致整平后仍需夯实碾压，当石块含量在50-75%之间时，石块处应按上述办法摆平放稳外，石间空隙应大致能容纳夯底面积，便于夯实。每层厚度不得超过30cm，石料粒径≤2/3层厚。当石 块含量少于50%时，可在卸土后随摆石块随匀土，平整成厚30cm，再夯实。如石块过大，则应解小或清除出路基，以免防碍夯实，石块最大尺寸要小于层厚的2/3，路床面以下80cm厚度内不应采用土石混合料填路堤。
在施工前，先取100m作试铺路段，以获得松铺系数和最佳机具组合等技术数据，报请监理工程师批准后，方可大面积铺筑。铺筑时采用推土机摊铺，平地机整平，并测设各点高程，确定摊铺厚度，使其达到设计要求，然后先用履带式推土机（或轻型压路机）稳压一遍，再用振动压路机配合18-21t光轮静力式压路机进行碾压。 碾压时，碾压方向应与中心线平行，直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依次连续、均匀进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，且必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度范围完全均匀地压实到规定的压实度为止，碾压过程中，对大粒径骨料集中部位应用小石料填缝，使表面平整密实，边线整齐，无松散现象，无明显轮迹为止，碾压完成，经过监理工程师验收合格后，即可进行下道工序。 施工中凡是压路机具压不到的地方，用机夯实，直到达到规定的压实度为止。 四、桥涵台背、锥坡及护坡等填筑 根据设计要求填料（二八灰土、砂砾、土等）对（桥涵台背、锥坡、护坡等）进行填筑，采用坑式打夯机配合小型压路机对称分层填筑压实，每层压实一般不超过20cm，压实度达到要求。施工中要严格控制填料的质量，二八灰土应拌和均匀，控制含水量。一般情况下，台背填料顺路线方向长度顶部为距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘控制长度不小于2m。台背填土应与锥坡填土同时进 五、软土地基处理 1、换填砂砾（灰土） 在开工前28天，按图纸或业主代表和监理工程师要求编制施工方案，并报业主和监理工程师审批。批准后，由软基处理施工队专门挖除软土，在有淤泥的地方开挖应连续，淤泥开挖应开挖彻底，不允许在回填区中夹杂未挖除的淤泥，淤泥挖除后应随即分层铺筑符合要求的砂砾，分层铺筑松厚不得超过20cm，并逐层压实至规定的压实度，压实度不低于95%，压实方法根据地基情况选用振动法、水撼法、碾压法等。砂砾填筑时应宽出路基边脚0.5-1.0m，且无明显的粗细料离析现象。施工中要始终保证填料材质合格，避免砂砾受到污染。 2、土工格栅 土工格栅应在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设，土工织物的上下面填料不得有刺破土工织物的尖石、树根等物。 土工格栅应横向铺设。铺设时必须绷紧、拉挺，不得有折皱、扭曲或坑洼。土工格栅沿纵向拼接可采用缝合或搭接，若采用缝合时，缝合强度不应小于土工格栅的同向抗拉强度，若采用搭接时，搭接宽度不应小于30cm。 土工格栅横向两端的锚固长度不应小于2m，端部四折部分不得外露，应用不小于30cm厚度的填料予以覆盖，以免老化断裂而失去加固效果。 为避免已铺好的土工格栅长期曝晒，土工格栅铺设后与填筑其 双层土工格栅上、下层搭接缝应错开最小50cm. 土工格栅上第一层填料应采用无棱角的细粒料，填筑时应两边向中间摊铺，碾压时应由中间向两边。
第三部分
路面工程施工
第一章 路面垫层 在铺筑砂砾、碎石、砾石垫层以前，要对其进行试验路段的铺筑，长度为200米，试验路段确认的压实方法、压实机具类型、工序、组合、压实系数、碾压遍数及最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。首先对下承层按施工图纸及规范进行检查，待检查合格后，方可进行垫层的施工。在铺筑垫层以前，首先进行施工放样，然后将路基上面的浮土、杂物全部清理干净，并洒水湿润。将天然砂砾、碎石或砾石按松铺高程直接摊铺于路基顶面，经摊铺的集料无明显的离析现象。经过整平和整型以后，先用轻型压路机稳压几遍，接着洒水用中型压路机碾压，边压边洒水，反复碾压至压实度达到96%以上，稳定成型。 凡压路机压不到的地方，采用打夯机夯实，直至压实度大于规定的压实度为止。压路机严禁在未碾压成型的路段掉头和急刹车。两段作业衔接处，前一段留下5～8m不进行碾压,下一段施工时,将前段留下的未压部分与本段一起碾压。 原材料应经过试验室及监理工程师认定后方可使用，所采用的集料压碎值不大于35%，且通过0.075mm筛孔颗粒含量不应大于5%。 整个路段碾压成型以后,做到平整密实、边线整齐且无松散现象。 碾压完毕后，由质检员进行自检，然后上报监理工程师验收，待验收合格养护完毕后，方可进行下道工序。
第二章 路面基层 一、二灰土底基层（掺2%水泥为例） 在施工过程中，首先选定200ｍ作为试验路段，确定碾压工艺、松铺系数、最佳人员配备及最佳机械组合，同时确定拌和工艺、摊铺工艺及碾压工艺，在试验路段的施工过程中，各种施工工艺一经确定，在今后的施工过程中，要严格遵守，若改变施工工艺，必须经过监理工程师的批准。水泥、石灰、粉煤灰等各项材料的储存运输方式和质量要符合要求，并经监理工程师同意方可使用。混合料拌和采用集中厂拌法，开始拌和以前，首先要将配合比设计与监理工程师取得一致意见。考虑到施工变化和拌和时损耗，现场用稳定剂含量比设计稳定剂含量水泥高0.5%，石灰高1％-２％，拌和时要保证混合料的颗粒组成、含水量达到规定要求。 运输混合料20辆大型自卸汽车，每辆车上均加盖蓬布，以防运输过程中的水分散失。同时运输车辆在铺筑层上通过时要限速30Km/h，以减少不均匀碾压及车辙。卸料时要缓慢匀速，以防粗细集料发生离析。 摊铺混合料时进行挂线施工，摊铺前首先在下承层上洒水湿润，经监理工程师批准方可摊铺。摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量的1%－2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。施工中，从摊铺到碾压终了的时间要严格控制，摊铺出来的混合料要在全宽度确定 二灰土底基层在养生期间要保证一定的湿度，时间应为14天，养生方法采用饱水养生法，养生期间将交通全部封闭，除洒水车辆以外其余车辆严禁通行。 二、 水泥稳定碎石基层 1、堆料： 水泥稳定碎石基层所用原材料水泥、碎石要按规格、型号分类堆放。碎石严格近粒径进料，并且进行过筛处理。 2、恢复中线： 在符合要求的下承层或底基层上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，曲线段每10-15m设一桩并进行高程测量，标明填筑厚度。 3、拌和： 拌和时混合料按重量比例配料，并对拌和时加水时间及加水量进行记录，混合料含水量高于最佳含水量1.0-2.0％，以补偿后道工序的水份损失。当进行拌和时，稳定料加入方式保证自始自终均匀布于 4、混合料运输： 混合料运输采用大吨位汽车运输，以尽量减少摊铺机停顿次数。为分散运输车辆对已铺好路面的压力，均匀地使车辆在已完成的铺筑层整个表面上通过，应专人指挥，速度减慢。当厂拌离摊铺现场较远时，须覆盖篷布以减少运输过程中的水份散失，并保持装载高度，以防离析，同时注意卸料速度、数量与摊铺厚度、宽度相协调，以便均匀摊铺拌和料。 5、摊铺： 采用自动找平摊铺机摊铺，摊铺前首先进行挂线，然后摊铺机依照所挂线进行摊铺，使混合料按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上，混合料含水量高于最佳含水量1.0-2.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水份散失。 在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料窝。 6、碾压： 在碾压以前，应根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，在试验段确定碾压工艺，以求各部分碾压到的次数尽量相同，通常路面的两侧应多压2-3遍。整型后，当混合料处于最佳含水量＋1％时，即可进行碾压。碾压采用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段由内侧 7、接缝和“调头”处的处理： 同日施工的两工作段的接缝处，应搭接拌和。第一段摊铺完成后留5-8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分，要再加部分水泥，重新拌和，并与第二段一起碾压。 应十分注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理.工作缝和“调头”处可按下述方法处理: 在已碾压完成的水泥稳定层末端,沿稳定层挖一条横贯路宽的大约30cm的槽,直接挖到下承层顶层.槽应与路中心线垂直，且靠稳定层的一面应切成垂直面,然后,将两根方木（长度各为水泥稳定层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着完成的稳定土，以保护其边缘，不致于受到第二天工作时的机械破坏，用原挖出的素土回填槽内其余部分。 如果施工机械必须在已压成的稳定层上“调头”，应保护“调头” 第二天，摊铺以前，将摊铺机停靠于前一天的工作缝上，然后进行摊铺。接缝处的水泥稳定层较已完成断面高出约5cm,以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。然后，人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。 考虑到特殊情况，当需要半幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。纵缝应按下面的方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定层的压实厚度相同；在混合料摊铺的同时，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行摊平，然后整型和碾压；在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）；第二幅混合料摊铺时，靠近第一幅的部分，应人工进行摊平。然后，进行整型和碾压。 8、养生及交通管制 水泥稳定碎石分层施工时，下层水泥稳定层碾压完成后，过一天后就可以铺筑上层水泥稳定层，不需要要经过7天养生期。在铺筑上层稳定层之前，应始终保持下层湿润。为了增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定层时，宜在上表面层撒少量水泥浆。 每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。养生采用土工布养生法，在土工布铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间的潮湿状态。养生可以采用洒水车经常洒水进行，每 三、二灰稳定碎石基层（掺2%水泥为例） 首先选定200ｍ作为试验路段，确定碾压工艺、松铺系数、最佳人员配备及最佳机械组合，同时确定拌和工艺、摊铺工艺及碾压工艺，在试验路段的施工过程中，各种施工工艺一经确定，在今后的施工过程中，要严格遵守，若改变施工工艺，必须经过监理工程师的批准。水泥、石灰、粉煤灰、碎石等各项材料的储存运输方式和质量要符合要求，并经监理工程师同意方可使用。混合料拌和采用集中厂拌法，开始拌和以前，首先要将配合比设计与监理工程师取得一致意见。考虑到施工变化和拌和时损耗，现场用稳定剂含量比设计稳定剂含量水泥高0.5%，石灰高1％-２％，拌和时要保证混合料的颗粒组成、含水量达到规定要求。 运输混合料30辆大型自卸汽车，每辆车上均加盖蓬布，以防运输过程中的水分散失。同时运输车辆在铺筑层上通过时要限速30Km/h，以减少不均匀碾压及车辙。卸料时要缓慢匀速，以防粗细集料发生离析。 摊铺混合料以前首先进行施工放样，使摊铺机按所挂高程线施工。然后在经监理工程师检验合格的下承层上洒水湿润。经监理工程师批准方可摊铺。摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量的1%－2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。施工中，从加水拌和到碾 二灰稳定碎石基层在养生期间要保证一定的湿度，时间应不小于7天，养生方法采用土工布养生法，养生期间将交通全部封闭，除洒水车辆以外其余车辆严禁通行。
第三章 路面透层与粘层 透层沥青和粘层沥青在喷洒前，首先要保证下承层表面的干燥 在铺筑面层前应洒透层油，透层油采用中、慢凝液体石油沥青AL(M)-1、AL(M)-2，其用量1.2～1.4kg/m2,为了增强沥青混凝土层间的粘结，粘层沥青选用快、中凝液体石油沥青。 粘层及透层沥青洒布时采用沥青洒布车均匀喷洒，对于洒布量应严格按照设计要求和方法进行检测，喷洒过程中，对于喷洒区附近的结构物和树木表面应加以覆盖，以免溅上沥青受到污染。粘层沥青应在铺筑覆盖层前24小时内洒布。 在喷洒透层沥青后，应立即撒布（２-3m3／1000m2）石屑或粗砂并用轻型压路机滚压一遍，除运送沥青外，任何车辆均不得在完成的粘层上通行。
第四章 路面面层 一、中粒式沥青混凝土（中、下面层AC-20I型）
沥青混合料配合比设计一般经过三个阶段，即目标配合比设计，生产配合比设计和生产配合比验证阶段。 1、目标配合比:根据材料特性，在试验室内完成。沥青混合料配合比设计的关键是骨料级配和沥青用量，普通沥青混合料上述两个指标由混合料马歇尔稳定度、流值、空隙率、动稳定度、残留稳定度等指标控制。在进入生产配合比设计前２８天将目标配合比设计结果及各项技术指标的书面详细说明提交监理工程师，经批准后方可进行生产配合比设计。 2、生产配合比设计：根据矿料级配曲线及沥青混合料拌和机振动筛各层筛网规格，求得热料仓比例，按目标配合比设计得到的各种材料使用比例进行生产上料，经过拌和机二次筛分按骨料的不同粒径，分别投入各热料仓。骨料充分混合后，取样筛分进行生产配合比设计，与设计矿料级进行比较，以对生产配合比进行校核，使生产配合比符合目标配合比。如果二者之间存在偏差，则调整集料比例，直到符合要求。 3、生产配合比验证：生产配合比确定后，仍需在正式生产前试拌，提取混合料试样做抽提试验和马歇尔试验，检验混合料性能指标。经过试验，各项指标全部合格后才能大批量生产。 （二）试验路段铺筑与观测 为了确定路面松铺系数、压实遍数与压实度的关系、核子密度仪与路面现场钻芯取样测密度之间的关系、拌和时间等，须铺筑必要 届时，我们将邀请指挥部领导及监理工程师等，共同选取具有代表性的路段作为试验路，检验施工机械的性能、施工工艺、劳动组织及质量、安全保证措施，完善施工方案。 1、试验段须取得的技术数据： 沥青混合料摊铺机技术数据： 压实度与碾压遍数的关系曲线，用以确定合理的碾压组合和合适的碾压遍数； 核密仪测压实度与现场钻芯取样测密度之间的对应关系，为下一步大面积施工由核密仪配合钻芯取样按规范进行检测； 检测其他外形尺寸，外形质量指标值。 2、试验段结论： 在试验段完成试验之后，根据取得的数据，可组织大面积施工。施工前，将组织全体人员结合试验路的经验进行学习，明确各种操作要求，明确分工。沥青混凝土摊铺时，对拌和站、运输车辆、摊铺作业面统一指挥、协调，及时解决施工中出现的问题。 （三）施工要点 （1）施工准备 沥青混凝土路面施工是以机械为主的现代化施工，施工质量要求高，施工速度快，施工要求连续进行。因此，路面施工前的准备工作十分重要。准备工作包括以下几方面： 机械准备：路面施工前所有机械都应进行试运转，加足油料， 下承层的清理：清理工作的好坏对于沥青混凝土与下承层粘结的影响极大，不能有丝毫马虎。清理方法以人工清理为主，在必要的地段还辅助以空压机进行冲洗。 其他小型机具准备：在路面施工中，虽然是以机械施工为主但必要的人工铺筑及修补依然是不可缺少的。因此，施工前必须将人工铺筑及修补需要的工具准备好。这些小型工具主要是耙子、钢丝绳、烙铁、夯锤、沥青桶、柴油桶、筛子等。 人员准备：沥青路面施工速度快，施工中需要连续作业。各个工序之间都需要互相配合、紧密衔接。在施工前，将所有作业人员进行详细的分工，定员定岗，对每个岗位的施工人员做到技术交底，使他们明白操作程序和操作方法，杜绝在现场中的随意性。现场指挥人员应当与各种人员进行密切配合。在施工过程中，出现的各种紧急情况通过现场指挥人员与操作人员互相配合来共同解决，以免造成混乱。 材料准备： ａ、沥青 本合同段所采用的沥青材料为重交通道路石油沥青AH-70，运到现场的每批沥青都应附有制造商（或生产厂家）的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、装运日期，定货数量等。分批进场以及不同生产厂家、不同标号的沥青要分开存放，不得混杂，并应有防水措施。 ｂ、粗集料 各种粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够的强度，耐磨耗性。其各指数指标符合《公路工程沥青混合料试验》（JTJ052-2000）相关规定。在进场前我们将对其进行抽检，并将抽检结果及样品呈交监理工程师批准，方可令其进入场地，不同规格的粗集料，必须分开存放，并设立明显的标志牌。 c、细集料 细集料应干净、坚硬、干燥、无风化或其它有害物质，并有适当的级配，经我方抽检，监理工程师批准后，细集料方可入场。 ｄ、填料 填料采用石灰岩中的强基性岩石经磨制而成，不含泥土杂质和团粉，要干燥、洁净，其质量要求符合规范各项要求，在雨季施工时要注意保护，以免吸水后填料结团成块。当采用水泥作为填料时,要经监理工程师批准，且其用量不得超过集料总量的２％。面层所用集料均设置防雨顶棚，采取防雨措施。 （2）施工测量 施工测量是路面施工中较关键的一环，施工测量的精度直接影响摊铺机摊铺质量。在摊铺过程中，采用挂线施工法进行测控。 （3）沥青混合料的拌和
拌和好的沥青混合料应均匀一致、无结团成块，或严重的粗细料分离现象，不符合要求的不得使用，并应及时调整。沥青与矿料的加热温度，应使混合料出厂温度符合要求，当温度过高，影响沥青与集料的粘结力，混合料应予以废弃。 拌和的沥青混合料不立即铺筑时，放入成品储料仓贮存。允许的储料时间应符合摊铺温度要求为准。 （4）沥青砼运输： 运输沥青砼的车辆应事先在车斗上刷油水（1:3）混合物以防止沥青粘结，涂刷油水混合物最好采用喷雾器，以便喷洒均匀。运输车应备有蓬布，以防止运输途中遇雨和气温较低时沥青散热太快，沥青的运输时间不宜超过一个小时，否则，会因温度损失太多而影响沥青砼的施工。 （5）中粒式沥青砼摊铺 采用钢丝绳引导的高程控制方式。经摊铺机初步夯实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。 沥青混合料的摊铺是路面施工的关键工序之一。摊铺机采用ABG423半幅全宽度一次摊铺。摊铺工艺为：摊铺前清扫→摊铺机就位→熨平板加热→运料车卸料→螺旋送料器送料→高强压夯实（偏心 （6）中粒式沥青砼碾压 沥青砼碾压是路面成型的最后一道工序。由于天气温度、压路机性能、沥青砼混合料的性能、路面厚度等诸多因素的影响，碾压工艺也随之变化，碾压方法，碾压遍数都随之变化。 碾压的速度、振幅以及工作面的长度选择：碾压速度最好在2KM/h以上。压路机振幅大小的选择，取决于压实面层的厚度、粒料的集配和油石比情况，选择宁小勿大，强振对于粒料有损害,司机操作也比较困难,机械损耗大。过大的振幅不仅不能提高密实度，还会把石料振裂，造成密实度下降。碾压工作面长度选择应根据施工时的气温、摊铺现场与沥青搅拌站的距离、摊铺机摊铺速度等情况而定。 压路机操作：沥青路面的密实度和平整度最后都是通过压路机的碾压来实现的。因此，压路机司机除需要有高度的主人翁责任感外，还要有过硬的操作技术，要在强振条件下也能操作自如。特别注意起步时要稳，停车时要慢，切记不能在未完成碾压完成的路面上转弯、急刹车等。沥青路面施工是一项非常复杂的工作，由于施工在室外进行，各种因素对施工都有不同程度的影响。一般来讲，沥青路面施工质量好坏，主要受三项工作的影响：ａ、施工准备工作ｂ、摊铺机工作ｃ、碾压工作。必须在施工前和施工中对三环节的每一节进行仔细的研究，制订出相应的实施方案，才能确保现场施工的顺利进行，才能铺筑出优质的路面。 （7）对沥青混合料摊铺中每个作业段留下的横向接缝 每天施工结束，待摊铺机施离现场之后，人工将端部的混合料整齐，直接让压路机碾压成型，在端部碾压成斜坡，然后用直尺检查接缝处的平整度，在平整度、厚度均合适的断面用切割机切成一个直茬，铲去残留渣，从而使路面平整。 二、中粒式沥青砼(上面层AC-16I型) 抗剥落剂、改性剂、防滑石料等在入场前，各项技术指标经自检均应达到有关规定要求，并将自检结果及配合比设计上报监理工程师批准。
在全面施工上面层前，我们将选定200m作为我们的实验路段,用以确定混合料的松铺系数、最合适的碾压温度、最佳压实机具组合、最佳摊铺速度、最优人员配备等，为全面开工做好准备工作，提供有力数据。 上面层施工采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度控制方式，为了提高平整度，我们给ABG423型摊铺机配置了法国产浮动基准梁，尽量避免下面层的局部不平整对厚度自动控制的干扰和影响。 三、水泥砼路面 在开工前进行材料和机械准备，水泥、粗细集料、水、钢筋、外加剂应满足施工规范和设计的要求。选择并准备好接缝板和填缝料，并经过监理工程师的认可。开工前向监理工程师提交砼的配合比。 在水泥砼摊铺之前，认真熟悉设计图纸，进行精确放样，按照监理工程师批准的施工方案在检验合格的水稳碎石基层上选择适当的试验段进行试铺，以检验提供的施工方案执行情况。 钢筋表面不应粘有沾土、污垢、油脂、油漆、毛刺以及松散的或厚的铁锈，以免影响钢筋与砼之间的粘结。钢筋的加工与绑扎要严格按图纸和规范进行，钢筋加工绑扎完毕经监理工程师验收合格后方可进行砼施工。
在滑模摊铺机施工过程中，要求供料与摊铺机速度密切协调，尽可能减少停机次数，如有特殊情况等待，时间不得超过1.5h，在1.5h内，应每隔15min开动振捣棒振动3-5min;超过１.5h，为防止出现锚缝，要将滑模摊铺机开出路面摊铺位置，该点应做施工缝。 模板连接要牢固可靠，支立稳固，使在砼施工时能经受捣实设备的冲击和振动而不移位。支模前应对基层进行检测，各项质量要求和允许偏差，应符合JTJ071-98《公路工程质量检验评定标准》的规定，模板应彻底清除干净，并涂以隔离剂。 人工或三滚轴整平机局部摊铺时，砼应均匀浇注在模板内，不应有离析现象。靠边角部分应先用插入式震捣器顺序捣实，再用平板震捣器纵横交错全面震捣，然后用震动梁震捣，平行移动往返拖震 表面整修分两次进行，先找平抹面，等砼表面无泌水时，再作第二次抹平修整，并及时采用拉槽器滚动压纹机制作理纹。 纵向缩缝采用切缝法，在砼强度达到25%-30%时，用切缝机进行切割。切割产生的粉未在其干燥前清除干净，设置拉杆采用Ф16螺纹钢筋长90cm，并设置在板厚中央。纵向施工缝与已浇筑砼板的缝壁之间应涂刷沥青并应避免涂在拉杆上，并对拉杆中部10cm范围内进行防锈处理。浇注邻板时，缝的上部应切割或压成规定深度的缝槽。 横向缩缝采用切缝法施工。当砼强度达到25%-30%时，用切缝机切割。胀缝设置在与柔性路面相接处，胀缝的缝隙宽度要一致，缝中不得连浆，缝隙上部浇筑填缝料，下部设胀缝板。横缝应加设传力杆，传力杆均采用Φ30的圆钢筋，长60cm,其长度的一半再加5cm部分应涂以沥青。横向施工缝的设置应尽量与胀缝或缩缝吻合，与路面中心线垂直。 缝槽在砼养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝料采用聚氯乙烯胶泥，填缝料应与砼壁粘附紧密，其灌注深度应为缝宽的２倍。在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。
第五章 其它设施 一、中央分隔带
首先要有现场施工人员的施工实地放样，准确定位后，组织人工进行中央分隔带路槽的开挖。在开挖的过程中，其尺寸和截面形状以及坡度都要与施工图纸相符合。且要将下底面清理整平。经监理工程师检验合格后方可进行下道工序。 2、处治回填 对于中央分隔带的处治回填根据图纸要求采取两种施工方案： （1）首先在开挖成型的底面上用2cm水泥砂浆抹平，然后在平整的水泥砂浆面上涂刷沥青，并铺设防渗土工布。土工布要拉直平顺，紧贴砂浆面，施工中土工布不出现任何损坏，确保其性能。报监理工程师审查合格后，在土工布上分层回填种植土，逐层压实，且做到层面平整。 （2）在宽度为1m的中央分隔带内，待路槽底面平整压实后，经自检合格，报监理工程师批准后，进行压实整平，压实度和平整度都要达到施工要求。在种植土表面摊铺15 cm厚的石灰土压实，所采用的石灰必须经试验检验合格，经监理工程师批准方可使用。最后在平整密实的石灰土表面现浇6cm的水泥混凝土。 二、路面排水 1、路肩排水沟 施工时要先进行实地放样，准确定位后，按图纸要求铺设天然砂砾层，并用小型压实机具予以压实，压实度应达到规定要求。然后用7.5号水泥砂浆砌35#片石进行砌筑沟身，沟底的坡度与路线纵坡一 2、渗沟 在渗沟的施工过程中，先由施工人员测量放样，准确定位之后，依据施工图纸人工开挖基坑，并将坑壁、坑底清理夯实，坑底横坡为10%。报监理工程师检验合格后，按要求在坑底铺设防渗土工布，在坑壁铺渗水土工布，安放打孔的PVC-U排水管之后，分层填埋碎石砂砾材料，颗粒粒径由上而下、自外向内逐渐增大，每层厚度不小于15cm。 3、中央分隔带排水沟 在有超高的路段，设置中央分隔带排水沟。按照施工图纸要求开挖，并将其底面清理整平，然后在开挖好排水沟底面铺砂砾垫层，要平整且密实；所选用的砂砾都必须经过压碎值等试验检验后，经监理工程师批准后方可使用；最后，按施工图纸要求，用20#砼进行现场立模浇筑，立模后浇筑前应进行轴线、沟底标高、断面尺寸进行检查，并对模板进行浇筑。 排水沟每隔5m设一伸缩缝，缝宽1cm，用沥青麻絮填塞。并严格按要求控制脱模时间以及洒水养生，确保其质量优良，当砼达到设计强度的80%后，加盖铸铁篦子，篦子之间留1cm间隙，最终完成中央分隔带的排水沟施工。 4、集水井
5、排水管 均采用PVC—U排水管，质量合格，符合图纸及有关规定，纵向铺设不小于0.3%。透水管打孔冲击试验及孔径、空距等应符合图纸规定。在排水管的接头处要高胶泥隔水层，超高路段横向排不管进口要埋于集水井内，并用水泥砂浆灌注、接缝。横向排水管应设置于图纸规定的基础上，管节间应设置防水措施。 6、出水口、急流槽 施工人员严格按照施工图纸定位放样后，进行开挖。开挖好的基坑用7.5号水泥砂浆砌筑急流槽的基础及槽身。当急流槽较长时，应分段砌筑，每段长度不宜超过10米，预留伸缩缝接头处防水材料填充，且要密实无孔隙。急流槽的坡度应与地面坡度相适应。与横向排水管相接的出水口为八字形。为使出水口水流速度放缓，可在槽底采用几个坡度，上段陡，下段缓，以达到降速消能的作用。 三、土路肩及路缘石 施工前，首先按图纸逐桩测量其施工标高及应有宽度，当与图纸不符合时，应严格按照图纸要求和所示的线型和坡度进行修整。然后填筑土路肩至二灰土基层顶面以下10cm标高处，进行分层夯实，顶 路缘石及路边石采用集中预制，预制要求砼强度、平面尺寸、表面平整度均符合设计要求。在安装预制块时，块件接缝处应洒水湿润，侧面进行涂抹水泥砂浆。砌块落座要求位置正确、挤紧灰缝，但不得碰撞相邻砌块。灰缝宽度均匀并控制在10mm以内，砌筑完成后，进行养生，并禁止在其上行走或碰撞。当砂浆强度达图纸要求后，在内侧25cm处支模进行9cm级配碎石的填筑。填筑要求平整、密实，待成型后拆模。然后，再次支模在级配碎石顶面进行6cm厚现浇水泥砼的施工。模板采用木材、金属或其他适合的材料制成，并应按图纸尺寸对混凝土全深立模。所有模板均不应曲翘，并应有足够强度来承受混凝土的压力，而不发生位移。模板的支撑牢固，直至拆模。所有模板应处理干净，并涂上经批准的脱模剂，然后浇注混凝土。混凝土应按试验确定配合比进行拌合和浇筑。浇注在模板内的混凝土应用振捣棒进行振捣。模板应留在原位24小时或混凝土充分固结，以便拆模时不受伤害。混凝土应按规定刮平成型，然后用木抹子将其抹饰平整，然后进入养生。
第四部分
桥梁工程施工
第一章 基础工程 一、扩大基础
扩大基础开挖以反铲挖掘机为主，人工检平基底。为保证基坑稳定，挖出的土应立即运走或放至基坑边缘1m以外，基底应避免超挖，但对超挖松动部分要彻底清除，不得补垫（一般保留10-20cm一层，下道工序前突击挖除，并整平夯实）。 2、基础砼 在监理工程师验收基坑合格后进行，使用万能钢模按结构尺寸拼装成型后，将加工好的钢筋在模内安装就位；也可先进行钢筋拼装，再支设模型，然后将集中拌和并经砼罐车运输的砼通过砼输送泵或吊车运送入模，人工用插入式振动器进行分层振捣。 二、桩基础 （一）基桩 1、回旋钻机钻孔 （1）护筒埋设 在进行钻孔施工前先平整场地，对于无水区，先在桩位处挖出直径不小于2.5m的圆坑，然后在坑底分层填筑不小于50cm的松土，对于桩位处于水中的情况，则应进行围堰筑岛，或改河截流，筑岛高度应高出水位1.5-2.0m，然后准确埋设护筒。护筒内径分别为1.5m、1.8m，长1.8-2.0m，埋置时，护筒中心线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5 cm，倾斜不得大于1%，当护筒就位后，即在护筒周围对称、均匀地填筑最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要随时检查，防止护筒偏斜。对于筑岛护筒，可以 先将桩位处填土部分挖除，深度以既能保证护筒顶端高度，又使底层不透水为宜，护筒就位后再在周围分层回填。护筒底端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘性土应为1.0-1.5m;对于砂土不得小于1.5 m,并将护筒周围0.5-1.0m范围内的土挖除,夯填粘性土至护筒底0.5m以下.在深水河床为软土、淤泥、砂土处，护筒底埋置深度应不小于3.0m;当软土、淤泥层较厚时，应尽可能深入到不透水层粘性土内1.0-1.5m，或卵石层内0.5-1.0m,且应保证护筒脚紧密不透水,护筒顶端高度应大于地下水位2m以上. 保证施工时水头高度。 （2）钻孔 当护筒埋置完毕后即可进行钻机的就位工作。钻机底座和顶端应平稳，在钻机运行中不得产生位移和沉陷；钻机顶部的起吊滑轮，转盘中心和桩孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。 在开钻前应先开挖泥浆池和供水池，并制备一定数量的泥浆，其性能指标见下表：
以上指标应在钻进过程中每2小时测定一次，及时调整，当钻进到细砂、粉砂层时，为了防止流砂，可向井内投入适量水泥，以提高护壁能力。由溢浆口排出的泥浆经沉淀滤渣后可循环使用。 开钻机，应先启动正循环钻机的泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量，方可开始钻进，针对不同地层采用加压、减压、高速、低速转进的方法来控制，防止发生糊钻、埋钻事故。在粘性土中，宜 钻机在钻进过程中，要经常检查钻头直径，及时补焊，防止因钻头磨损造成缩孔。钻孔完成后，应提升钻锥距孔底10—20cm，继续循环，以相对密度在1.1—1.2的泥浆压入，将钻孔内的钻渣和稠泥浆换出，直到孔内泥浆的相对密度≮1.2，粘度≮20，含砂率小于4%为止，且护筒内的泥浆顶面应始终大于地下水位1m以上。 成孔后要认真检查钻孔的深度、垂直度和直径，经监理工程师同意后方可开展下一步的工作。 （3）钢筋骨架的安放 当清孔结束后，经检孔器检查合格，即可移走钻机。进行钢筋骨架的安放，钢筋骨架须在现场提前加工。加工时应在骨架外部加焊“耳朵”，以保证保护层厚度。利用吊车起吊就位，起吊时要防止骨架变形，当骨架进入钻孔后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。对于多节骨架的入孔，可先将一骨架下落到最后一个加劲箍时在孔口设置临时支撑，再吊起第二节，使之与第一节处于同一竖直线上进行焊接，焊好后，即可解除支撑继续吊放骨架，如此循环，直到骨架标高与设计相差不大于±5cm后，即可将骨架固定在孔口的支撑上，撤去吊绳，准备进行下道工序。 （4）水下砼的灌注 砼的灌注依靠内径不小于25cm的导管来完成。导管使用前要进行必要的检查和压力试验，要求管道通顺，接合严密牢固，不透气、漏水，管道内壁要清洁光滑（可以刷一层废机油，以减小对首批封底 为了保证首批砼封底成功，可在导管内填入一直径比导管小2-2.5cm的木球，用铁丝吊悬固定，待储料斗和导管内装够砼时，便可剪断铁丝，使砼快速推动木球将导管内的水和泥浆挤走，并将导管埋入砼至少1m，使之与泥浆隔离。 水下砼要求有较好的和易性和流动性，为避免砼离析，我们计划采用强制式拌和机拌料，砼罐车运输，在向导管漏斗放料时，必须过筛，以防个别大骨料卡管。 砼的浇筑须连续进行，中间不得停顿，导管埋置深度宜控制在2-4m，拔升导管时必须经过测量和计算，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，当砼接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深的埋管，并徐徐灌入砼，以减小砼对骨架的冲击力；当孔内砼进入骨架1-2m后，应适当提升管，减小导管埋置深度（不得小于1m）以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。 为确保桩顶砼的质量，应在设计标高之上加灌0.5-1m高的砼，以将孔内的泥浆全部顶出桩顶设计标高以外，等砼凝固后，再将此段凿除。 2、人工挖孔 （1）施工准备 根据地质条件、安全施工、提高挖掘速度和因地制宜的原则，选 （2）挖掘 在施工中组织三班作业，木绞车提升，挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，要经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长的0.5%，截面尺寸必须满足设计误差。在挖孔时，挖 孔工人必须配戴安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体，挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，挖 孔时，如孔内的二氧化碳含量超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风，挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后方可灌注砼。 （3）钢筋骨架的制作安装及砼的灌注 钢筋骨架采用在现场制作并加固，由运输平车运至现场，两辆吊车吊装的施工方法。 如果地下水埋深较大，砼灌注采用在空气中灌注砼桩的办法，砼通过串筒在串筒中自由坠落，施工时，串筒应对准孔中心，且在施工过程中串筒底面应始终保持与砼顶面的高度不超过2m，砼坍落度为7-9cm，以避免砼产生离析。孔内砼应尽可能一次连续灌注完毕，在 （二） 承台（系梁、支撑梁） 1、基坑开挖、凿除多余桩头 在基桩砼强度达到设计强度后，即可进行承台基坑开挖施工。首先要进行测量放线，确定基坑的位置及开挖深度、范围，报请监理工程师批准后在专人指挥下由挖掘机进行开挖。 基底在施工中应避免超挖，对于超挖松动部分应彻底清除，不得补垫。挖出土应堆在基坑边缘1m以外或运走，防止再次落入坑中。凿除多余桩头应剥离桩顶四周的砼，扒出钢筋，再用风钻或风镐在设计标高以上10-20cm的截面四周打眼，间距20-30cm，深度约50cm，然后用大锤钢钎即可将多余桩头砸断，用吊车吊出坑外，剩下部分可由人工凿至设计高度，并检平。此时技术人员应认真填写桩质检报告单，提交监理工程师签认，并对挖好的基坑及成桩进行拍照记录。 施工中如挖基基坑发生严重流砂、涌泥，无法继续施工时，需改变原施工方案时，应经业主代表和监理工程师批准。在挖基时基底土不得扰动或被水浸泡。当挖至接近基底标高时，保留10-20cm一层，在基础施工前突击挖，并工整平夯实，经业主代表和监理工程师检验后，随即浇注基础，在基坑内设置集水坑与集水沟排水时，应设在基础范围以外，对基础范围内的水应及时用泵抽水，以防止水在新砼中流动，在封底砼结硬到足以抵抗静水压力之前，不得用泵在有封底的围堰内抽水。
承台的钢筋在基坑检查完毕后进行现场拼装绑扎，所有钢筋均应准确安设，拼装时应注意调直基桩和系梁的连接钢筋，而钢模型则在钢筋检验合格后支设，根据设计要求，每块模板面积不小于6m2，支设时要求尺寸准确、支撑牢固，拼装严密，轴线偏位不大于1cm，模板内应无污物、砂浆及其它杂物，并在支设模型前彻底涂以脱模剂，当所有和模板有关的工作做完，进行轴线、宽度、深度以及垂直度等的自检，自检合格经监理工程师检查认可后，方可浇筑砼。 3、砼的浇筑与养生 砼由拌和站集中拌制，由砼罐车运至现场，通过溜槽放料入模，放料高度不宜超过2m，以砼不发生离析为度，否则要设置串筒减速装置，浇筑方式以插入式振动器水平分层振捣为宜，分层浇筑厚度不超过30cm，砼浇筑应连续进行，保证砼的内在质量。浇筑完成后的砼外露面应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后表面平整无蜂窝麻面或不良外观。砼的养生用草袋覆盖，洒水养护，养护时间均不得少于7天，在砼达到一定强度后，进行拆模、测量、拍照，并做好施工记录，报请监理工程师检验后方可回填。
第二章 下部工程 一、墩 台 （一）薄壁墩台 施工前，进行精确的台位放样，报监理工程师批准后，进行下道 钢筋采用场内加工，现场拼装成型方式进行，根据图纸准确加工，完成自检后，请监理工程师验收，待钢筋笼验收合格后，即可支设模板。薄壁台外模计划采用组合钢模，内模计划采用木模，上钉2mm铁皮，以保证砼质量，且方便拆装。模板验收后，即可浇注砼，在浇注的同时，现场提取试件，以备试验。浇注时采用插入式振捣棒配合附着式振捣棒分层振捣，当表面泛浆和呈平坦现象时即视其密实，浇注下一层。当薄壁桥台砼浇注完毕之后，不封顶，覆盖养生至设计强度后，进行内模的拆除，拆除后，再进行封顶砼浇注。 （二）墩 柱 墩柱施工首先应焊接钢筋笼，墩柱钢筋跟基桩钢筋一样，都须在现场拼装，以免搬运过程中产生变形，拼装场地应平整、开阔，拼装时采用内侧加劲筋成型法，以增强骨架的刚性。 骨架拼装时两侧应支撑稳固，以防钢筋笼滚动伤人。吊装时为避免产生变形，宜用两点吊，第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍微提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，移动钢筋笼，即可与系梁或承台的预埋筋进行焊接。骨架焊接时必须与放样中心点严格对中，偏差≯1cm，待所有搭接头都焊完后，方可解除第二吊点。 墩柱模型采用组合式双开钢模板，每截长度2-4m，接头设有榫 模型拼好后，要认真逐节检查，仔细调整，每一节都应符合规范要求，钢筋垫块要绑扎牢固，且要有足够的强度，防止出现露筋现象。模型调好后，4m高度以下至少要打两层支撑，4m-10m高度范围内至少须拉两排缆风绳，并在模型上设置观察点，浇筑砼时进行全程监控，发现问题及时处理。 浇筑砼，在墩顶搭设工作平台，安放导管和漏斗时严禁工作平台等接触柱模及钢筋笼。砼靠吊车运入模，人工分层振捣。如浇筑时间较长，为减少泌水量，可将砼坍落度控制在5cm左右，必要时可掺加适量减水剂。墩顶砼应较设计高出10-20cm，待砼标号达5Mpa以上时凿除多余部分，以保证柱砼质量一致。 拆模后，应及时对柱体进行养护，可以涂刷养护剂，也可缠裹塑料布并适当洒水，砼成型温度与空气相差大于10°时，须采保温措施，防止表面出现干缩裂缝。 （三）肋板式、轻型桥台 施工前，首先进行精确的桥台位放样，报监理工程师批准后，进行下道工序。 台身钢筋采用场内加工，现场拼装成型方式进行，根据图纸准确加工，完成自检后，请监理工程师验收，待钢筋骨架验收合格后，即可支设模板。模板采用万能钢模拼装而成，模板验收合格后，即可浇 二、盖梁（墩帽） 盖梁采用无支架法施工。方法是浇筑墩柱时，在每根墩柱的上部顺桥向预埋两根≮120mm的钢管。 支模时在孔洞处插入钢轨或圆钢，上铺方木，即可作为底模的支撑进行模板支设。盖梁模板采用定型钢模，施工中可以在上下设两排穿心丝，内用小圆木横撑，间距1.5m左右，然后在两侧均匀对称地设置缆风绳，最后进行模型调整。 盖梁钢筋施工应在模型底板安放、调整结束后，侧模安装前进行。因高空作业面有限，最好先焊好骨架，再在底板上组装。骨架要焊接牢固，起吊时要防止变形，对已变形的，校正后方可进行安装，要求误差不大于5mm。 砼的浇筑采用砼泵车输送入模，插入式振捣棒水平分层振捣，浇筑过程中要时刻注意模板接缝和穿心丝的受力情况，防止跑模、漏浆。 砼应在收浆后进行覆盖和洒水养护，养护方法为高压枪喷淋水，养护时间不少于7天。 第三章 上部工程 一、现浇梁（板）（以现浇预应力砼空心板为例） 1、支架布设前准备工作 支架布设要确保支架的刚度和承载力满足要求，在布设支架时， 2、布设支架 支架采用刚性较好的碗口式支架，根据空心板梁体受力，均匀准确的布设，在支架底部可设垫木或砼块来分布和传递压力。 3、空心板底模设置 在支架布设好后，即可进行空心板底模安装，底模一次性安装完毕，在安装过程中要根据设计和线形准确施工，并考虑梁板成型后拆除支架的结构的位移，按二次抛物线形设置预拱度。待监理工程师验收合格后，即可进行钢筋现场绑扎，要求尺寸部位准确，符合规范要求，并且将波纹管点焊固定好。 4、侧模的设置与砼的浇注 当钢筋和波纹管验收合格后，即可进行侧模的支设，在侧模两边加设斜撑，保证其稳定性，然后即可进行底板的浇注，具体操作可以从中心向两边推进的顺序进行浇注，要求一次性浇注完毕，待底板砼浇注完毕后，立即支设内模浇筑腹板和顶板砼。砼采用罐车运输，吊车移运入模，采用插入式振捣棒配合附着式振捣器分层振捣，连续工作。在浇注过程中，派专人不断检查模型的牢固和密封性，发现问题及时处理，浇注完成后，及时进行养护。 5、张拉、压浆 当空心板砼强度达到设计强度的90%后进行预应力张拉，张拉时尽量保证对称、均匀，不得集中张拉。预应力采用引伸量与张拉力双 预应力管道应在张拉后24小时内压浆，压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质。 满堂式支架的拆除在强度达到设计要求施加预应力后，最后进行。 二、预制梁（板） （一）先张法预应力空心板 1、预制场的平整修建 首先根据现场情况编制一份详细的预制场平面位置布置图及预制场地的平整计划报监理工程师批准。批准后，先将预制场范围内的所有垃圾、有机物质、软土、腐质表土、草丛等不适用材料进行清理，然后用平地机整平，压路机碾压。因该处地下水位高地质比较松软，预制场内构件预制场地和运输便道采用30cm三七灰土或水稳碎石进行硬化处理。场地平整硬化完毕，即可按预制场的规划图进行临建设施及张拉台座的建设，根据本标段工程量及工期的要求，预制场内计划修建1座120m张拉台座进行空心板的预制，存梁场修建40个存梁台座，以满足存120片梁的需要。（见预制场平面布置图）。 2、张拉台座的建设 张拉台座拟采用框架式台座的形式（见图1），台座由纵梁、横梁、横系梁组成框架，承受张拉力。其中横梁采用装配式型钢组合梁，纵 3、龙门吊安装 （1）放线：用经纬仪和钢尺测放出台座中每条生产线和龙门吊轨道的确切位置，打桩、定位。 （2）开挖龙门吊基础：按放线位置，人工开挖龙门吊基础，开挖深度按设计要求进行，开挖时要防止超挖，基底要夯实，用水平仪抄平。 （3）铺设预制砼轨枕：铺设预制轨枕块时要严格找平，相邻轨枕高差不能大于5mm。 （4）架设龙门吊钢轨：钢轨就位，调整顺直，上好鱼尾板，鱼尾螺栓和压轨板等配件，轨距允许偏差±5mm。 （5）安装龙门吊：龙门吊的安装使用起重机安装，安装完成后进行调试，然后检验，试吊，合格后方可使用。 4、模板制作 在施工中，模板将采用定型钢模，我们将向专业厂家根据不同的空心板定制不同的模型，并且模板制作中端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际上存在偏差，力筋张拉时筋位有移动，制作时端模力筋孔径 5、预应力筋的制作 首先按计算长度，工作长度和原材料试验数据确定预应力筋的下料长度，并且在施工中台座张拉端和锚固端尽量用拉杆和连接器代替预应力筋，以减少预应力筋的工作长度。钢绞线下好料后，将其运到台座的一边，用向前推的方法穿束，钢铰线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导工具，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具就是一个钢管，前头做成圆锥形状。穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。当预应力筋为粗钢筋时，则该粗钢筋可在绑钢筋骨架的同时放入梁体。 6、预应力筋的张拉 在底模整理后，即可在台座上进行张拉已加工好的预应力筋，张拉采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力筋的放松装置。 张拉前，应先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量位置，张拉设备和锚具后，方可进行张拉。 预应力筋采用张拉力和伸长量双控张拉施工，张拉控预应力=0.75Rab=1395Mpa 每根Φj15.24mm预应力钢铰线的控制张拉力为195.3KN。伸长量 钢筋：0 初应力 1.05бk 持荷5min 0.9бK бK(锚固) 钢丝、钢绞线：0 初应力 1.05бk 持荷5min 0.9бK бK(锚固) 即在初始张拉时，一般施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。正式张拉时，一端固定，一端多根张拉。千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至超张拉应力，然后按预应力筋的类型选定持荷时间2min-5min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%-25%，以减少钢丝锚固后的应力损失。最后补足或放松预应力筋的拉力至控制应力，测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理，张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。 张拉钢筋时，为保证施工安全，应在超张拉放张至0.9бk时安 7、模板的安装 模板的安装与钢筋工作配合时行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。外模采用定型钢模，内模为钢木混合结构，内撑为可折叠的角钢骨架，模板为编号的宽度不等的木板条，在板条端头留有榫槽，以便拼装。一般是在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和人工操作引起模板变形。内模在底板浇筑后，将组装好的内模依次拖进钢筋进行拼装。 模板安装的精度应高于预制梁精度要求，每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。 为了保证模板方便拆模，模板与砼接触面，整体拆卸内模及塞子与砼接触面，在使用前要涂抹隔离剂。 8、砼浇筑 砼浇筑前除按操作规程检查外，对先张构件还应检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等。浇筑砼分两步进行，先浇底板，将内模安装就位后，再浇腹板和顶板，但腹板和顶板的砼浇筑必须在底板砼初凝前完成，同时在浇筑腹板砼时应对相应的底板砼进行二次振捣，以确保新旧砼的结合。浇筑时应分层布灰，分层振捣，交界处要特别注意防止漏振，为确保锚头周围钢筋稠密区砼的密实，在端头两侧的模板上固定附着式振动器进行辅助振捣。振动器具应避免触及预应力筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故。浇 9、空心板的养护 空心板的养护采用麻袋片将砼覆盖、洒水的办法。砼浇筑后应立即进行养护，养护期间应使砼表面保持湿润，防止雨淋、日晒。并派专人随时在麻袋上洒水，洒水养护的时间，应不少于14天。 10、预应力筋的放松 当砼强度达到砼设计强度的70-80%以后进行，放松绝对不能过早或过迟，在台座固定端的承力架与横梁之间，张拉前就安放两个千斤顶，（如图2），砼达到规定放松强度后，即可让两千斤顶同步回程，重新将钢筋张拉至能够扭松固定螺帽时为止，但不得超过原张拉时的控制应力，随着固定螺帽的扭松，再逐渐放松千斤顶，让钢筋慢慢回缩。 预应力筋全部放松后，即可用“乙炔-氧气”烧割外露钢筋，切割时要防止烧伤端部砼，切割后的外露端头，应用砂浆封闭，防止生锈。 11、模板的拆除 拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在砼强度能保证其表面化及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。承重模板应在砼强度能承受自重和其它可能的外苛载时方能拆除。模板拆除离开梁体后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模板碰撞。然后吊运到存入处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。 12、空心板的移运
（二）后张法预应力箱梁 1、底座建设 平整硬化预制场地，搞好排水设施，铺设好导轨，安装好吊装门车，并根据箱梁的跨径设置底座，底座拟用9cmC20砼浇筑，上部为2cm1：2.5的水磨石，台座应牢固无沉陷，间距≮1m，台座间排水沟留出坡向，及时排出雨水及养护余水，在底座上每隔0.5-1.0m预留一个穿心丝孔。 2、箱梁模板 箱梁模板用刚度大、不易变形的钢模板。模板缝隙严密，排列整齐，为了拆拼方便，模型做成1-2m一节，原则上符合混凝土浇注要求，构造简单拆装方便，保证砼质量；内模做成底板、腹板同时浇注的形式，施工中应注意箱梁内开天窗，待内模拆除后，再封闭；内模的横带和竖带部不得用钢带，内模安装时必须把模板与底板钢筋相连，防止内模上浮。 3、钢筋绑扎工艺 绑扎底板下层钢筋→安放波纹管→绑扎骨架→腹板及底板上层 4、砼浇筑 箱梁砼分两步浇筑,第一步底板、腹板混凝土,第二步浇筑顶板。 浇筑砼时，底板与腹板同时浇注，砼应从腹板顶部钢筋外侧浇入，使砼从腹板流入箱内底板，底板中部由于砼流动速度过快所产生的三角缺口，由辅助下灰处补缺。浇注时应分层布灰，分层振捣，交界处要特别注意防止漏振，并敲打斜处模板检验是否空鼓。振动器具严禁碰击波纹管，以防波纹管穿洞漏浆，并来回抽动塑料管，以防漏浆堵管。 5、箱梁的养护 砼养护是关系到砼质量的关键程序，对于箱梁的养护采用麻袋片将砼覆盖严实，立即在麻袋片上覆盖塑料布并固定好，使之不易脱落，根据现场砼面湿润情况，气温和水分散失情况，每隔2小时左右补充一点水分。补充水时，在梁顶端塑料布上隔3米开一小口，将养护水管插入补水，做到补水及时。 6、张拉、压浆、封锚 张拉前应认真计算张拉吨位和伸长量, 千斤顶和油压表必须经 （三）保证砼表面平整光洁的措施 （1）尽量采用整体式的大块定型钢模，接缝做成企口缝形式，在其间加嵌海绵或橡胶条，防止跑浆，泌水。 （2）当采用木模时，其内侧要加钉薄钢板，且在使用过程中要防止曝晒失水，以免翘曲变形。 （3）模板使用前要对其平整度、接口等部位认真检验，要求其平整度在2m直尺下不大于3mm，相邻模板高底差不大于2mm，接缝宽度不大于5mm，否则应修整后方准使用。在砼的振捣中要严禁振动器直接接触模板与砼的接触面。 （4）支设时要拼装严密，支顶稳固，防止跑模、漏浆。 （5）要选用质量优良的脱模剂，在浇筑砼前，对模板进行全面均匀的涂刷，并掌握适当的脱模时间，防止粘模。 （6）脱模后要立即进行相应的保水保温养护，防止因失水或温缩引起砼开裂。 （7）强化质量意识，严格施工过程中砼的拌和、运输、入模、振捣的操作程序，加强过程监督和控制。 三、安装梁（板）
地基较软的地形地质特点，采用双导梁架桥机进行安装。本法是在架设孔间设置双导梁架桥机。 1、导梁设置 导梁上设置4部平车，支承前后行梁。前后行梁多由2-55a工字钢组成。牵引行梁的卷扬机设置在纵梁后端。横移预制梁由设置在前端的链滑车操纵，升降预制梁由设在横移车上的卷扬机进行。 2、安装步骤 （1）在桥头路堤上铺设三条轨道至桥台，在两边轨道上拼装架桥机，再将架桥机推移至安装孔。推移时，纵移行车应置于导梁后端，以增加后端平衡质量。确保倾覆稳定系数大于1.5。导梁前端接近墩顶时,将前支架先安装在墩顶预埋栓上，再推移至设计位置，将前支架校正垂直后，固定好架桥机,并将交叉剪力拉杆拉紧，以保证横向稳定。 （2）将预制梁运至架桥机后跨内,两端同时吊起。横移小行车应置于行梁跨正中并适当固定，预制梁起吊高度应使梁底超过架桥机中间横梁顶面。 （3）将预制梁纵移至安装跨，用止轮器固定纵移行车后，用横移小行车将梁横移到设计位置下落安装就位。 （4）待第一跨的预制梁全部安装完成后，将纵移行车退到后端。再稍后移架桥机，拆除前支架与墩顶联结螺栓,把前支架挂在鼻梁上，重复上述工序进行第二跨安装。
四、防撞墙（护栏） 首先准确地放出防撞墙的内外边线，5m一个点。清扫干净以后，根据所放点位绷出墨线，绷出墨线以后，利用钢尺丈量桥面净宽，误差控制在1mm之内。 然后根据内外边线支设模型。模型必须牢固、顺直、圆滑，以符合路线线型要求，绝不允许出现漏浆、离析等现象。另外还要准确牢固安放桥面泄水管。 一切准备好后，报请监理工程师检查验收合格后进行砼浇注，注意浇注时要分层进行，每层堆积厚度不能超过25cm。并且要振捣密实，严防表面出现蜂窝、麻面现象。分层浇注的时间间隔须控制在砼初凝前后。 五、水泥砼桥面铺装 为了保证桥面铺装砼与梁体的结合良好，在铺装前，首先应仔细清扫桥面，并且用水冲洗，不允许桥面上有木屑、纸块等其它杂物存在。 冲洗干净后，进行桥面钢筋网的铺设和绑扎。要注意钢筋间距准 监理工程师验收合格后，即可进行桥面防水砼的铺装。砼采用搅拌站集中拌和，砼灌车运输，砼泵车输送，12.75米的液压整平机摊铺工艺。具体摊铺工艺如下： ①在砼铺装的前一天，按桥面相应点的设计标高，在单幅桥面左、右抹两条宽10cm的砼标高带，引带平整度用3m直尺检测，要求为2mm。砼采用搅拌站集中拌和，并用Φ30型振捣棒振捣密实。 ②桥面铺装时，人工配合输送泵将砼大致摊平后，用2台Φ50振捣棒将砼振捣密实，尤其是新旧砼接茬处必须按砼施工要求来做。 ③用振动梁沿着标高带来回振动2-3次，以使砼表面密实并初步提浆。振动梁与摊铺砼保持3-5m距离为宜。 ④用大、小提浆滚沿标高带来回振动数次，以使砼表面形成一层薄而密实的细浆。滚动时大滚与滚动梁及大小滚间相互保持3-4m为宜。 ⑤在砼表面稍干初凝时，采取悬轨式自动抹平机抹平，并做拉毛处理。拉毛处理横向布置，以使砼与沥青铺装牢固结合。 ⑥在砼表面略干初凝后，即可开始养护工作，直到符合强度要求为止。为使桥面整洁、美观，养护可采用塑料布覆盖，人工洒水的方法进行。
隧道工程施工
第一章 工艺说明 一、在隧道施工前，对隧道轴线桩，平面控制的三面网基点桩及标高，水准基桩等应按图纸详细进行复测校对，
三、洞门应尽早修建，并宜在冬季、雨季前做好，从而增加洞口的稳定，并尽早完成排水系统，防止雨水冲刷和向洞内贯流。 四、洞内开挖时采用光面爆破，尽量减少围岩扰动，充分利用围岩的自承能力。围岩的暴露面应得到很好的防护，并尽早灌注砼衬砌。 1、隧道在施工过程中，根据对围岩的直接观察量测和试验结果，并结合岩层构造，岩性及地下水情况判定坑道围岩稳定性，当发现图纸分类与围岩实际情况不相符时，及时提出处理意见报请监理工程师核批后施工。 2、地质不良的隧道施工，应先排水、短进尺、弱爆破、早支护、紧衬砌。在施工过程中，应经常观察围岩、瓦斯、地下水的变异情况，检查支撑。衬砌的受力状态和注意地形、地貌的变化等，防止突然事故的发生，发现险情，应立即分析情况采取措施，迅速处理。 3、做好隧道施工中通讯和照明工作。 五、加强对围岩的初期支护，加强对围岩稳定观测，尽量减少围岩松动，防止土石坍塌，必要时做超前锚杆支护，确保施工安全。 六、喷射砼时，在拌合料中掺加TMS粘结剂配合“造壳法”砼拌合工艺，提高喷射砼效果，减少回弹和降低粉尘浓度。 七、保证施工中水沟排水畅通，路面平整，无积水，照明及通风
第二章 洞口段施工 洞口段施工，本着先加固后开挖的原则，进行施工。 一、管棚钢架超前支护施工（Ⅰ类围岩） 1、检查开挖的中线及高程，开挖轮廓线应符合图纸要求。 2、钢架安装垂直度偏差为±2°，中线及高程允许偏差为±5mm。 3、在钢架上沿隧道开挖轮廓线纵向钻设管棚孔，其外插角以不侵入隧道开挖轮廓线越小越好。孔深为12.5米。孔径比管棚钢管直径大25 mm，即Ф=114mm，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。 4、管棚钢管外径为Ф89mm，长度为12m，接头采用厚壁管箍， 5、为增加管棚钢架超前支护的刚度，在钢管内注入水泥浆。水泥浆液依据设计要求由稀到浓，必要时，可进行双液注浆（水泥、水玻璃）和一定比例的水泥砂浆。 二、小导管施工（Ⅱ、Ⅲ类围岩） 1、小导管长Ⅱ类围岩4m，Ⅲ类围岩3.5m，直径Ф50mm。 2、间距Ⅱ类围岩30cm，Ⅲ类围岩50cm。 3、外插角10°-30°。 三、对小导管注浆 1、注浆优先选择水泥浆液，当地下水丰富或有淤泥流砂时可采用水泥-水玻璃双液注浆。 2、水泥浆水灰比1.5：1、1：1、0.8：1三个等级,浆液由稀到浓逐级变换,即先注稀浆然后逐步变浓到0.8:1为止。考虑到注浆后需尽快开挖,注浆宜用普通水泥或早强水泥，可加入减水剂。 3、水泥-水玻璃双液浆，比例应为水泥：水玻璃（体积）1：0.9-1：0.3
第三章 洞身段施工 一、“中隔壁”开挖法施工程序 1、先进行超前探孔，深度4m-10m，部位：拱顶及掌子面前端和拱部的两侧各探一次，尽早预报前方开挖段地质状况。 2、根据地质状况施打超前注浆小导管。 3、先开挖两个侧壁导坑，周边眼采用光爆技术，并施喷一次早强砼（厚度5-7cm）。 4、安设导坑钢格栅拱架支撑（上部打入局部锚杆），并施喷第二次砼（厚度满足13-25cm），使导坑支护封闭。
6、安设拱部钢格栅拱架支撑（下部与侧壁导坑连接），并施喷第二次砼（厚度13-15cm）。 7、开挖中隔壁部分，并使隔壁预留长度不小于3m。 二、“中隔壁”法施工作业要点 1、保持合理分布开挖断面，预留“中隔壁”以及平顺开挖轮廓以减少对围岩扰动。 2、及时施作符合施工现状要求的初期支护，并使开挖面尽早闭合，控制围岩变形。 3、加强对围岩和支护结构的监挖量测进行信息反馈指导施工。 三、钻孔 为保证洞内测量精度，在洞内安装激光导向仪，使用进口DK-503型光电测距仪控制中线，高程采用北京DZS3-1水平仪控制。 要求钻孔时做到： 1、掏槽眼的间距误差和眼底间距误差不大于5cm。 2、辅助眼眼口间距，行距误差不大于5cm。 3、周边眼误差不大于5cm，眼底不超出开挖轮廓线3cm。 4、炮眼深度误差不大于5cm。 5、按不同地质条件，随时调整炮眼数量角度、深度、用药量及装药结构。 四、爆破 为了减小爆破对围岩扰动，充分利用围岩的自承能力，运用微差 控制爆破的超爆系统为塑料导爆管传爆，非电毫秒差雷管引爆，周边眼采用Ф25mm小直径光面炸药，有水时采用4#抗水岩石硝铵炸药或其它防水炸药，药卷直径32mm。采用反向装药结构，用塑料砂袋或黄粘土堵塞孔口，堵塞长度不小于20cm. 为使周边轮廓园顺，光面爆破技术参数如下： 1、周边眼的布置应根据岩层情况决定其间距（E），抵抗线（W）和E与W比值，一般W值为0.5-0.8米，E值取0.4-0.7米，E/W值取0.65-1。 2、周边眼的方向应与隧道轴线纵坡一致。 3、采用低爆速、高威力、药卷临界直径小的炸药。 4、周边眼一次同时起爆。 五、钻爆作业时的注意事项 1、首先应对炮眼布置、数目、角度和深度、用药量，引爆方式、爆破顺序等应事先作好钻爆设计。 2、炮眼数应根据岩石强度、地质构造、自由面数、坑道断面尺寸，炸药布置、炮眼长度等因素确定，同时还应通过试爆调整初步钻爆设计。 3、炮眼方向在一个临空面的情况下，最小抵抗线不要与炮眼重合，宜垂直于层理面，眼间距要匀称。 ①在坚硬岩层中帮眼间距为70-80cm。
③在软岩层中帮眼间距为100-200cm。 ④底眼应超出设计轮廓线外10-20cm，眼深宜与掏槽眼相同，以防欠挖。 4、严禁在已爆破的残眼中继续钻眼。爆破后，应经过不少于15分钟的待避时间，人员才能进入工作面。 5、在掌子面钻孔或其他作业时，不得同时向已成孔内装药。 6、钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格才得装药爆破。炮眼内泥浆、石粉应在装药前吹洗干净。 7、爆破期间，除引爆电路外，所有动力及照明电路均应断开或迁至距爆破地点不小于50m处。 8、爆破作业完成地段，安装使用雷电监控器和自动报警灯。 9、瞎炮处理。由于操作失误，爆破器材质量差等原因，引起药包没有爆炸。瞎炮危及安全，必须按照安全技术规程处理。在瞎炮处理完毕之前，不允许继续施工，除负责处理瞎炮人员外，所有无关人员均需撤离现场。 六、装碴运输 洞内出碴采用无轨运输，用美国产963履带式装载机装碴，自卸汽车运输（自带净化装置）。因隧道开挖净空面大，运输车辆调车方便，出碴车可以不在洞外或专设调车洞待避，缩短了装碴距离，大大提高了车辆周转速度，为了便于运输设备在洞内安全、平稳运行，要求道路平整，水沟畅通，照明良好。
1、初期支护 隧道施工，除完整、稳定的围岩外，必须配合开挖及时支护，以减少围岩的松动，防止土石坍塌，确保施工安全。 （1）喷射砼 喷射砼采用造壳法喷射砼施工工艺，目的是提高喷射砼的质量，减少回弹、粉尘。 （a）喷射应分段，分片由下而上螺旋顺序进行，每段长度一般不超过6m。喷射时，喷嘴要正对受喷面作均匀顺时针方向的螺旋转动，螺旋直径20-30cm，以使混凝土喷射密实。当岩面有较大坑洼时，应先喷凹处，然后找平。 （b）一次喷射厚度（掺速凝剂），拱部为5-8cm，墙部为7-10cm。喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，1-2m设一根，作施工控制用。 （c）后一层喷射应在前层砼终凝后进行，若终凝后间隔1小时以上时，受喷面应用风、水清洗。 （d）喷射砼的回弹物不能重复利用，所有回弹物应从工作面清除。当喷射面有水时，应在砼中根据试验结果添外掺剂。 （e）开挖断面有金属杆件或钢支撑时，其背面喷射要密实，粘结紧密、牢固。 （f）喷射砼须紧跟开挖时，下次爆破距喷砼完成时间的间隔不得小于4小时，以使喷砼的强度不致因爆破震动而受影响。
（h）保证喷射砼施工时的温度，同时在砼终凝后2小时，开始洒水养护，养护时间应在14天以上。 （2）有压注浆锚杆施工 （a）锚杆的类型和布置，必须符合图纸，并符合技术规范的要求，锚杆钻孔应圆而直，孔口岩面整平，并使岩面与钻孔方向垂直，如不垂直，安装锚杆时可用垫板调整，使托板密贴岩面。锚杆安装后外露长度不宜超过10cm。 （b）锚杆孔内用水泥砂浆注满。 （c）锚杆应有出厂证明书，每根锚杆的锚固力不得低于设计要求，每300根抽样一组进行拉拔试验，每组不少于3根，试验应符合国标GB-186-85的要求。 （d）注浆用的水泥浆、水泥砂浆或其它注浆材料及注浆压力，均应报请工程师批准。 (3)钢筋网 钢筋网应随受喷面起伏铺设与受喷面的间隙一般为3cm，钢筋网的喷射砼保护层厚度不小于2 cm，钢筋网与锚杆或其它固定装置应连接牢固，喷射砼时钢筋网应不晃动。 向钢筋网喷射时，喷头应稍微倾斜，网后砼的流动性应大一些，以使喷射砼密实。 2、特殊情况处理
（1）坍方的处理方法： 处理坍方应从防止其继续发展着手，先加固未坍地段，一般按下列方法进行： A、小坍方一般纵向延伸不长，可利用坍塌间隙时间，加固坍体两端支撑并抓紧堵住坍穴顶部，一边于坍渣上架设临时支撑撑稳，一边换正式支撑。 B、大坍方应先加固未倒塌的支撑，并抓紧衬砌，巩固坍体两端洞身，再用先护后挖配合管棚进行下部施工。 C、坍方通顶，在处理前，先箍紧陷穴，防止继续坍陷。 D、处理坍方的同时，应加强防排水工作。 （2）遇有瓦斯逸出的隧道开挖 A、凡图纸标明有炭质页岩地质时，应按有瓦斯隧道组织施工，建立专门防爆机构，制定严格的规章制度，确定瓦斯探测方法，制定瓦斯稀释措施、防爆措施、紧急救援措施等。 B、全隧道均应定点设置先进型电子瓦斯报警仪，定点布置监测隧道内瓦斯浓度变化情况，随时通报工程师。 C、专业瓦斯检测人员，洞内领班人员和生产指挥者，均应携带便携式瓦斯报警仪，随时检测瓦斯浓度，特别要注意顶部瓦斯容易聚 D、当隧道内任一点的瓦斯浓度在施工通风状况下大于0.3%时，应采用常规煤矿法施工，进洞的大型内燃机亦应悬挂便携式瓦斯检测报警仪，报警仪的报警值设定为瓦斯浓度0.3%。 E、隧道内瓦斯出量较大，在通风状况下，瓦斯浓度仍超过0.3%时，洞内施工必须使用防爆设备，并执行《煤矿安全规程》的有关规定。另行编制施工组织设计，报工程师批准。 F、为保证隧道内良好的通风条件，有足够的新鲜风流，较好的稀释瓦斯浓度，必要时在左右线隧道之间可施工横川，以利很好的通风。 （3）隧道施工防水措施 A、充分做好地下水来源的调查研究工作 不了解水源及其大致的分布情况和涌、储水量，就不能打主动仗。除详细分析研究已有的水文地质资料外，应做好古矿井过去生产情况的调查研究工作。如附近现有的生产矿井，就应调查并取得相应各含水层及生产期间有关水文、地质方面的详细资料，作为参考。 B、注意透水前的预兆，认真做好探水工作 隧道开挖遇地下水源即将透水前，都会有一定的预兆的，如：工作面附近起雾、空气变冷、听见水响、顶板淋水加大、底板涌水、隧道壁挂汗等。当发现这些预兆后，必须采取措施进行处理，并报监理工程师。如情况危急，必须立即发出警报，撤出所有受水威胁地点有关人员。当开挖工作面遇到下列情况时必须边探水边开挖，如接近溶 C、隧道开挖时的探、放水工作 隧道开挖时超前探水工作一般使用10-15马力的探水钻机。 探测古矿井（老窑）积水的方法： （a）探水孔一般呈放射状布置，孔数按煤层厚度确定，一般为3-5个。至于超前探距，要根据受水威胁程度，以及煤层厚度、硬度而定，一般采用10-20米，可安全准确地处理老窑积水。 （b）钻孔放水 隧道开挖时，如遇到涌水量很大的溶洞性石灰岩或其它大储量含水层，可采用钻孔放水的方法，造成人工降水漏斗，从而使开挖工作在已疏干的岩层中进行。 当开挖工作面距含水层30-40米时，即从工作面沿水平下倾1°-30°钻进行2-3个直径为100-150毫米的钻孔。在钻孔口外安设长3-5米的孔口管，并在其露出端装设阀门，然后即可用钻探轻型钻机继续钻孔。如果预计水压很大，为防止钻孔时水自钻孔中冲出，可在孔口管上装设保护压盖。此外，为测定水压装有压力表。钻孔的放水口可以用阀门控制放水量。在施工放水同时应测定水压和涌水量。涌水量则应每个钻孔分别测定。 3、加强围岩监控量测 加强对周边围岩及初期支护的监控测量,及时反馈信息，谋求设计施工的合理性、安全性和经济性，以指导施工：
及时进行围岩初期支护的周边位移及拱顶下沉的量测，位于Ⅰ-Ⅲ类围岩且覆盖层厚度小于40米时，应进行地表沉降量测。 量测部位和测点位置，应根据地质条件量测项目和施工方法等确定，测点应距开挖面2m范围内，尽快安设以利保证爆破后24小时内或下一次爆破前测读初值。 测点的测试频率应根据围岩和支护的位移速度及离开挖面的距离加以确定。 A、其测定主要项目为： （1）地质和支护状态观察 （2）周边位移 （3）拱顶下沉 （4）锚杆内力及拉拔力 （5）岩体内位移 （6）围岩压力及两层支护间压力 （7）钢支撑内力及外力 （8）支护、衬砌内应力、表面应力及裂缝量测 B、围岩监控量测应用： （1）根据位移情况，了解围岩和支护的稳定状态。 （2）当位移速率无明显下降，而实测位移值已接近隧道周边允 （3）二次衬砌的施工应满足： a、各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定； b、已产生的各项位移已达预计总位移量80%-90%； c、周边位移速率小于0.1-0.2mm/d，或拱顶下沉率小于0.07-0.15 mm/d。 C、量测管理： （1）隧道现场监控量测与施工现场成立专门量测小组，承担量测任务。 （2）量测小组负责测点埋设，日常量测，数据处理和仪器保养维修工作，并及时将量测信息反馈于施工设计和管理部门。 （3）现场监控量测应按量测计划认真组织实施，并与其它施工环节紧密配合，不得中断。 （4）各预埋测点应牢固可靠，易于识别并妥善保护，不得任意撤换和遭到破坏。 八、砼衬砌 为了最大限度地减小衬砌与出碴的干扰，加快衬砌速度，除全面组织衬砌机械化作业外，还必须尽可能使立模、拌合、灌注等工序实行紧凑的流水作业，模板衬砌台车下保持足够空间通行车辆，模板与钻爆实行平行作业，提高单位时间的工作效率。本隧道在一次支护的基础上进行全断面二次模注砼整体衬砌。
1、施工注意事项： （1）加强砼集料级配，选用质地坚实，吸水率小，空隙小的粗细集料，严格控制配合比，提高砼的密实度。 （2）在砼中掺拌外加剂，提高抗渗性能。 （3）灌筑防水砼，应特别注意拌合均匀，捣固密实，加强养护，在养护期间经常使砼表面保持湿润。 （4）防水砼应尽可能连续施工，不留或少留工作缝，不可避免时，使用BW止水条等措施进行施工。 2、泵送砼施工 （1）压送前的准备工作 A、输送泵在压送砼时有脉冲式振动。为了防止泵体振动引起滑移，应将泵设置在坚实平地上，并进行适当的固定。 B、操作人员除要做好与机械有关的准备工作外，还应做好直接与砼压送有关的准备工作，如检查受料斗与输送管，清除堵塞物，对泵体与砼接触的部位、泵室、受料斗、管距等用水洗净或湿润。 C、为防止初压送时砼配合比的改变，在正式压送前应用砂浆或水泥浆进行预压送，以润滑泵体和输送管内壁。 （2）砼的压送 A、开始压送砼时，应使砼输送泵处于低速运转，并注意观察泵的输送压力，当确认可以顺利运转后，才能提高到正常运转速度。
C、砼压送过程中，有计划的停歇应事先确定中断浇筑位置，中断浇筑的位置必须是允许留置施工缝的位置。 D、砼压送过程中，要防止输送管的堵塞。 E、需要接长输送管，应预先用水泥浆或水对接长管段进行润滑。 F、砼压送接近结束时，应计算还需多少立方砼，协调供需关系，避免停工待料或多余砼的浪费。 3、衬砌工艺流程图见附图 4、砼拌合工艺流程图见附图
九、施工通风 1、合理布置通风系统，风管的挂、吊应平、直、顺，接头要严密，减少漏风，损坏要及时修补。 2、通风系统设专人管理，保证正常运转。风机移位，风管的摘挂，延伸要及时。 3、多台风机串联安装，间隔1-2m, 串而不连，这样即可以吸出前一台风机排来的烟尘，又可以吸出途中的废气，通风效果很好。 4、在距掌子面25m处安置两个喷雾降尘器，在放炮30分钟内实施喷雾降尘，以加快尘粒沉降速度。
6、严格控制爆破规模，尽量减少爆破产生的污染源。 十、施工排水及防水 1、施工排水 （1）做好隧道洞口的排水设施，设置排水沟、集水井等，防止水倒贯。 （2）边、仰坡顶天沟，截水沟应确保截引地表泾流，出口要妥善处理，防止顺坡面漫流。 （3）洞内水沟随着掘进一起筑成，并设置集水井，安设自吸泵。以便及时排除积水。 （4）在掘进作业时，如遇股流或大面积渗水带，为减轻排水压力，保护水资料，及时采用双液注浆封堵。 （5）设专人负责排水系统，加强对设备的维修和养护，及时延伸管路。 2、施工防水 （1）采用土工布和防水卷材时，应在初期支护基本稳定后在拱部和墙部按环状铺设，喷射砼表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，对凸凹不平部位应修凿、喷补，使砼表面平顺，局部漏水处应进行处理。 （2）铺设土工布和防水卷材地段距开挖断面不应小于爆破所需安全距离。对二次衬砌浇筑砼时，不得损坏土工布和防水卷材。 （3）在二次灌注砼前，应检查土工布和防水卷材的密贴情况，搭接、焊缝质量等，填写质量检查记录，经工程师批准后，才能继续 （4）防水卷材用垫圈和绳扣吊挂在固定点上，其固定点间距，拱部应为0.5-2.7m，侧墙为1.0-1.2m，在凹凸处应适当增加固定点。以利灌注砼时板面与喷砼面所密贴。 （5）视防水材料应采取相应的接合方法，塑料防水板焊机焊接。
第四章 洞内路面施工 一、基层检查 基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如不符，则予以整修。 二、测量放样 首先根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起讫点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心及边线，在现场核对施工图纸的砼分块线。 三、安设模板
四、砼拌和和运输 砼拌和采用强制式拌和机拌和，并配电子自动计量设备，投料顺序为：砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂。砼运输采用机动翻斗车运输。 五、摊铺与振捣 摊铺好砼混合料后，迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀振捣，全面振捣后，再用振动梁进行拖拉振实并初步整平，往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2-1.5m/min为宜，对不平之处应及时铺以人工补填找平。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 六、真空脱水 检查泵垫是否有损坏、漏气、阻塞，确认完好后，铺设V88型新型吸垫。开泵脱水，一般控制真空表1mm内逐步伸高到400-500mmHg，最高值不大于650-700mmHg。如在规定时间（3min）内达不到规定的真空度要求时，立即查找漏气处进行补救。当脱水达到规定时间要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%-15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1-2cm，继续抽吸10-15s，脱尽作业表面及管路中的积水。 七、表面整修与防滑处理
圆盘抹光机粗抹能起匀浆、粗平及表面致密作用，能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表面孔隙，增大表面密实度。粗抹后用包裹铁皮的木槎或小钢轨对砼表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓，一边纵向刮移，为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮，同时用3m直尺检查。搓刮平后，即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕，较高处印痕较深，据此进行找平精平，每抹一遍，都用3m直尺检查，反复多次检查，直至平整度满足要求为止。精抹找平必须采用原浆。为达到高速公路的防滑要求，我单位用“刻槽处理工艺”。即砼凝固后，用切槽机切出深2-4mm宽3-4mm，间距10-20mm的横向防滑槽。
涵洞工程施工
第一章 盖板涵 一、挖基 根据图纸精确放样出涵洞中心轴线以及涵洞的开挖线，结果报监理工程师批准，方可进行挖基，基坑开挖至基底设计标高后，根据设计要求，对地基进行检验，若地基承载力不能满足要求时，应对基底进行夯实，然后填筑根据图纸设计要求进行基底处理，并经检测承载力合格后，即可按设计要求进行基础的施工。 二、沉降缝设置 （1）根据设计要求沿涵身设置沉降缝。
（3）沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础，缝宽一般为2cm，采用沥青麻絮或其它有弹性的防水材料填塞或根据设计要求填缝）。 三、台身、台帽浇注 涵台台帽模板采用每块模板面积不小于6m2的模板拼装而成，以减少模板拼缝，模板支固完毕后，经监理工程师检查认可后，即可进行砼的浇注，砼的浇注要分层浇注、振捣，砼要保证振捣密实，不出现蜂窝麻面，砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不冒气泡、不喷浆、表面平坦。 四、钢筋加工、盖板预制与安装 钢筋进场前，应对其规格、型号及质量进行检验，机械性能达到规范要求方可使用，且要做到无污垢、铁锈、油漆等杂质，按照图纸的要求，将钢筋点焊或绑扎联结成骨架，其纵横间距应符合图纸要求。骨架入模前，应得到监理工程师的验收批准。 盖板的预制，根据现场情况在预制厂进行集中预制，侧模由钢模加工而成，断面尺寸要符合设计要求，钢筋入模必须做到横平竖直，间距符合设计，令监理工程师满意。施工中要按图纸规定设置锚栓孔和吊环，盖板经养护待强度达到设计强度的75%以上，可用吊车进行移位或安装，在运输过程中，板块应垫稳放好，防止碰撞和折断。当涵台帽砼强度达到设计强度的80%后，板块方可按设计要求进行安装。 五、洞口建筑工程 涵洞的洞口建筑采用竖井的形式，竖井的基坑开挖采用人工开 六、勾缝 勾缝时统一采用平缝，勾缝砂浆标号不应低于砌体砂浆标号，并按设计图纸要求的标号进行勾缝砂浆配制。勾缝前，必须先清理缝槽中的砌筑砂浆，并用水冲洗干净，并充分湿润。勾缝不应在砌体石料受冻的情况下进行，养护时要充分掌握初期养护时间，避免将砂浆冲掉，更要注意养护期间不对砌体碰撞和振动。一般养护时间为7—14天，最初三昼夜勤洒水多洒水，使之充分的保持湿润，达到设计要求的目的。 七、台背填土 ⑴、涵洞完成后，当砌体砂浆和砼强度标号达到100% 以上时，方可进行回填土。 ⑵、填筑时要两侧同时进行，并应不小于2倍的孔径范围内按水平分层对称进行回填压实。洞顶填筑时，顶面填土压实厚度不小于50cm，方可通过重型机械和汽车。
第二章 箱涵 一、基坑开挖 施工时首先根据图纸精确放样出涵洞中心轴线以及涵洞开挖线，进行基坑的开挖，开挖以反铲挖掘机为主，人工检平基底。为保证基坑稳定，挖出的土应立即运走或放至基坑边缘1m以外，基底应避免超挖，但对超挖松动部分要彻底清除，不得补垫（一般保留10-20cm一层，下道工序前突击挖除，并整平夯实）。 二、基础砼
模板按结构尺寸拼装成型后，将加工好的钢筋在模内安装就位；也可先进行钢筋拼装，再支设模型，然后将集中拌和并经砼罐车运输的砼通过砼输送泵或吊车运送入模，人工用插入式振动器进行分层振捣。 三、箱身 根据图纸要求，将箱身钢筋加工成型，现场焊接、绑扎成型，经监理工程师检查合格后，支模浇注砼。砼就近利用搅拌站出料，砼搅拌运输车运输，8T汽车式起重机吊装砼入模，插入式振捣器振捣，草袋覆盖、洒水养生。 箱涵的顶板采用碗扣支架支撑，用面积不小于6m2的钢模组全拼装底模进行浇注。 四、台背回填 1、涵洞完成后，当砌体砂浆和砼强度标号达到100% 以上时，方可进行回填土。 2、台背回填施工采用推土机摊铺人工整平，小型压路机进行碾压。 3、填筑时要两侧同时进行，并应不小于2倍的孔径范围内按水平分层对称进行回填压实。洞顶填筑时，顶面填土压实厚度不小于50cm，方可通过重型机械和汽车。
第三章 圆管涵 一、基础 采用人工辅以机械挖基，根据图纸精确放样，确定开挖线，报监理工程师批准后开挖。挖至设计标高，检测基底承载力，如达不到设计要求，应对基底进行夯实，然后分层填筑设计要求填料并夯实。 在达到要求的基础上精确放样挂线，并浇筑砼管基。 二、钢筋砼涵管预制
1、操纵液压阀门，拉开门架锁紧油缸，徐徐开启门架回转90°。 2、将钢模吊起并浮套于悬辊机的悬辊上，此时钢模不能落在悬辊上。 3、操纵旋转油缸，用较快的速度关闭门架，并用锁紧油缸将门架锁紧，应注意门架开启和关闭时速度必须掌握适当，开启时间一般为20s-30s. 4、将浮套着的管模落至悬辊上，摘去吊钢。 5、开动电机，使悬辊转速由慢到快，稳步达到额定转速。 6、当管模达到设计转速时，即可开动喂料机从管模后部后前部从前部向后部分两次均匀地喂入砼。喂料必须均匀适量，过量易造成管模式悬辊上跳动，严重时可能损坏机器。欠量则不能形成超高，致使辊压不实而影响砼质量。 7、喂料完后继续辊压4min-5min，以形成密实光洁的管壁。 8、停车、吊起管模、开启门架。 9、吊出管模、养护、拆模。 10、每次浇筑涵管砼时，应同时浇筑一定数量的砼试件，在试件上注明浇筑日期，并与养护预制涵管的同样条件进行养护。 三、安装管节 涵管采用专业厂家制品，管涵的对接要求连接平顺，紧密吻合， 管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设，如管壁厚度不同，应使内壁齐平。在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物，没有多余的砂浆及外来物。 四、回填 回填需均衡地两边对称分层填筑，并充分压实，压实时，机械碾压不到的地方采用冲击夯实或其它方法进行充分夯实，使之达到设计要求。
排水、防护工程施工
第一章 排水工程 一、排水设施的开挖 水是造成路堑各种病害的主要原因，所以在路堑开挖前应作好截水沟，并根据土质情况做好防渗工作。施工期间应修建临时排水设施。临时排水设施应与永久性排水设施相结合，水流不得排入农田、耕地，污染自然水源，也不得引起淤积或冲刷。 对排水沟渠开挖的具体要求如下： 1、排水沟渠的位置、断面尺寸和沟底纵坡应符合图纸或监理工程 2、在有超高段的边沟，沟底纵坡应与曲线段前后沟底相衔接，不允许曲线段内侧边沟积水或外溢。 3、路堑与路堤相接处，边沟应缓顺引向路堤两侧的自然沟或排水沟，勿使路堤附近积水，亦不得冲蚀路堤。 4、排水沟渠应从下游出口向上游开挖。同时，应保证排水设施沟基稳固，严禁将排水沟挖筑在未加处理的弃土上；沟形整齐，沟坡、沟底平顺，沟内无浮土杂物；沟水排泄不得对路基产生危害. 二、排水设施的砌筑 1、边沟、排水沟、截水沟 边沟、排水沟、截水沟在砌筑时必须符合设计图纸要求和监理工程师指令进行，施工中应注意以下几点： （1）边沟和涵洞接合处应与涵洞洞口建筑配合，以便水流通畅进入涵洞，平曲线处边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺微接，不允许曲线内侧有积水或外溢现象发生。 （2）为防止水流下渗和冲刷，截水沟应进行严密的防渗和加固处理。排水沟的线形要求平顺，尽可能采用直线形，转弯处宜做成弧形，其半径不宜小于10m。 （3）砌筑时，所砌石料要稳定，严格贴坡，砌缝砂浆要饱满，沟身不漏水，沟底应平顺、整齐，不得有松散土和其它杂物，排水必须畅通无阻水现象。
（1）急流槽的纵坡应按图纸所示进行施工，一般不宜超过1：1.5，同时应与天然地面坡度相配合。当急流槽较长时，槽底可用几个纵坡，一般是上段较陡，向下逐渐放缓。 （2）当急流槽较长时，应分段砌筑，每段不宜超过10m；接头用防水材料填塞，密实无空隙。 （3）急流槽的砌筑应使自然水流与涵洞进出口之间形成一个过渡段，基础应嵌入地面以下。 （4）蒸发池边坡必须平整、稳定，严禁贴坡，蒸发池至路堤坡脚的距离不得小于20m，池周围可用土埂围护。 三、排水工程施工要求 砌筑所用的原材料必须有专人严格把关，使之符合设计及规范要求。施工时，砌体应分层砌筑，内外咬错成一体，且内外分层应一致，每一层的水平缝应大致相平，竖缝应相互错开，不得贯通。对隐蔽面的砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。对需勾缝的，则应在砌筑时预留深约2cm的空隙，然后尽早用设计强度的水泥砂浆进行勾缝，要求所勾凹缝密实滑顺，与砌体砂浆紧密结合，形成整体。 为保证质量，砌体所用砂浆用砂浆拌和机或滚筒搅拌机按磅秤计量的质量比进行拌和，而且要随拌随用，搁置时间不得超过水泥的初凝时间。 另外，对设有沉降缝的砌体，必须使缝端面平整竖直，上下不得交错，宽度满足要求。挡墙、护岸内侧的填料要密实、透水性好， 浆砌砌体在砂浆初凝后，要用草袋覆盖，洒水养生7-14天，养护期间避免碰撞或承重。
第二章 防护工程 一、挡土墙 首先按图纸要求进行精确放线，进行基础的开挖，基础开挖完成，若地基承载力能够满足要求即可直接在天然地基上座浆砌筑，否则应进行处理后方可砌筑，砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内面线可大致适顺。在砌筑过程中应经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求，砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层，不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体砌筑完成后，应进行勾缝。施工时，工作段的 二、三维土工网垫 根据设计要求，三维土工网垫采用双层、绿色，单位重≥220g/m2，厚度h≥10 mm，纵横向抗拉≥0.8KN/m。 在施工时，无论是固定网垫或撒播种子时，禁止施工人员直接踩踏网垫。网垫应严格按图纸要求进行铺设，并铺设在表土以下，避免暴露于阳光下。 三、砌筑工程施工要求 砌筑的原材料必须有专人严格把关，使之符合设计及规范要求。施工时，砌体应分层砌筑，内外咬错成一体，且内外分层应一致，每一层的水平缝应大致相平，竖缝应相互错开，不得贯通。对隐蔽面的砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。对需勾缝的，则应在砌筑时预留深约2cm的空隙，然后尽早用设计强度的水泥砂浆进行勾缝，要求所勾凹缝密实滑顺，与砌体砂浆紧密结合，形成整体。 为保证质量，砌体所用砂浆用砂浆拌和机或滚筒搅拌机按磅秤计量的质量比进行拌和，而且要随拌随用，搁置时间不得超过水泥的初凝时间。 另外，对设有沉降缝的砌体，必须使缝端面平整竖直，上下不得交错，宽度满足要求。挡墙、护岸内侧的填料要密实、透水性好，墙趾部分的基坑要回填压实，并做成向外倾斜的横坡。填土过程不得 浆砌砌体在砂浆初凝后，要用草袋覆盖，洒水养生7-14天，养护期间避免碰撞或承重。
交通工程施工
第一章 隔离栅 一、刺铁丝隔离栅 1、在施工前，向监理工程师提供拟用刺铁丝隔离栅的样品，同时附有生产厂商提供的质量合格证书、使用说明和有关规定在货物运往土地之前，向监理工程师提供所采用的刺铁丝隔离栅部件的样品及出厂检验合格证书供监理工程师审查批准。 2、刺铁丝的股线和刺线应采用低碳钢丝，其力学性能应符合GB343的规定。 3、刺铁丝每个节有4个刺，刺形应规整，刺尖角α≤25?，刺铁丝夹角β为90?±20?，刺长L为16mm±3mm，刺线缠绕股线不得少于1.5圈,捻扎应牢固,刺形应均匀,刺铁丝规格应符合下列规定
4、刺铁丝应采用热浸镀锌进行金属防腐处理，热浸镀锌所采用的锌为《锌锭》(GB/T470-1997)中所规定的0号锌或1号锌,镀锌量为350g/m2. 镀锌涂层应均匀完整,颜色一致,表面具有实用性光滑,不允许有流挂,滴瘤或多余结块.镀锌表面应无漏镀,露铁等缺陷. 二、电焊网隔离栅 1、在施工前30天，应向监理工程师提供所拟用电焊网隔离栅的样品，同时附有生产厂商提供的质量合格证书，使用说明和有关规定。在货物运往工地之前，向监理工程师提供新采用的电焊网隔离栅部件的样品及出厂检验合格证书供监理工程师审查批准。 2、电焊网用Φ4mm的低碳钢丝制造，其力学性能应符合GB343的规定。对于片网，焊点脱落数应小于焊点总数的4%；对于卷网，任一面积为15m2的网上焊点脱落数应小于此面积上焊点总数的4%。 立柱采用焊接钢管，技术条件应符合《碳素结构钢》（GB/T700-1998）的要求。斜撑采用角钢。 紧固件中的连接螺栓、螺母、垫圈、横梁垫片所用基底金属材 3、电焊网网片的钢丝直径、网格尺寸、网面宽度、长度，钢管立柱的断面公称尺寸均应符合规范及施工图的规定。 4、电焊网隔离栅采用先镀锌后镀塑的防腐形式。根据招标文件要求第一层热浸镀锌所用的锌为GB470规定的0号或1号锌、镀锌量，网片为90g/m2，紧固件，连接件为120g/m2，立柱、横梁等为270g/m2。第二层非金属镀层可为聚（氯）乙烯或聚酯。聚（氯）乙烯镀层的厚度分别为：网片0.3mm，其它为0.4mm，聚酯材料镀层的厚度为0.1mm，紧固件、连接件也可采用一层热浸镀锌的防腐方法，镀锌量为350 g/m3。 镀锌层应均匀光滑、连续无肉眼可分辨的小孔、空洞、孔隙、裂缝、脱皮及其它有害缺陷。镀层应附着良好，在人工加速试验后，镀层不允许产生裂缝、破损等损伤现象及褪色。 三、施工要求 在施工前首先制订详细的施工组织设计报送监理工程师审批,以协调好各部门的关系, 确保施工安装有条不紊地、高质量地进行，然后根据批准的施工组织设计，按图纸要求及实际地形、地物的情况进行放样，定出立柱中心线，进行必要的清场和挖除树根以便按规定的坡度的线形修建隔离栅。 在放样和定位工作完成的基础上，根据设计图纸要求开始挖坑或钻孔，挖钻深度要符合设计要求，挖钻好的基底应清理干净，以使 立柱的埋设应分段进行，先埋两端的立柱，然后拉线埋设中间立柱。从纵向看，立柱的轴线应在一条直线上，不得出现参差不齐的现象；从高度看，柱顶应平顺，不得出现阶段高低不平的情况。 一行隔离栅中如有断开处或在道路交叉口时，可视需要适当调整立柱间距。跨越河流时，当河两岸宽不超过6m时，应按图纸所示或用刺铁丝连接起来；当河两岸宽大于6m时，隔离栅应做终止封闭连接设置。 当图纸要求把立柱、支撑或锚头埋入砼基础中时，应设置必要的临时拉索或支撑，以把立柱固定于适当位置，直到砼硬化为止。在砼养生7d期间，不应在立柱、拉索和支撑上安装或拉紧任何材料或部件。所有立柱均应按照图纸要求和线形垂直埋设。 尺寸和型号符合要求的隔离栅网片，应按图纸规定的方式从立柱端部开始牢固安装到立柱的挂钩上；或将网片安装在框架内，框架与立柱连接应牢固。所有的网片及铁丝均应绷紧而不变形，其安装高度应符合图纸规定，隔离栅安装完毕，立柱基础均需进行最后压实处理。 在高压输电线穿越过安装隔离栅的地方，隔离栅应按电力部门的规定接上地线。当电线平行或接近平行于隔离栅且电线在隔离栅上方时，应在每端或按不大于400m的间距埋设地线，接地电阻值小于10欧姆。 隔离栅一般应顺着地形设置，必要时，需进行土工整平，以取
第二章 波形护栏 一、波形梁钢护栏 1、产品质量要求 （1）波形梁护栏板、立柱和防阻块所用的钢材为普通碳素结构钢，其技术条件应符合《碳素结构钢技术条件》（GB700-88）的规定，钢材屈服点不应小245N/mm2，抗拉强度在402-502N/mm2范围内。弯曲试验，弯曲半径在不超过厚度的1.5倍之下不允许发生裂变,钢管立柱壁厚为4.5mm,厚度允许偏差为+0.5mm.立柱不得有明显的扭转,不 得有焊接加长,端部毛刺必须清除. （2）强螺栓、螺母、垫圈 高强度螺栓应符合GB3637规定，其材料为20MnTiB（20锰钛硼）屈服点不小于990Mpa，延伸率大于或等于10%,收缩率为42%，洛式硬度34-40，螺母宜选用35号钢制成，35号钢的物理性能应符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88）. 工程所有护栏的柱帽均采用钢质（Q235）防盗柱帽，连接螺栓，拼接螺栓均采用防盗产品，但其机械性能和装拆操作性能应满足《高速公路波形梁钢护栏》（JT/T281-1995）的要求。 （3）波形梁护栏所有部件采用热浸镀锌进行金属表面处理，热浸镀锌所用的锌应为《锌锭》GB470-83中规定的0号锌和1号锌，镀锌量应符合下列规定：
2、一般要求 （1）在立交桥、小桥、通道和涵洞等设施顶部遇有护栏立柱时，应在这些设施施工时准确设置预埋件。 （2）护栏施工时，应准确掌握各种设施的资料，特别是埋设于路基中各种管道，电缆的位置。在施工过程中要谨慎操作，不允许对地下设施造成任何损坏，还应避免破坏原有构造物、路面、路肩等。 （3）所有波形梁护栏地锚式端头立柱均应采用打入式施工方法， （4）防撞桶的半周贴红白相间的高强级反光膜，防撞桶由玻璃钢制成，底色为黄色，内装2/3高细砂。 3、立柱放样 立柱放样应以固定道路设施如桥梁、通道、中央分隔带开口等为主要控制点，进行测距定位。 立柱放样时可利用调整段调节间距，通过调整段调整后，立柱间距可能有不大于25cm的间距零头数，可通过分配法将其调整至多根立柱。 为准确放样和保证护栏的线形，施工时使用全站仪，水准仪等测量仪器。 立柱放样后，应调查每根立柱位置的地基情况，如遇地下通讯管线，泄水管等，或涵洞顶部埋土厚度不足时，应调整某些立柱的位置，改变立柱固定方式。 4、立柱安装 立柱安装应与设计图相符，并与道路线形相协调，立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度，并与路面垂直。 一般土方路段及地锚式端头立柱均采用打入法施工。施工时应精确定位，将立柱打入土中至设计深度，路侧为110cm,中央带为135cm,当打入过深时，不得将立柱部分拔出加以矫正，须将其全部拔出，待基础压实后再重新打入。对于石方路段立柱的施工，应首先开挖基坑并按设计要求浇注砼并预埋法兰盘。
沥青路面段设置立柱时，柱坑从路基至面层下5cm采用与路基相同的材料回填并充分夯实，余下部分采用与路面相同材料回填并夯实。立柱位置、标高在安装时需严格控制。 考虑到护栏结构对景观及对驾驶员的视线诱导的影响，立柱就位后其水平方向和竖直方向应形成平顺的线形。 渐变段及端部是护栏施工中需重点注意的部位，施工中严格控制其立柱位置，注意抛物线形。 5、波形梁安装 波形梁通过拼装螺栓相互连接，并由连接螺栓固定于立柱或横梁上。波形梁的搭接方向是安装的关键，搭接方向应与行车方向一致。波形梁在安装过程中应不断进行调整，因此不应过早拧紧其连接螺栓和拼接螺栓，否则将无法发挥板上长圆孔的调节作用。待调节完成后，需按规定拧紧拼装螺栓和采用高强螺栓，需严格控制扭矩。调整后的波形梁应形成平顺的线形，避免局部凹凸。 波形梁顶面应与道路竖曲线相协调。当护栏的线形认为比较满意时，方可最后拧紧螺栓。但应注意的是连接螺栓不宜拧得过紧，以便利用长圆孔调节温度应力。 6、防阻块及端头安装
（2）端头安装 路侧护栏上游端部应安装端头梁并用砼基础锚固，端头梁采用DB07号波形梁板，砼基础应全部埋设在土路肩内，不得伸入硬路肩，也不得突出土路肩外侧。DB07号波形梁板的下端应埋入砼基础2cm以上，其与端部立柱之间用砂土将波形梁板堆理。 在施工时在端部基础砼达到设计强度的50%后，方可拧紧螺栓，否则会引起基础变形。 普通护栏下游端部的端头采用圆头式端头结构。土方路段的端头立柱设置于20#砼基础中，石方路段仍采用带基础的形式。 三角带护栏端头，采用加强型（S级）护栏，并用圆头把三角区两侧护栏连接起来，端头半径尺根据实际情况确定。 中央分隔带护栏端头采用R=75cm的D-Ⅱ型端头，遇有超高段有集水井处，中央带护栏采用带基础的形式。为避免打入立柱损坏通信管道，中央带开口端头采用做基础的形式固定。 7、活动护栏施工 当活动护栏为钢管插入式，其基础埋设应与路面施工同步进行，预埋管件应采取保护措施，以防杂物掉入管内。钢管插入式活动护栏采用焊接成型，应使焊缝牢固、平顺，每片活动护栏应平整，尺寸正 二、防眩板的施工 1、材料技术要求 （1）、防眩板构件采用玻璃钢制作，其余构件采用钢材，钢材的技术要求应符合图纸要求及《碳素结构钢》（GB/T700-1988）规定。金属材料应符合相应的国家标准。 （2）、支承钢管采用整根钢管加工而成，支撑架采用4mm厚钢板折弯加工而成，并采用膨胀螺栓与砼护栏连接固定。 2、防腐处理 根据设计要求，防眩板要进行热浸镀锌处理，镀锌量为600g/m2；有螺纹的连接件在镀锌后，应清理螺纹或作离心分离处理。 3、施工前的准备 （1）防眩板在施工前应做好各项准备工作，并做出详细的施工组织设计。 （2）施工前应清理场地，确定控制点（如：桥梁、立交、中央分隔带开口及防眩设施需变化的路段），在控制点之间测距定位、放样。 4、施工操作方法 （1）防眩板在施工过程中，不得损坏中央分隔带上的通信管道、护栏等设施。 （2）施工中应按设计要求处理好路段与桥梁上的防眩设施的位 （3）施工中应注意不要损伤金属涂层。由于镀锌制品镀锌层与一般钢铁相比，硬度较低，易受机械损伤，且镀层的表层之下，为镀锌的合金层，其抗弯曲，冲击等机械性能较差，易剥离和脱落，因而施工中必须特别小心，镀锌层受损伤后，须在24h内用高浓度锌进行涂补，必要时应予更换。另外，由于带汗水的手或盐水等会促进钢铁构件的涂层氧化，因而防眩设施的安装最好带手套进行。 三、轮廓标的施工 1、材料技术要求 （1）反光器采用透光率高的合成树脂材料来制造，在选择反光器材料时，应根据设置地点的气候条件和环境状况来考虑材料和各种性能，反光器的光学性能应适应符合JTJ074-94要求; (2) 附着式轮廓标后底板可采用铝合金板制造。 2、表面处理 （1）凡用钢板制造的部件，均应采用热浸镀锌进行防腐处理，底板、夹具、钢管的镀锌量为550-600g/m2，紧固件的镀锌量为350g/m2。用于镀锌层的应采用优质锌，以保证镀锌质量。螺栓，螺母在热浸锌后，必须清理螺纹或作离心分离处理。 （2）不同材质的金属材料相互接触时，为防止电化腐蚀，应使用非金属等隔离设施。 3、施工要点
附着于各类构造物上的轮廓标，按照放样的位置进行安装。根据不同的构造物，正确选择支架和连接件，安装后，反射器应尽量与驾驶员视线垂直，安装高度要统一，连接要牢固，防止被盗。
第三章 标志工程 交通标志主要有：单柱型交通标志，双柱型交通标志，单悬臂式交通标志、双悬臂式交通标志、悬挂式交通标志。 一、标志定位与设置 所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置。安装的标志应与交通流方向几乎成直角；在曲线路段，标志的设置角度应由交通流的行近方向来确定。为了消除路侧标志表面产生的眩光，标志应向后旋转50，以避免车前灯光束的直射。门架标志的的垂直轴应向后倾成一角度。对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不得小于250mm，或根据监理工程师的指示确定。 二、基础施工 承包人应在基坑开挖之前通知监理工程师，以便查看或检测标志位置，基坑开挖完成后即可立模或设置基础钢筋。设置的预埋连接螺栓和定位法兰盘须经监理工程师校核认可后方可浇注砼，砼应振捣密实，底座顶面应抹平，所有外露边缘要修抹整齐，另外，基坑要分层回填夯实，填到与基坑四周地面或坡面齐平。 三、标志支撑结构的架设 标志支撑结构的钻孔、冲孔和车间焊接，应在钢材镀锌之前完成。提供的连接件和附件应适合标志安装系统并符合《道路交通标志和标线》（GB5768-1999）的要求 标志支撑结构的架设应在基础砼强度达到要求，并得到监理工程师的批准后进行。悬臂标志结构整个安装过程应以高空吊车为工具，不允许施工人员在悬臂标志横梁上作业，在横梁安装之前，应先预拱，悬臂标志的预拱度为40mm。 四、标志制作与安装 标志板的制作应由生产厂家根据有关图纸及规范要求的形状、图案、颜色的规定制作，经检验合格后，方可运往工地安装。安装时，应经过监理工程师的批准后，按图纸要求的紧固方法紧固。 五、立柱安装 基础砼达到设计强度的70%以上时，可安装柱板。小型标志柱板采用人工直接安装，大型标志采用汽车吊统一安装。汽车吊装时，吊臂下严禁站人，捆绑要牢靠，不能破坏标志板的边边角角，更不能有划痕或其它损坏。安装时，要注意调整立柱垂直度和板面与道路的夹角，板子的净空高度符合设计要求。
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