工程施工技术要点及注意事项

专治牙痛 2011-02-03

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工程施工技术要点及注意事项

第一章路基工程……………………………………………………………3

一、路基挖方……………………………………………………………3

二、路基填方……………………………………………………………3

三、台背回填……………………………………………………………4

四、特殊路段的路基填筑………………………………………………4

五、软基处理……………………………………………………………5

六、填石路堤……………………………………………………………5

第二章排水工程……………………………………………………………6

一、中央分隔带排水……………………………………………………6

二、浆砌片石边沟、截水沟、排水沟…………………………………6

三、砼预制块边沟、排水沟、截水沟…………………………………7

第三章防护工程……………………………………………………………7

一、浆砌片、块石护面墙、锥坡、挡土墙、护坡……………………7

二、砼预制块防护………………………………………………………8

三、三维网植被…………………………………………………………8

四、TBS、厚层基材、高次团粒生态防护……………………………9

五、挂网锚喷及挂网喷射砼……………………………………………9

六、预应力及框格预应力锚索…………………………………………9

七、锚拉桩墙……………………………………………………………10

第四章桥涵工程………………………………………………………10

一、模板…………………………………………………………………10

二、钢板堆放……………………………………………………………11

三、电焊…………………………………………………………………11

四、水泥砼拌制…………………………………………………………11

五、水泥砼的浇捣………………………………………………………12

六、养护…………………………………………………………………12

七、钻孔灌注桩…………………………………………………………13

八、挖也灌注桩…………………………………………………………13

九、预制空心板梁（小箱梁）…………………………………………14

十、梁板安装及先简支后连续体系转换………………………………15

十一、预应力砼连续梁在移动模架上浇筑……………………………16

十二、悬臂浇筑连续箱梁………………………………………………17

十三、立柱、盖梁………………………………………………………17

十四、预制板梁（小箱梁）安装………………………………………18

十五、桥面系……………………………………………………………18

十六、箱通（涵）砼浇筑 ………………………………………………20

十七、砼修补的工艺要求 ………………………………………………20

十八、料石镶面的工艺要求 ……………………………………………20

第五章隧道工程 …………………………………………………………20

一、施工准备……………………………………………………………20

二、施工测量……………………………………………………………21

三、洞口工程……………………………………………………………21

四、洞身开挖……………………………………………………………21

五、初期支护……………………………………………………………22

六、开挖辅助作业（超前支护）………………………………………22

七、防、排水……………………………………………………………23

八、二次衬砌……………………………………………………………23

九、监控量测……………………………………………………………24

第一章路基工程

一、路基挖方

1、边坡放样要准确，确保开挖要一次到位，严防返工处理。对深挖路堑、高边坡应先制定专项的施工组织设计报监理工程师批准。

2、路基挖方前必须先清除表土，做好截水沟和临时排水设施。路基开挖后，如发现有地下渗水，应加深边沟并及时进行处理，将地下水引出路基范围。

3、注意爆破安全，应以小型松动爆破为主，严禁过量装药爆破。边破开挖距设计50㎝时，应采用光面爆破或人工开挖。土质路基深挖等工程地质不良路段应按设计及时防护，并尽量避开雨季施工。

4、路堑边坡不允许留有松动危石，并应及时修好上边坡。路堑开挖时，不论开挖工程量和开挖深度大小，都应由上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土，超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实。

5、土质路基深挖等工程地质不良路段应按设计及时防护，并尽量避开雨季施工。

6、承包人在路堑挖方施工过程中发现软弱夹层及断裂层或实际地质与设计有出入时应及时报告监理工程师及设计代表，以便及时变更，加强防护，防止滑坡。

7、路基挖至设计标高后，如仍有非适应性材料，应及时报告监理工程师及设计代表，以便及时变更，进行换填处理，确保路基质量。

8、在半填半挖路段，严禁将挖出的土石料堆积在山坡脚，如不可避免要及时清除处理，以免影响台阶的开挖和填方段的压实。

二、路基填方

（一）填料要求

1、路基填筑松铺层厚不得超过30㎝，采用宕渣或级配砂砾填筑，材料的最大粒径不得超过15㎝，路槽底面以下0～80㎝范围内粒径不得用大于10㎝，且含泥量不得超过8%。

2、填料粒径要严格控制，解小工作必须在料场用轧石机进行，不允许在摊铺现场进行采用大面积人工敲碎方法解小，超粒径的石块必须清除出场。现场监理应严格控制粒径的大小及解小方法。

3、宕渣填料应均匀，避免出现粗粒或细粒过于集中的现象，当石块含量较大时，应增撒较小粒径填料填塞空隙以保证其压实度，且厚层相应减小。

（二）施工准备

1、填筑路基前，承包人必须先挖好临时排水沟，临时排水沟一般不得小于50㎝×50㎝，并保持畅通。一般应先疏干积水，降低地下水位，再进行清表、碾压、原地面压实度达到设计要求后进行路基填筑（特殊情况允许先填筑第一层宕渣压实后再开挖检测原地面压实度）。

2、试验路段。路基施工前，承包人应在监理工程师批准的路基修筑长度不小于100m的试验路段，以确定不同材料在不同压实机械下的松铺厚度、碾压遍数、工序及组合方式、最佳含水量等。试验结果经驻地监理工程师批准、报市指挥部工程处备案后方可进行大面积路基填筑。

3、路基填筑施工前，应按填方施工段（一般的零填挖至下一个零填挖桩号为一施工段）编制填方施工计划图（以纵断面结合横断面编制分层控制标高、总层数、拟填筑段落层次划分等）。

（三）施工工艺

1、打格上料，标示上料间距，控制层厚。松铺厚度采用试验路段松铺层厚度的90%，并应控制在30㎝以内。

2、挂线摊铺，摊铺时应每隔20m纵（横）向拉线整平，每层路基面应设2～3%的横坡（第一、第二层松铺时就应进行横坡调整）；为便于削坡，路基边缘外侧1m范围内，宜用较细材料填筑。

3、纵留台阶，纵向施工段落初必须留台阶，每级台阶宽度不小于2m。

4、刷坡同步，每层路基填筑后应立即进行刷坡（30㎝的预留超宽仍应保留），每隔20m在路基边坡上用砂浆抹一道临时流水槽，防止雨水冲刷边坡。

5、百米标尺，整百米处必须在左（右）侧打设百米桩、公里桩及合同段间交接牌。

6、铺有土工隔栅的范围内，必须先用细集料填筑、夯实，再进行其他路段摊铺。

7、压实设备采用20t（静压）以上重型振动压路机。宕渣路基压实度（固体体积率）应在层厚和碾压遍数符合要求、振压两遍无明显轮迹后方可检测。

8、每层检测，压实后应及时检查其压实度（承包人自检、监理抽检），合格后方可填筑其上一层。否则应查明原因，采取措施进行处理。

9、挂牌施工，每段路基（超过1公里时，以1公里作一个施工段落）必须设40㎝×60㎝的标志牌，标志牌型式及标示的内容如下：

评语：
起讫桩号：K+ ～K+	松铺层厚：㎝
压实层厚：㎝	最大粒径：㎝
压实度： %	工程质量负责人：
自检人员：	现场监理：

三、台背回填

（一）总体要求

1、桥台台背、箱涵及通道两侧应采用级配碎石或级配砂砾进行填筑。碎石及砂砾的级配应符合规范和设计要求，不能用级配不佳，空隙较多的清宕渣或筛砂余砾填筑。每层层厚不大于15㎝，并先在台背划好红线、注明层次。

2、台背回填的范围应符合每座桥台的设计要求，并注意透水管、土工布的布设位置。

3、应做好临时排水工作，防止台背后积水，影响路基质量。渗沟和泄水管应按设计图纸要求设置。

4、回填从填方基底到路堤顶面分层压实度要求达到96%以上（固体体积率要求达到87%以上）。在回填压实施工中，应对称回填压实并保持结构物完好无损。压路机压不到的地方，应使用小型机动夯具或监理工程师同意的其他方法压实。

（二）台背回填施工工艺

1、施工准备工作

⑴、按台背回填体积计算填料用量，组织填料进场，堆放在台后的路基上，同时取样做原材料试验。

⑵、按确定的台背回填范围将回填基坑挖修成型，与路基结合部挖成0.8m×0.8m的台阶形状，便于回填搭接。基坑底部的表土应彻底挖除，基底要求进行夯实度满足设计和监理工程师的要求；同时对基底进行调拱，土拱横坡为4%，并按照图纸要求放置排水管，以将水排向两侧。

2、摊铺；用搭建的铁皮料斗将填料下至基坑内，用人工摊铺至刻度线。

3、碾压：摊铺完毕后，台身下部采用2KW电动平板振动夯夯振压实，振压时应重叠1/2夯实面，振动夯压遍数按压实度标准进行控制，台身上部根据回填宽度可用压路机静压，压实度遍数按照压实度标准控制。

4、检测：压实后应进行压实度指标检测，合格后方可进行上一层施工。

四、特殊路段的路基填筑

1、沿河、池塘路段的处治：施工时需先排水疏干、清除淤泥土、并按设计要求的工艺处理后，再用碎石含量较高的土石混合料填至原地面线或监理工程师要求的标高。

2、半挖半填路段：对原地面坡度不陡于1：5的横纵向半填半挖路段，在进行清表翻松原地面表土后分层填筑；地面坡度陡于1：5时，应将原地面挖成不小于2.0m的台阶，并按设计要求铺设土工合成材料等进行加固处理，再分层填筑，以减少填挖间不均匀沉降。

3、零填及土质（软石）挖方路段：地下水较丰富，路基强度不高且土基E0值达不到设计要求时，需做换填处理，一般地段换填80㎝级配良好的碎石或砂砾等高强度透水性材料。

4、高填方路段：为增加路基的稳定性，提高路基承载力，要严格按照设计要求进行处理。如填料来源不同，性能相差太大时，应分层填筑，不应分段或纵向分幅填筑。

5、路基与便道相交处缺口：随着路基填筑的逐层抬高，如便道未相应抬高，就会形成缺口。等到路基填筑到顶面后，再来补这个缺口，缺口部位的总体压实度就会偏底，工后沉降就会比相邻部位要大。因此，便道应随着路基填筑的抬高而抬高。

五、软基处理

1、塑料排水板

⑴、塑料排水捕板的质量应符合设计和相应的规范要求。施工现场堆放的塑料排水板必须要加以覆盖并置于洁净干燥处，防止污染和暴露在空气中老化。

（2）、插入过程中导轨应垂直，钢套管不得弯曲，透水滤膜不得被撕破和污染；排水板底部应有可靠的锚固措施，以免拔出套管时将芯板带出。下料时应考虑塑料排水板在钢套管拔起时的回提长度。上卷塑料排水板末端的余长不得与下卷相接，露出砂砾排水层表面的塑料排水板端部应及时曲线回折埋设于砂砾排水层中。

（3）、塑料排水板留出孔口长度应保证伸入砂垫层不小于50厘米，使其与砂垫层贯通，并将其保护好，以防机械、车辆进出时受损，影响排水效果。

（4）、塑料排水板需接长时，应采用滤水膜内平搭接的连接方法，为保证输水畅通并有足够的搭接强度，搭接长度不得小于20厘米。

2、粉喷桩

⑴、粉喷桩大面积施工前应按规范和设计要求选择典型路段进行试桩（不小于5根），以获得相关施工参数，各桩施工时需进行全桩长的复搅。试验路段试桩检测报告符合设计和规范要求，方可进行全路段大面积施工。

⑵、每台粉喷桩钻机均应配备可以控制桩身每米喷粉量的控制设备。

⑶、粉喷桩桩底应穿透软弱层使桩尖置于硬土持力层上，施工中若发现软弱层厚与设计出入较大且机械无法打设时，应及时与肩理、设计单位联系。

⑷、制桩过程一定要保证边喷粉、边提升连续作业，发现喷粉量不足时，应整桩复打；如出现断粉，复打重叠孔应大于1米。

⑸随机检测不合格的路段，应按设计要求进行补打。

3、管桩

⑴、管桩应购买专业化生产的产品，并应附有质量合格证、出厂合格证、原材料检测证明等有效凭证。

⑵、管桩存放、吊装、移位、定位、打设、接桩、焊接等具体技术要求需符合设计以及“先张法预应力混凝土管桩结构设计通用图集”（2002浙G22）。

⑶锤击沉桩应选用合适的桩锤，宜重锤轻击。静压法沉桩，压桩设备应有加载反力读数系统，其桩架应按额定的总重配置压重，并保证压桩机在压桩过程中机械性能保持正常运转。

4、其他注意事项

⑴、施工现场应干净、整洁，排水应畅通，垫层砂砾应洁净、坚硬，有良好的级配，渗透性应满足要求。

⑵、加筋用土工织物的各项材料技术指标应符合设计和相关规范要求，到场的材料须附有合格证，铺设时必须张拉绷紧，并严禁在其上通行车辆，加筋材料上下层接触面均应填筑细集料，不得包含尖锐料、超大料。

⑶、软基路段填筑前，须先埋设观测沉降用的机具、仪器，按设计提供的指标观测，一旦发现异常，应立即停止作业，并及时报告。

⑷、软基路段的桥台桩、涵洞、通道等部位，应等软基预压完毕或沉降稳定后才可开始施工。

六、填石路堤

1、松铺厚度不大于试验路段的90%，分层厚度不大于40厘米，压路机应选用不小于50T的压路机，亦可采用效果更好的冲击式压路机，施工时的碾压遍数不得少于试验路段所确定的遍数。边坡及护脚码砌应用粒径≥30厘米的坚硬块石，码砌厚度应符合设计和规范要求。

2、人工铺填250㎜以上的石料说，应大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙用小石块或石削填塞，用人工铺填250㎜以下的石料时，可直接分层填筑，分层碾压，在压实过程中要用小石垮或石削不断填充缝隙，直到压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹），石块紧密，表面平整为止。

3、施工中采用压实计进行动态控制，并通过沉降量观察，检查压实质量。施工完成后顶面弯沉值不宜大于50（1/100㎜）。

4、填石路堤填筑到距路面底面以下150㎝开始用宕渣进行填筑，路床下土石混填路堤顶面弯沉值不宜大于210（1/100㎜）。

第二章排水工程

一、中央分隔带排水

1、中央分隔带采用粘性土培植，大部分雨水通过横破排向路面，剩余积水通过中央分隔带的纵向渗沟和横向排水管排出路基外，超高段在左侧路缘带紧贴中央分隔设矩形流水槽。

2、中央分隔带两侧路缘石要保持顺畅，尺寸色泽要一致，不得有污染及损坏现象。

3、中央分隔带施工时，要注意横向排水管及通信管道布设，不得堵塞管道。中央分隔带填土时不得对路面产生污染。

二、浆砌片石边沟、截水沟、排水沟

（一）、石料要求

1、石料应采用坚石或次坚石，不得用风化石或软石，标号不得低于30Mpa。

2、石质坚固、结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂纹。

3、厚度不得小于15㎝，卵型和薄片者不得使用。

（二）、砂浆

1、砂浆必须用搅拌机搅拌，且拌和时间不得小于3分钟，不得采用人工拌和的方式。经拌和的砂浆应具有良好的和易性和流动性。砂浆应随拌随用，中途不得加水改变稠度。

2、砂浆的种类和标号应符合设计要求。

3、砂浆所用砂，宜选用中砂或粗砂。当砌筑片石时，砂的最大粒径，不应超过5㎜；当砌筑块石、料石、混凝土预制块时，不得超过2.5㎜。

4、砂浆所用水泥，其质量应符合技术规范的要求，为保证砂浆的质量，要求采用50万吨以上、回转窑生产厂家生产的水泥。

5、拌和砂浆所用的水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水和其他不合要求的水。

（三）砌筑工艺

1、浆砌片石块应采用坐浆砌筑。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满、粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。严禁采用干砌勾缝形式砌筑，也不得采用先铺一层石块再倒一层砂浆方式砌筑。

2、砌筑工艺严禁两层皮，当中填石工艺。

3、每一砌块至少有3个坚实支点，砌缝宽度不应大于3㎝。

4、砌筑上层砌块时，避免振动下层砌块。

5、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，并应丁顺相间排列，外层砌块与里层砌块交错连成一体。

6、砌体的外露应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约2㎝的空隙备作勾缝之用。勾缝要求同意勾2.5㎝宽的凸缝，不允许勾假缝。

7、泄水管一律采用φ6㎝的PVC管，泄水孔外露面应凸出砌体外露面2㎝，并用7.5#砂浆抹成直径16㎝的圆形。泄水孔应穿透砌体，后面应设置反滤层；泄水孔应设置4%以上的纵坡以保证排出砌体后积水。不得出现外高里低的现象。外露泄水孔尺寸应符合图纸要求，不得出现泄水孔高低不一、间距不匀的现象。

8、压顶：压顶前应先精确高程，清除砌块上的灰尘及其他杂物，压顶时应接线、立模。压顶应做到直线顺直，曲线圆滑，表面平整。

（四）、其他注意事项

1、截水沟施工时，沟顶不能超过原地面。

2、施工便道设置时，应充分考虑到监时排水沟，特别是特殊路段处理的临时排水沟应保持顺畅。

3、沉降缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。

4、沟底要坐落在坚固的地基上，砌筑采用坐浆、挤浆方式，保证郄体密实饱满，不得产生悬沟。

三、砼预制块边沟、排水沟、截水沟

1、砼预制块应集中预制。预制时，应严格控制水灰比等，确保预制块颜色一致；预制块预制后，应及时养护，待强度达到设计标号时方可运输、铺砌。破损的砼预制块不得用于砌筑。

2、预制块应无蜂窝、表面光洁、平整、棱角分明，尺寸、厚度与设计一致。

3、同一段落内颜色不一致的预制块必须调换。

4、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，其拌和要求同浆砌片石砂浆要求。

5、砂浆所用砂，宜选用中粗砂。砂的最大粒径不应超过2.5㎜。

6、拌和砂浆所用水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水和其他不合要求的水。

7、严禁在泥水中砌筑预制块和浇注砂浆混凝土。

8、沟底及两侧基础应密实坚固，不得在松散基础上铺砌。

9、预制块砌筑时，应采用坐浆方式，并拉线，确保边沟内、外侧表面平整。勾缝要求勾平缝，缝宽不得大于1㎝。

10、压顶前应先精确高程，清除砌块上的灰尘及其他杂物，压顶时应接线、立模。压顶应做到直线顺直，曲线圆滑，表面平整。

11、截水沟施工时，沟顶不能超过原地面。

12、沉降缝应上下贯通、正确垂直、缝宽一致。

第三章防护工程

一、浆砌片、块石护面墙、锥坡、挡土墙、护坡

（一）石料要求

1、石料应采用坚石或次坚石，不得用风化石或软石，标号不得低于30Mpa。石质坚固、结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂纹。

2、片石：最小边不得小于15㎝，次边应大于1.5倍最小边，大边应大于1.5倍次边。不得使用卵型和薄片。用作镶面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并应加工修凿。

3、块石：应尽量方正，最小厚度不应小于20㎝，宽度不应小于厚度，长度不应小于宽度的1.5倍。用作镶面时，表面应加修凿，外露面四周内亦应稍加修凿。

4、石料表面应清洁、无泥土、水锈。

（二）砂浆要求

1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，其拌和要求同浆砌片石砂浆要求。

2、砂浆的种类和标号应符合设计要求（主体工程用M12.5，附属结构用M7.5）。配合比应经过试验确定，并应经常根据集合含水量调整施工配合比，拌和机前必须挂板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比。

3、砂浆所用砂，宜用中砂和粗砂。砂的最大粒径，当砌筑片石时，不应超过5㎜；当砌筑块石、料石、砼预制块时，不得超过2.5㎜。

4、砂浆所用水泥，其质量应符合技术规范的要求，为保证砂浆的质量，要求采用年产50万吨以上，回转窑生产厂家生产的水泥。

5、拌和砂浆所用的水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水和其他不和要求的水。

（三）砌筑工艺

1、浆砌片石块应采用坐浆砌筑。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满、粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。严禁采用干砌勾缝形成砌筑，也不得采用先铺一层石块再倒一层砂浆方式砌筑。

2、砌筑工艺严禁二层皮，当中填石工艺。

3、每一砌块至少有3个坚实支点，砌缝宽度不应大于3㎝。

4、砌筑上层砌块时，避免振动下层砌块。

5、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，并应丁顺相间排列，外层砌块与里层砌块交错连成一体。

6、砌体的外露应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约2㎝的空隙备作勾缝之用。勾缝要求同意勾2.5㎝宽的凸缝，不允许勾假缝。

8、沉降缝应做到缝宽一致、整齐垂直、上下贯通，特别是上下级防护工程沉降缝必须在一条线上。

9、护面墙施工时，必须按从下到上的顺序进行施工，防止出现滑坡。

10、路堑开挖时，应尽量避免超挖，超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实，不得用土回填。

11、浆砌必须达到砌体直顺，砌筑面平整美观，石块嵌挤紧密、牢固、无松动现象。

12、砌体必须洒水养护，养护时间不小于7天。

二、砼预制块防护

1、砼预制块应集中预制。预制时应严格控制水灰比等确保预制块颜色一致；预制块预制后，应及时养护，待强度达到设计标号时，方可运输、铺砌。破损的砼预制块不得用于砌筑。

2、预制块应无蜂窝、表面光洁、平整、棱角分明，尺寸、厚度与设计一致。

3、同一段落内颜色不一致的预制块必须调换。

4、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，其拌和要求同浆砌片石砂浆要求。

5、砂浆所用砂，宜选用中粗砂。砂的最大粒径不应超过2.5㎜。

6、拌和砂浆所用水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水和其他不合要求的水。

7、预制块砌筑时，应采用坐浆方式，并拉线，确保边沟内、外侧表面平整。勾缝要求勾平缝，缝宽不得大于1㎝。

8、压顶前应先精确高程，清除砌块上的灰尘及其他杂物，压顶时应接线、立模。压顶应做到直线顺直，曲线圆滑，表面平整。

9、沉降缝应上下贯通、正确垂直、缝宽一致。

三、三维网植被

1、三维土工网技术指标；单位质量≥350g/m2，抗拉强度≥2.0Kn/m，延伸率≤30%，厚度≮18㎜。

2、铺设时应紧贴坡面，强度高的方向置于顺坡向，锚钉（锚固钢筋）的尺寸、规格、数量、位置必须按设计文件。坡面上每片网的搭接宽度不小于20㎝。

3、三维网的回填土要求用细碎、肥沃、PH值适中的客土。

四、TBS、厚层基材、高次团粒生态防护

1、对坡面上的杂物及松动岩石进行清理，使坡面基本平整。

2、锚杆采用螺纹钢筋（长度30～60㎝，间距1m梅花型布置），孔向与坡面垂直，注浆固定。

3、铺设与固定铁丝网，对于个别不平顺的坡面，为保证铁丝网贴附坡面，必须增加锚杆。

4、客土基材喷射厚度8～10㎝，喷射应均匀密实。

五、挂网锚喷及挂网喷射砼

1、锚杆成孔：锚杆（索）成孔应根据地层选用相应的锚杆（索）钻机，钻机要严格按设计孔位、倾角和方位准确就位，采用测角量具控制角度。土层中严禁用水冲钻及冲洗孔壁。在钻进过程中要认真做好施工记录。钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻3～5分钟，同时应及时进行锚杆清理。锚孔钻孔结束后，使用高压空气将孔中岩（土）粉及水全部清理出孔外，经现场监理工程师检验合格后，方可进行锚杆（索）安装。锚孔钻造完成后应在24小时内进行锚筋体安装和锚孔注浆，以避免长时间搁置造成塌孔。

2、锚杆制作及安装：锚筋下料应准确，误差不大于±50㎜，系统锚杆孔径d：在土层中d≥8㎝，在岩层中d≥5㎝，挂网喷射砼d≥4㎝。d≥8㎝时，对中支架用φ6钢筋作成弧形支架；d≥5㎝时，对中支架用2㎝长的φ8～10钢筋段焊在锚杆杆体上即可。支架间距为2m。

3、锚孔注浆采用M20水泥砂浆，水泥砂浆配合比应经试验确定，细集料粒径不宜大于2㎜，施工时应严格按照配合比搅拌均匀，随拌随用，锚孔注浆时，注浆管应插至距孔底5～10㎝，随砂浆的注入缓慢均匀拔出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，应及时补注；杆体插入孔内深度不应小于设计规定的95%，锚杆安装后，不得随意敲击，3d内不得悬挂重物。

4、在水泥砂浆强度达到设计要求后，为判定锚杆能否满足设计要求，应进行锚杆确认试验。试验锚杆的数量不少于锚杆数量的5%，且不得少于3根。为了保证锚杆质量，在大面积施工前应先进行3根试验锚杆的施工，通过试验修正设计参数，以指导大面积施工。

5、所挂网采用间距为20cm×20cm的φ6钢筋网片，网片可随坡起伏铺设，并拉紧贴于坡面，搭接长度为20cm。

6、喷射砼的配合比应通过试验确定，设计文件中给出的配合比供各承包人参考，在正试施工前，应按《锚杆喷射砼支护规范》（GB50086—2001）的有关规定进行喷大板试验，试验的7天强度值满足设计相应的7天强度即可将该配合比用于工程施工。

7、喷射砼施工时，应分段、分片由下而上进行，喷头应垂直于坡面，距坡面1米左右。喷射应螺旋式往复喷射，保证喷射密实、表面平整、厚度均匀，符合设计要求的厚度。

8、喷射砼应随拌随用，喷射砼的回弹物不得收集起来放入下批配料中，以免影响喷射砼的质量。砼自喷射后，养护不得少于14d。

9、按设计设置好泄水孔和和伸缩缝，喷层周边与末防护坡面的衔接处应做好封闭处理。

10、雨天、气温低于5℃及大风天气暂停喷射施工。

六、预应力及框格预应力锚索

施工时要特别注意锚孔成孔、锚孔注浆、锚索张拉锁定、锚索工程验收试验四个主要环节。

1、为了施工顺利，要求锚杆（索）工程施工前，应预先施工3根锚杆（索）进行基本试验，用以验证和调整锚杆（索）工程的设计参数。

2、锚孔成孔：同上七～1条要求一样。

3、锚筋下料应整齐准确，误差不大于±50mm，预留张拉段钢绞线长度为1.5米，锚索下料应注意各单元体长度的不同值。各单元锚索的无粘结钢绞线应绕承载体弯曲成U型，并用钢带与承载体绑扎牢固。注浆管与隔离架应按设计要求安设，注浆管底端距孔底20cm。各单元锚杆的外露端应做好永久性标记。制作好的锚索体在运输安装过程中，不能出现死折，不得损坏隔离架、注浆管及钢绞线外包的涂塑层。

4、锚孔注浆：锚索注浆采用水灰比0.4～0.5的纯水泥浆,具体配合比通过试验确定,浆体强度不低于40Mpa，注浆浆液应搅拌均匀，随拌随用，锚孔注浆必须采用孔低返浆方式，严禁抽拔注浆管或孔口注浆。在注浆时应注意准确测量锚固段的实际长度，使其符合设计要求，如发现浆面回落，应在30分钟内进行孔底补浆，以保证锚固段和自由段的长度符合要求。如锚固段遇土质或砂土状强分化岩层且富水时，应采用二次高压劈裂注浆法来提高地层锚固力，当采用这种方法时，应以浆体强度控制开始劈注时间（一次注浆体强度为5Mpa），并需在二次注浆管的锚固段内设花孔和封塞，二次注浆的高压注浆管应采用镀锌铁管或钢管。当锚索张拉锁定后，应向锚头与自由段间的空隙实施灌浆（第二次注浆），注浆压力宜0.5～1.0MPa,在注浆结束后的次日,应检查各锚索孔注浆是否灌满,如末灌满的,要进行复灌,确保每个锚孔灌浆饱满密实。

5、锚索张拉锁定：当注浆体强度和传力系统（框架梁、墩座）砼强度均达到设计强度的80%以上时，并经验收合格后，方可进行张拉作业。张拉设备作业前应进行标定，锚具、夹片等检验合格后方可使用。锚索正式张拉前，应取30%的设计张拉荷载，对其预张拉1～2次，使其各部位接触紧密，钢铰线完全平直。锚索张拉应严格按设计次序分单元采用分布补偿张拉法，根据设计荷载和锚索长度计算确定差异荷载，并根据计算的差异荷载进行分单元补偿张拉。锚索的预应力在补足差异荷载后分4级按有关规定或规范施加，即设计荷载的25%、50%、75%、100%，在张拉最后一级荷载时，应持荷10～15min，观察位移是否稳定，若无异常，即进行锁定。锚索锁定后48小时内，若发现明显的预应力损失现象，则应及时进行补偿张拉。

6、锚索工程验收试验：当注浆体强度和传力系统（框架梁、墩座）砼强度均达到设计强度的100%时，锚索工程必须进行验收试验，验收试验锚索的数量不少于锚索总数的5%，且不得少于3根。验收试验锚索孔位按随机取样原则确定。具体验收试验方法按有关技术规范和设计要求进行。

7、锚索验收试验不合格的处理：如发现一孔试验锚索不合格，则需增加抽样三孔锚索进行验收试验，再有不合格，再按三倍比例抽样试验，用以判断不合格锚索是个别现象还是具有普遍性，并总结推断不合格锚索的百分率。不合格锚索的承载力按试验荷载最大值的50%计，按不合格锚索的百分率推算锚索实际拉力与设计值的差额，报设计、监理办、业主等单位进行补强处理。

8、框架梁、墩座、锚斜托、封锚及系统锚杆的施工：框格架等的砼强度、尺寸按设计要求，其底部应按设计要求进行浆砌片石嵌入、水泥砂浆调平、嵌入岩层等处理，其钢筋砼的施工按桥涵施工规范的有关规定执行，锚斜托台座的承压面应平整，并与锚筋的轴向方向垂直。系统锚杆与框格预应力锚索等组合防护体系中，应注意施工顺序。

七、锚拉桩墙壁

1、采用锚拉桩墙进行防护的边坡进行施工时，应制定专门的施工组织设计，以确保施工质和施工安全。

2、锚索施工同上（七）要求一样。

3、桩与腰梁施工要求按桥涵施工规范有关规定执行。

4、为减少对坡体结构的破坏，挖桩时要求按隔一桩跳挖施工；尽可能不爆坡，如必需爆破，则采用松动爆破，不得放大爆。

第四章桥涵工程

每座桥涵（涵洞、通道）处应设置配目的标示牌，上面应注明桥梁（涵洞、通道）名称、中心桩号、跨径、质量负责人、监理等内容。

一、模板

1、所以外露结构物均应采用大块整体钢模（或复合材料整体模板），钢板厚度不小于6mm，不得使用木模板和小块模板，确保砼构件外表平整、光洁，轮廓线条直顺清晰。

2、模板的接缝应进行严格的处理，要保证做到结合紧密，模板板面平整，不漏浆，保证混凝土外露面美观、线条流畅。立柱模板横缝焊接后要打磨光洁，砼立柱面只能有两条竖缝痕迹；盖梁侧面不允许有横向、竖向缝痕迹，不得使用对穿螺栓。

3、模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中对可能产生的各行负荷，保证结构物各部位形状、尺寸准确。模板安装时应尽量少用对拉螺栓，使结构物表面无孔洞。如用对穿螺栓时，应外套塑料管，以脱模后即可抽拔出螺栓，及时修补孔洞，保证砼外观。

4、模板安装完毕后，应对平面位置、顶部标高、接缝及底部密实性（防止漏浆）等进行仔细检查。

5、浇筑砼时，应派专人看管、检查模板，发现模板变形有超过允许偏差的可能性时，应及时纠正。

6、模板不能与脚手发生架联系，以免脚手架的震动和摇动引起模板变形移位。

7、模板应经常进行整修，去除表面的铁锈、粘附的水泥浆等。特别是立模时间较长时，砼浇筑前应进行再次进行除锈工作。

8、脱模剂应由专人负责涂刷，用量应少，现油光即可，以免油过多不流，造成下层砼局部颜色较黑，并应注意不要污染钢筋和砼的接缝处。擦油后，应注意保持模板干净，防止灰尘等粘附在表面使砼外观变黑和表面不光滑。

9、严禁使用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料代替脱模剂，以免影响砼构件的外表质量。

10、砼构件的拆模时间必须严格按规范要求执行，不得提早拆模，且拆模时密切注意不宜用锐器击打模板，以免损伤砼构件的外观及模板的再次使用。

11、不承重的侧模，应在砼强度能保证砼表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除。

12、承重模板，应在砼强度能承受自重时方可拆除。

13、拆除模板。再次使用模板时要调整，并按上述要求复执。

二、钢筋堆放

1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并应设立标牌标示，以利于检查和使用。

2、钢筋应存放于棚中，垫高并加以覆盖，并不得直接堆放在地上。应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。

三、电焊

1、焊条的性能应附低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。

2、焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。

3、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

4、钢筋应按规定方式和长度进行焊接，焊碴应随焊随敲。电弧焊焊缝表面应平整，不得有较大凹陷，接头处不得有缝纹，气孔，夹碴的数量和大小不得超过规范要求。

5、电焊工必须有上刚证书或考试合格证书。

四、水泥砼拌制

1、所有结构砼必须在集中拌合场采用有自动计量设备的拌合站拌和，用砼搅拌输送车运至工地现场。

2、拌和场内砂石料堆放场地应用砼硬化，不同规格料用砖墙等严格分开，并标明材料规格与产地等。

3、应严格对所有进场的砂、石料、水泥进行检测，合格后方可使用。

4、水泥砼开始拌和前，应检测砂、石料的含水量，并将试验室配合比换算成施工配合。要求在拌合机前挂标识牌，上面注明：a、拌制砼名称和标号；b、砂、石料含水量；c、理论配合比；d、施工配合比（即每拌各种材料用量）；e、日期。集料含水量应经常检测，雨天施工时应增加含水量检测次数，以保证水灰比和砂石料用量的精确度。

5、已初凝的砼不得使用。严禁中途加水或用其它办法改变砼的稠度。

6、浇筑时应检查砼的坍落度，坍落度不在规定范围内的砼不得使用。

7、砼拌合机的生产能力必须与相应砼构件的数量相符，以免因拌和设备生产能力不足、砼浇筑时间过长，造成上下层砼工作缝明显，影响外观。

五、水泥砼的浇捣

1、砼自高处落下的自由高度不得超过2米，超过2米时应采用导管或溜槽，以防止砼离析。

2、模板内砼应用人工扒平，厚度控制为30cm一层，并把滚到模板边粗颗粒扒到中间，严禁用振动棒振动拖平。

3、振捣时间不宜过长，以防离析。对每一振到部位，必须振到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面平坦、呈现薄层水泥浆时为止。时间宜控制在20秒内。

4、插入式振捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件、更不得放在钢筋上。

5、模板角落及振捣器不能达到的地方，应辅以30cm振捣器插捣，以保证砼表面平滑和密实。

6、振捣时要加强控制，一层振实后再进行第二层砼施工，不得漏振，以免产生蜂窝、麻面和气泡。为使上下层砼成为整体，避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器应伸入下层一定深度（5～10cm）。

7、精心组织，合理安排分层浇筑的顺序，严格控制砼分层振捣浇筑的间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量问题。

8、高温天气，钢模板浇注砼前要先用冷水冲浇钢模外侧，以降低钢模温度，保证砼外观质量。

9、砼构件浇筑完成，待表面定浆后必须进行第二次抹浆（即收浆抹面）以防表面出现裂缝。

10、对大体积砼浇筑时，应采取有效错施降低砼水化热。

六、养护

1、总体要求

（1）、施工前，施工单位应根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及对砼性能的要求，对所施工的砼工程提出具体的养护方案，并上报驻地监理办审批。

（2）、钢模浇注砼工程在拆模前，要关注钢模温度，温度过高时要用水冲浇钢模，以降低钢模温度，保证砼外观质量。

（3）、施工的砼工程拆模完毕并经监理人员确认无缺陷后，及时用无纺土工布、麻袋、毛毡等吸水性好、不掉颜色的物品进行覆盖，并洒水浸透进行养生，覆盖时不损伤或污染砼的表面。

（4）、砼养生的水质要好，严禁用受过污染且有含盐碱等腐蚀性的水进行养生。

（5）、砼养生期间要有专人负责，要按时进行洒水，保证覆盖物的湿润，以确保砼养生期间的不失水，并做好养生记录。

（6）、砼洒水养护时间不小于14昼夜。

（7）、监理人员要随时检查砼的养护质量，对出现的问题要及时通知施工单位进行整改。

（8）、在砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人运输工具、模板、支架及脚手架荷载。

2、立柱、系梁、盖梁砼砼工程的养生

（1）、立柱：拆模前，先用水冲浇钢模，拆模后经监理确认无工程缺陷后，立即用土工布或塑料薄膜对立柱进行包裹，然后用水全部浇湿，可在柱顶部设置水桶或水箱，容积不小于0.5m3，桶侧下部焊有三通水嘴，接通塑料软管，软管内侧轧若干小孔，管后端封死，沿立柱项面绕放，进行不间断小径流方式进行养生，以保证土工布内有充足水分。

（2）、系梁、盖梁：a、拆模前，先用水冲浇钢模，拆模后经监理确认无工程缺陷后，立即用土工布、麻袋（不掉色）、毛毡等物品进行覆盖，并按时洒水，保持湿润；b、要有专人负责，挂牌养生，注明拆模日期，要有养生记录，用无污染且不含盐碱等腐蚀成份的水进行不间断浇水养生；c、要有充分的储水设备以保证整个养护期间水的供应。

3、预制场内梁板的养生

（1）、预制场内要设置充足的水源。

（2）、拆模后梁（各种型式）及其它预制构件必须立即用上述要求的物品进行覆盖，并按时进行洒水，保持湿润，进行养护；

（3）、设置专人进行专项养生，要有详细的养生记录。

七、钻孔灌注桩

1、施工放样必须准确，钻头直径必须满足成孔要求。

2、护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水面或地下水位至少1.0米。

3、泥浆池应有足够的容量，并应尽量增长泥浆流经的长度，确保钻碴充分沉淀。

4、钻孔时，施工人员应详细做好地质情况的变化记录，并根据不同地质情况，采用相应对策，避免出现缩颈、坍孔等现象。

5、提高清孔质量，减少孔底沉淀厚度，应尽量采用抽浆法清孔，孔底沉淀厚度应满足设计要求。

6、清孔完成后应检测泥浆性能指标。清孔后的泥浆性能指标：含砂率＜2%，比重1.03～1.10,粘度18～20秒.

7、灌注砼时，导管应有足够的密封性和坚固性，低节长度不得小于4米，不宜设法兰，管节间应用丝扣连接。

8、首批砼灌注开始必须满足导管埋深不小于2.0米的要求。开始浇灌后要连续不断地进行，并尽量缩短灌注时间，使整个灌注过程在首批砼仍具有塑性的时间内完成。

9、导管在砼内的埋置深度应控制在2.0～4.0米，最大埋深一般不大于6米，最小埋深不得小于2米。

10、钻孔桩最后10米砼浇筑时，应保证导管顶端比孔内砼顶面至少高出4～6米以上。

11、不用升降导管的方法使砼下降。

12、探测钻孔深度和砼面的测锤宜为平底、圆锥形，重量不小于4Kg。钻孔桩孔底标高检时，应检测在1/4桩径处。

13、成孔后必须采用检孔器检测，检孔器长度为桩径的4～6倍，直径为桩径。

八、挖孔灌注桩

（一）、一般要求

1、灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。

2、挖孔工人必须配备有安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。提取土碴用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，应经常检查。井口围护应高出地面50cm，防止土石、杂物落入孔内伤人。

3、挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖直线倾斜情况，如偏差随时纠正。桩孔直径不得小于设计直径。

（二）、挖孔时的技术要求

1、挖孔施工应根据地质和水文情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并应经过计算，确保施工安全并满足设计要求。

2、孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5米时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后通风排烟时间不少于15min并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。

3、挖孔过到设计深度后，应进行孔处理：①检测孔底承载力，并绘制桩孔平面图及地质剖面图，进行地质情况描述及拍照，编在单桩质检资料汇总中；②桩孔挖到接近设计标高预留30cm以防风化（特别是见风、水空气易分化的基岩）在浇筑桩体砼前凿除至设计标高低5cm；③在砼灌注过程中应有防止钢板笼上浮的措施，应在钢筋笼底部加长主筋4根，用2道环型箍筋箍牢。④应设钢筋笼定位筋，以防偏位。

（三）孔内无积水时，可在导管底端挂串筒（距孔底面2m以内）把砼送到孔底，人工分层（30～35cm）捣固，直到把砼浇灌到孔口的设计高度。如果孔内积水较多，应采用导管进行水下砼灌注。

（四）挖孔桩在施工中孔口要加活动盖门，以免杂物掉入伤人；挖孔在无人工作时也应把孔口盖好，以免行人误入掉进孔内。

九、预制空心板梁（小箱梁）

1、空心板底模与侧模必须采用整体钢模，并注意钢板拼接缝电焊的打光，不得在水泥砼底模或砂浆底模上直接浇灌板梁。底模钢板厚度不得小于6mm，并应铺设在固定的砼底模上，不得搁置在按一定间距设置的枕木上。非预应力梁板应按设计要求在底模上设置预拱，预应力梁板（小箱梁）应按设计要求在底模上设置反拱，以避免出现板梁中部下沉现象和保证砼铺装层的厚度。

2、端模应与侧模、底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，特别是预埋的锚垫板一定要与孔道轴线垂直。

3、模板应安装顺直、稳固，浇筑过程中，应有专人看管、检查模板、防止出现模板移位变形而使板梁出现波浪形。

4、空心板梁的芯模要有一定的钢度，且定位要准确，牢固，确保空心板梁顶板、底板和侧板的厚度。为防止漏浆，可在芯模接缝处钉铁皮或用厚塑料膜包裹。一般要求采用钢芯模。施工时应采取有效错施防止芯模上浮，确保顶板设计厚度。

5、对未设底模附着式振动器的空心板梁预制，必须先浇筑底板砼，后放芯模，同时应加快立芯模和浇筑速度，以免底板与腹板工作缝明显，确保底板的砼内在质量和外观质量。

6、锚垫板后应按设计要求设置螺旋筋和网片，必要时应加密增设局部防裂钢筋。螺旋筋应套入锚垫板凸出部并固定。

7、预应力梁板锚固处钢筋密集，局部应力较大，可用不骨料砼浇筑。施工时，必须保证锚固砼振捣密实，可用附着振动器和插杆插捣配合插入式振捣器。

8、砼浇筑完成后应立即用木抹子将顶面抹平并把表面泌水排除，待表面定浆后再抹第二遍（即收浆抹面），以防表面出现裂缝。最后顶面应进行拉毛处理。

9、空心板施工时，伸缩缝预埋筋、支座预埋筋、泄水管（孔）、护栏、铰缝预埋筋等预埋件不得遗漏，并应埋设准确。

10、桥面连续范围内空心板顶面必须压平、磨光。

11、预应力空心板张拉时按龄期不少于10天，强度不小于90%设计强度双控。张拉必须在与空心板同条件养护下的试压块压出强度符合要求后方可进行（即预应力砼板应比规定要求多做一组试压块）。张拉应对称、均匀进行，要求两边张拉，采用“双控”标准控制。

12、对于预应力砼板梁，张拉时为了防止因板梁起拱致使梁端底局部受压使砼破裂，在变截面处可用软式底模代替，或在施加应力前将变截面处的底模抽除。对于预应力砼斜板梁，为了防止钢束张拉致使板端底部锐角处砼局部破裂，斜板端部底模可用软式底模代替，或在施加应力前将斜板端的底模抽除。

13、张拉机具应由专人使用和管理，使用前应先对千斤顶进行标定，并应经常维护，按规定进行定期校验（一般为使用不超过6个月或200次，校验标定必须由有资质的单位进行）。

14、钢铰线应在张拉前穿入预应力孔道，不可在浇筑砼时即穿入预应力孔道致使钢铰线生锈。

15、钢铰线的切割必须用高速研磨切割轮、磨擦锯，不得用火焰、电弧焊切割。锚固后的截留长度不得小于3cm。

16、压浆时，先用水将孔道冲洗干净，并检查压浆孔和出气孔是否有堵塞现象，压浆顺序应为先压上孔道，后压下孔道，并将比较集中和邻近的孔道一次压完，以免孔道串浆。压浆端的水泥浆压力不得小于0.7Mpa,出气孔应待水泥浆外溢且无气泡时堵塞.要求采用二次浆,两次压时间宜为30～45分钟.

17、封端砼浇筑必须做到形状规则、尺寸精确，严格控制垂直度、板长及斜交桥梁的交角。

18、每块梁板板端应用红油漆书写：①梁板号；②浇筑日期；③张拉日期；④压浆日期；⑤板长、宽、高（实测值）；⑥上拱度。

19、预应力筋理论伸长量一般由承包人计算，监理、设计代表认可（预应力筋的弹性模量应由试验确定）。张拉时，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取错施加以调整后，方可继续张拉。

20、预应力钢铰线的张拉步骤：

0 初应力δ0　 δcon（持荷2分钟锚固）。δ0值应根据设计图纸的要求采用10%δcon。δcon为张拉时的控制应力，控制力应加上锚圈口预应力损失（其应力在施工时测定或由厂家提供，约为3%δcon）。张拉时，应即时做好各阶段的检查、量测与记录。每个阶段，都应先计算出油表读数和伸长量，双控审核合格后才能进入下一阶段。

21、预应力板梁张拉完成后，应测量上拱度值，并要求在张拉后第二日出前再测一次上拱度值。为控制每一孔预应力板梁上拱度基本一致，要求每一片板梁张拉的时间基本一致。

22、为有效控制梁板的上拱度差异，减小梁板安装后的相邻板间高差，在施工时应加强对梁板施工工艺的控制。要求严格控制好每盘砼的配合比，减少砼的离散性；严格控制预应力的张拉时间，实行强度和龄期双控；严格控制预应力孔道坐标及张拉工艺。

23、空心板先简支后连续现浇砼强度达到100%设计强度后，才能张拉预应力连续束。

24、小箱梁各现浇连续接头的浇筑气温应基本相同，温差应控制在5℃以内，并宜在一天气温最低时施工。

25、小箱梁正弯矩区预应力张拉按邻期不小于20天，强度不小于90%设计强度双控（或按图纸要求）。

26、在日气温度最低时，浇筑小箱梁连续接头、中横梁及其两侧与负弯矩束同长度范围内的桥面板，砼达到设计强度的95%后（或按图纸要求），张拉负弯矩预应力束。

27、从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过3个月，所有新、老砼结合面均应严格凿毛处理。

28、预制场内板梁预制区应用砼硬化，并设置合理的排水设施，确保场内不积水。各区域划分要合理，主要道路应用砼硬化。

十、梁片安装及先简支后连续体系转换

1、梁片安装方案应报监理工程师批准同意后方可实施，在考虑方案时应特别注意大吨位架梁设备和大吨位梁板在已安装梁板上移位和运输时，对其（已安梁板）受力情况，不得超过其承载力，安装要求用专用架桥机、跨墩门架、钢桁架（贝雷片、军用梁等）导梁、汽车吊等安装，严禁用垫滚子绞运等土办法。

2、梁板安装时，应避免出现碰撞损坏，如破坏严重，应作报废处理。

3、支座安装按设计和有关规范施工，应特别注意盆式支座的摆放方向，如安装时个别支座（板式）处标高偏低，允许采用钢板衬垫，但要达到如下要求：①钢板每边尺寸须大于支座尺寸3cm以上；②每个支座下只允许垫一块钢板，不允许垫两块钢板叠加调整，严禁用油毛毡、橡胶板等垫高支座；③钢板应做防锈处理，并应与盖梁顶面和支座底面用环氧树脂粘结。梁板安装好后，应仔细检查，防止出现支座脱空现象，确保支座安装密贴。

4、先简支后连续梁板的临时支座应有足够的强度、刚度，装拆方便，落梁均匀。先简后连结构连续墩顶的临时支座可采用硫磺砂浆垫块或其它可行办法，但临时支座顶面标高应与永久支座顶面标高相齐平，定位正确。永久支座与底模之间的缝隙应密合，并采取措施严防漏浆。临时支座熔化时应防止温度影响永久支座的质量。根据其它工程经验，临时支座的质量极难控制，须引起重视。无论采用何种临时支座，均应通过试验确定。

5、现浇段预应束道与预制梁板的对应束道顺接，并确保连接可靠，不漏浆。

6、现浇段处纵向连接钢筋的焊接宜左右，上下对称进行，以免焊接温度引起梁板端部变位。由于梁板预制安装可能存在误差，因此，施工时钢筋预留的焊接长度必须有一定的富裕。同时考虑设计双面焊的地方，施工如需改为单面焊，应根据规范的规定预留足够的长度。

7、对连续大于3孔的桥梁应先浇中间墩顶砼，而后对称浇筑两侧墩顶砼。

8、现浇砼石子粒径不大于2cm，砼强度应比预制梁高5MPa。先简支后连续结构为避免现浇连续段与预制梁之间出现砼收缩裂缝，墩顶现浇连续须要求采用UEA补偿收缩砼（即无收缩砼），具体要求见建设部施工管理司颁布的《UEA补偿收缩砼防水工法》（YJGF22－92）。一联内各连续接头、中横梁两侧与负弯矩束同长度范围内的桥面板的浇筑气温应基本相同，温差应控制在5以内，并宜在一天内气温最低时施工。现浇砼强度达到设计强度的95%后，张拉负弯矩预应力束，并灌浆。现浇段的养生极为重要，施工时要充分重视。

9、待浆体强度大于35MPa时，方可解除临时支座。操作时，应做到逐孔对称、均匀、同步、平稳；体系转变后，永久支座与墩顶密贴，符合设计要求。

10、先简支后连续的工艺流程为：

安装墩顶临时支座安装墩顶永久支座及底模安装梁板安装墩顶连续预应力束波纹管按设计要求连续纵向钢筋和绑扎构造钢筋立侧模浇筑现浇段砼（掺高效减水剂和微膨胀剂）养生至砼达到95%（及以上）设计强度张拉墩顶预应力力连续束压浆解除临时支座进行梁板的横向连接铺设桥面钢筋网（钢筋网纵向钢筋应连续通过现浇段）浇筑桥面砼。

十一、预应力砼连续梁在移动模架上浇筑

1、承包人应将准备采用的移动模架施工方案、工艺流程等报请监理工程师批准。

2、移动模架应具有足够的强度、刚度和稳定性，模架应装拆和运输方便，模板长度应满足设计和施工要求。

3、移动模架应利用专用设备组拼，在施工时能确保质量和安全。采用钢管搭设满堂支架的建议高度不超过2根钢管的高度（约12米），支架尽可能采用强度、刚度大；受力计算简单明确；组拼方便的321钢桥（贝雷桁架）、六四军用梁、万能杆件等钢桁架。在任何情况下，移动模架抗倾覆细数不得小于1.3。

4、移动模架应考虑荷载作用后弹性和非弹性变形影响，在底模上应通过计算设置预拱度。最好采用预压来取得变形的加载曲线。

5、移动模架制梁的支座安装应符合有关规范的要求。活动支座安装，除根据温度变化和砼收缩徐变调整上下座板的相对位置外，还应计入砼梁在预应力作用下的梁长压缩量。

6、箱梁外、内模板在滑动就位时，模板平面尺寸、高程、预拱度的误差必须在允许范围内。

7、梁体砼应采用泵送砼连续浇筑，并应在初凝时间内一次浇筑完成。浇筑分段的工作缝，必须设在弯矩零点附近。根据本工程设计交底的要求，一联内的砼应一次浇筑完成，如一次不能完成的，应将分层（水平）施工方案报监理工程师、设计及业主单位批准同意后才能实施，但承包人对施工工艺要严格要求，确保结构的内在质量和外观美观。

8、砼内预应筋管道、钢筋、气孔、预埋件设置应符合设计和规范要求。

9、除非监理工程批准，砼强度未达到图纸规定值前，不得张拉预力筋及移动模板。

10、预应力张拉时砼强度和弹性模量应符合设计要求，梁体两端应对称同时张拉，张拉顺序应符合设计要求，在分批张拉时应注意梁体的反拱度，是否与计算相符，不得出现由于移动模架主梁反弹而导致砼梁体上翼缘超张拉力。

11、对于采用钢管满堂支架施工的，应对地基进行特殊处理，支架的弹性、非弹性变形及基础的下沉应满足设计和规范要求，支架搭设后，应对支架进行预压。

（1）、预压荷载：按新浇砼自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110%考虑，具体施工时预压荷载可采用箱梁的自重的1.2倍。

（2）、预压方法：预压采用砂包等，按施工加载顺序在全桥范围内分段加载对支架预压7天。预压时每跨设5个段面，每个段面5个点，每6h观测一次。

（3）、观测方法：采用水准尺倒尺测量，加载前标高为Δ1，加载后标高为Δ2，卸载后标高为Δ3，根据观测结果绘制出沉降曲线。

检查支架和各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置的可靠性和确定下一支架设置的合理值。

十二、悬臂浇注连续箱梁

1、悬臂浇注挂篮所使用的材料必须可靠，如有疑问时必须进行材料力学性能试验。挂篮试拼后，必须进行荷载试验，在荷载试验中，应用高精度水准仪测量挂篮的竖向变形，根据实测值推算各段挂篮底的竖向变形，为施工预拱度提供数据。

2、悬臂浇注前，待浇注段的前端底板标高和桥面板标高，应根据挂篮前端竖向变形、各施工阶段的弹、塑性变形（包括先浇和后浇各梁段重力、预应力、混凝土收缩与徐变、施工设备荷载、桥面系恒载、体系转化引起的变形）及1/2静活载竖向变形，设置预拱度。施工时由施工单位控制，监理、设计单位协调、配合实施。

3、悬臂浇注连续梁的合龙顺序应按图纸要求进行，合龙时，一切临时荷载均要由施工、监控、肩理、设计单位协商决定。

4、合龙段混凝土浇注时间应选择在一天中气温最低时进行。

5、在支架上浇注混凝土时，地基应经处理，支架必须进行预压，并应根据混凝土的弹性和非弹性变形及支架的弹性和非弹性变形设置施工预拱度。支架的设计计算及搭设计划、加载程序、部位安全措施等，应经监理工程师审批后方可施工。预压期应定期定点进行沉降观测。预压期结束后，按照观测数据对支架底模高程按原设计进行调整，调整完毕报坚利工程师批准后方可施工上部结构。

6、所有的混凝土必须在最初浇筑的混凝土初凝前浇筑完毕。当混凝土数量较大，不能在最初浇注的混凝土初凝前浇筑完时，可先浇筑底板及腹板根部，再浇筑腹板、顶板及翼板，或先浇筑底板及腹板，再浇筑顶板及翼板。

7、混凝土的浇筑应先从挂篮前端开始，以使新老混凝土相接时，挂篮的微小变形大部分实现，避免新老混凝土间产生裂缝。

8、箱梁混凝土强度达到80%设计强度后才能张拉预应力筋。张拉采用张拉吨位和伸长量控制，并以张力力控制为主。中跨连续束和全桥通长束要纵横向对称张拉，先长束后短束。

9、竖向预应力精扎螺纹钢张拉程序：0 σcon（持荷2分钟） 0 σ0 σcon（持荷2分钟锚固）。σ0值应根据设计图纸的要求采用10%σcon。σcon为张拉说的控制应力，控制应力应加上锚圈口预应力损失（其值应在施工时测定或由厂家提供）。必要时，必须采用反复张拉的方法确保锚下应力达到设计要求。

10、施工过程中，当钢筋与管道相遇时，或预埋件与管道位置相矛盾时，必须保证管道和预埋件位置的正确。位置相矛盾时，只能移动钢筋，不得切断钢筋；若挂篮下限位器、斜拉杆等部件位置影响下一步操作，必须切断钢筋时，应待该工序完工后，将切断的钢筋联好再补孔。

11、竖向预应力钢筋张拉端在桥面板上，预埋张拉用锚杯（锚垫板）时，必须严格按设计标高埋设，原则是宁低勿高。张拉后截留长度不得小于2.5㎝，且不得伸入桥面铺装层中。

12、纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，管道定位要准确牢固，接头处不得有毛利、卷边、折角等现象；接口要封严，不得漏浆。浇筑混凝土时，管道可内衬硬塑料管（外径略小于波纹管道），以防管道被压瘪，混凝土浇筑完成后拔出。管道的定位钢筋应用短钢筋做成#字形，并与箱梁钢筋网架固定牢固，间距应为0.5～0.8m，以防混凝土振捣过程中管道上浮。混凝土浇筑后应及时通孔，清孔，若发现阻塞及时处理。

13、竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。

14、新老混凝土结合面必须严格凿毛处理。

15、施工时应在挂篮上设风雨蓬，避免混凝土应日晒雨淋影响质量，冬季施工应备保温设施。

16、施工结束后，箱梁内应清理干净。

17、悬臂浇筑应进行监控，并对监控数据进行分析，找出各种影响施工的因素，从而及时调整立模标高和轴线偏位。

十三、立柱、盖梁

1、立柱模板横缝焊接后要打磨光洁，立柱表面只能有两条竖缝痕迹。

2、桩与立柱、立柱与盖梁以及系梁的接缝必须平顺光洁，立柱模板分块接缝和分节接缝处要确保不漏浆，不出现错台。

3、浇筑立柱混凝土时，如混凝土下落自由高度超过2m，必须使用串筒、溜槽等设备，防止混凝土发生离析现象。

4、一根立柱原则上要求一次浇筑完成：当立柱较高，不能一次完成时，可以分两次浇筑，但必须严格按工作缝处理，且工作缝应设置在距地离6m以上。

5、盖梁模板必须使用大块整体钢模板，侧面不允许有横向缝痕迹（即不允许因模板高度不够而在上部加高）。挡块模板应和概梁模板连成一体。

6、立柱、盖梁应振捣密实，表面应平整光滑，纹理、颜色一致，无气泡、蜂窝、麻面现象。

7、立柱施工时应重点注意混凝土的坍落度，避免发生漏振和过振，造成立柱表面气孔较多或酥皮现象。盖梁施工时应重点注意分层浇筑的顺序和分层时间间隔，防止上下层混凝土工作缝明显现象。

十四、预制板梁（小箱梁）安装

1、安装的方法：要求采用专用架桥机或贝雷片导梁安装，小桥、通道桥可用汽吊，严禁采用滚垫子纹运等土办法。

2、架桥机必须经计算和试吊后，方可正常使用。

3、在梁板安装时，为减小相临梁板间的相对高差，应对梁板的上拱度作出统计，并对每块梁板的安装位置作出具体规划。

4、梁板安装时，应避免碰撞损坏，如破损严重，应作报废处理。

5、板端伸缩（连续）缝严禁出现过宽或顶牢（即无缝）现象，如出现上述现象，必须重新吊出返工（即重新封头），斜交板应保证板端斜交交角与设计一致。

6、桥梁安装前应先在墩、台帽上标出支座位置，支座的标高是否符合设计要求，如标高有差异，应先处理好再安装。

7、支座处混凝土表面应平整清洁，以保证支座整个面积上的压力均匀。

8、四氟板支座四氟面应朝上，上盖不锈钢板，再与板底预埋钢板粘结。不按上述要求安装，须经监理书面批准。

9、所有橡胶支座和四氟板支座底必须按施工图的要求与墩台顶面粘结。

10、如安装时个别支座处标高偏低，允许采用钢板衬垫，但有如下要求：

⑴钢板每边尺寸须大于支座尺寸3㎝以上；

⑵每个支座下钢板只允许垫一块钢板，不允许垫两块以上钢板叠加调整，严禁使用油毛毡、橡胶板、木板等材料垫高支座；

⑶钢板应作防绣处理，并应与盖梁顶面和支座底面环氧树脂粘结。

11、梁板安装第一次吊装就位落梁后，承包人自检人员和现场监理必须对各支座与梁板的密贴性进行逐个检查，若符合要求，即可确认定位。若在落梁后经检查有脱空或不密贴时，则应用塞尺量出空尺寸，并随即吊起，予以调整后二次安装。

12、支座顶面的杂物（包括下落的绞缝砂浆等）必须及时清理。

13、梁板安装完毕并整体化后，在尚未浇筑桥面砼前，汽车和筑路机械不得通过。

14、梁板架设时，应从中间向两侧架设，防止偏重，梁与梁之间应及时连接牢固。

15、对先简支后连续梁，应控制后临时支座标高，而且临时支座位置要准确，易解除，方案要经审批。

十五、桥面系

1、铰缝

（1）、浇筑铰缝砼前，必须清除结合面的浮皮，表面凿毛并用水冲洗干净。

（2）、铰缝施工时，应先灌注砂浆进行插捣，保征填缝密实，再浇筑小石子砼，并用振捣器振捣密实。砂浆灌缝后，应在铰缝中灌水养护。灌缝应保证密实、不漏水，如板底铰缝处有漏水现象，应及时用压注水泥浆等办法处理。

（3）、板底一律勾3cm宽凸缝。

（4）、预应力空心板板端板缝必须用砂浆灌实。

（5）、灌缝后，墩、台顶面的砂浆必须及时清理干净。

（6）、如板缝下大上小，进行砂浆灌缝时，必须将板缝下部封牢后，进行压浆，使板缝灌浆密实。

（7）、铰缝钢筋必须按照图纸要求进行施工，不允许采取在砼浇浇后再插入的施工方式。钢筋的搭接长度等必须满足设计的要求。

2、桥面铺装

（1）、桥面铺装施工前，应先将桥面板冲洗干净，必要时应进行凿毛处理，保证砼接合良好，并对梁顶标高进行检测，对不符合要求的施工段应采取有效措施确保铺装层厚度，处理措施需经监理工程师批准后方可实施。

（2）、浇筑砼前应先制作施工平台，施工人员应在施工平台上作业，严禁施工人员脚踩钢筋网，以保证桥面钢筋置于铺装层中心。

（3）、砼运料车必须在施工平台组成的轨道上运行。

（4）、严禁砼一次下料，应用铁铲分批铲入，确保钢筋不移位，不变形。

（5）、连续施工时，一般要求和桥面铺装层一起一次性施工后再进行割缝处理。钢筋布置等必须严格按设计图纸要求施工。

（6）、砼铺装层表面必须进行拉毛处理。砼铺装表面平整度应按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071－98）要求进行控制。

（7）、砼铺装层施工宜采用长滚筒，一般要求整幅浇筑，同一幅桥面尽量不设纵向施工缝，以增强桥面整体性。大桥以上的砼桥面铺装应用专门机械“三滚轴砼摊铺机”施工，以确保桥面质量。

（8）、砼铺装层施工时，必须严格控控制好标高，使之符合设计图纸的要求，否则必须采取增加钢筋等措施。

（9）、禁止在已浇筑的砼铺装层上进行砂浆、砼的拌制，桥面杂物应及时清理干净。

（10）、伸缩缝处应清理干净，并用泡沫板填塞密实，待桥面铺装达到一定强度后在伸缩缝范围用低标号素号砼浇封，沥青砼桥面铺装完成后再切割、开挖安装伸缩缝。

（11）、桥面铺装层浇筑完后，要及时养生，采用无污染保水性好材料覆盖，养生时间不少于14天。

3、砼护栏

（1）、为防止砼护栏不规则裂缝产生，砼护栏每约5m左右割一假缝，缝宽约3mm，深约3cm。要求上下顺直、贯通。

（2）、护栏顶面、边线要顺直、圆滑。立模时应严格控制好尺寸与标高。

（3）、应做到精心施工，防止砼外观缺陷的产生，如泄水孔处漏浆造成蜂窝，斜面上气泡较多，模板接缝、护栏与板结缝处明显等。

（4）、伸缩缝应上下垂直贯通，并与桥面伸缩缝对齐。

（5）、护栏钢管预埋件应埋设准确，确保护栏钢管顶面、侧面平顺，与线形保持一致。对弯桥直作的预制板，翼板预埋护栏钢筋件应以路线半径曲线埋设。

（6）、挡板埋设位置应准确，上下垂直，并应避免此处砼出现不规则破裂。

（7）、砼护栏一般要求在砼桥面铺装完成后浇筑。

4、泄水孔

（1）、泄水管的安设应严格按照设计要求进行。

（2）、泄水管应采用设计直径的PVC管外露下水口应统一超出梁板底3～5cm；边梁预制时应根据设计要求预埋泄水管（或预留泄水孔）。

（3）、曲线超高段一般泄水管设置在内侧护栏处。

（4）、一座桥泄水管外露长度、角度应一致，并保持和线路线形一致。

（5）、主线上跨或上跨主线桥泄水管流水应集中用管子接引至被浇路外。

十六、箱通（涵）砼浇筑

1、模板要求：外露面必须采用大块钢模板，钢板厚度不得小于5mm。

2、工作缝的处理：箱通（涵）应分底板及以上30cm和30cm以上及顶板两次浇筑，浇筑30cm以上及顶板时，应对已浇砼面进行凿毛处理，并严格按工作缝型式处理。

3、必须配备足够的砼生产能力（包括设备和人力），防止出现分层工作缝明显的外观缺陷。严禁蜂窝、麻面现象出现。

十七、砼修补的工艺要求

1、各种砼构件严禁粉刷、涂刷。

2、砼构件外露面局部小缺陷允许修补和修饰，但要做到以下几点：

（1）、修补及修饰工作应在拆模后立即进行，越早越好。

（2）、修补及修饰前应先进行工艺试验，以保证修补及修饰后与原砼颜色保持一致，无明显修补痕迹。

（3）、修补的浆（或砼）必须与原砼粘结牢固，不得有脱落、起皮现象。

3、修补前应经监理查看并同意，必要时应拍照存档备查。

十八、料石镶面的工艺要求

1、料石砌体应成行铺砌成水平层次。铺砌应选择石料，保证一座桥的石料在层次、厚度、外观颜色及类别上相匹配。

2、镶面时砂浆要饱满，确保砼施工过程中不漏浆。砂浆强度等级应符合图纸规定或监理工程师要求。砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，且搅和时间不得少于3分钟。经拌和的砂浆应具有良好的和易性的流动性。砂浆应随拌随用，中途不加水改变稠度。

3、料石应修凿并修整到大致形状六面体，镶面粗料石的修凿见2003公路工程国内招标文件范本中第四章图413－2所示。当桥台高度＜8m，料石尺寸为厚度20cm，宽度为1～1.5倍厚度,长度为2.5～4倍的厚度; 当桥台高度>8m，料石尺寸为厚度30cm，宽度为1～1.5倍厚度,长度为2.5～4倍的厚度;

4、料石砌体的镶面石,其丁石长度应比同层顺石宽度至少大15cm任何镶面石应是一丁一顺砌筑,缝为竖缝和平缝。任何镶面石块应与邻层石块搭接，其搭接长度不小于10cm，同时在丁石的上层或下层不宜有竖缝。

5、竖缝和平缝外最后进行勾缝。料石镶面勾缝的宽度为2.5cm。

6、镶面后要视水泥种类及气候情况在7d～14d内加强养生。

7、施工过程中要及时清除料石表面污染砂浆，保证料石外观整洁。

第五章隧道工程

一、施工准备

1、施工单位会同设计单位现场交接和复查测量控制点，施工测量用的基准点及水准点要定期进行复测。

2、核对隧道平面，纵断面设计，了解隧道与所在区段总平面、纵断面设计关系。

3、尽快修筑临时便道，通达隧道开挖点，平整场地，修筑必要的临时设施。

4、尽快联系供电线路的安装，完善供电系统。

5、寻找水源，安设管路，在较高处（或山顶）修建蓄水池，完善工业用水和生活用水系统。

6、早日安排空压机基础和其它设备基础的施工，保证设备安装稳固，运行可靠。

7、编制施工组织设计，其内容包括：工程概况、施工程序，施工方法，质量保证措施，安全技术措施，工区划分，场地布置，进度计划主要材料，机械设备，电力和运输，环保文明施工，应争预案等。

8、根据工程需要配备成套的试验仪具，并做好钢材、水泥、砂石料和砼配合比等试验工作。

9、开工前应结合工程特点和新材料、新技术、新工艺的推广应用情况，对职工进行安全教育、技术交底和培训。

二、施工测量

1、洞外水准点应定期进行复核，洞内控制点应根据施工进度标定。

2、水准点应设在不易损坏处，并加妥善保护。测量仪器、工具使用前应做检校，保证仪器的精度符合使用要求。

3、隧道开挖时在每次打眼前，测量人员应在开挖断面标出眼位，以便准确打眼。

4、衬砌时，衬砌立模前应复核中线及高程，立模必须进行检查和校正，确保准确无误。

三、洞口工程

1、明洞

（1）、在明洞拉槽开挖前应结合路基情况事先做好排水工作，洞顶环形截水沟应先期完成。洞口开挖原则：以尽量减少洞口刷坡，争取早进洞的原则，进行因地制宜开挖，设计图纸提出的进洞位置仅作参考，具体可根据实际情况经业主、设计、及监理共同确认后进行调整。洞口仰坡及明洞开挖边坡防护设计以临时加固为主，边、仰坡应严格按设计要求施工，其开要自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖。

（2）当明洞结构基础一侧在基岩上，另一侧在土层上时，为防止不均匀沉降，土层区段的明洞基础、路基床均应挖至基岩面，且基岩面应挖成台阶形，再砌筑浆砌片石基础层，方可做明洞结构及路基基层。

（3）、明洞基础应落在稳固的基础上，如遇基础不稳，应进行处理，具体方法视实际情况确定，明洞基础承载力不小于400KPa。

2、进洞注浆管棚

（1）、施工程序：①明洞开挖至暗洞桩号前2m；②按护拱设计的壁厚宽度，在两侧挖至暗洞的基底标高；③按设计将两侧的护拱墙砌筑到拱基线位置；④按设计稳放护拱钢架；⑤按设计焊制孔口管及连接钢筋；⑥稳放组装护拱棚模板；⑦浇筑护拱棚砼；⑧按设计打钻孔，安设注浆导管；⑨按设计的注浆参数进行注浆。

（2）、注意事项：①管棚注浆导管在隧道纵向同一横断面接头数不大于50%，相邻导管的接头至少错开1m。②导管的接用丝扣连接，丝扣长15cm，不得用焊接的形式连接。③注浆参数按设计要求进行，其每孔的注浆数量要有专人记录，结束注浆注浆时要有监理确认。

四、洞身开挖

（1）施工图地质勘测不可能完全反映实际情况，为了作业安全，并有效的指导施工，各承包人必须按投标书的承诺，投入地质超前预报仪等进行地质超前预报。

（2）为了最大限度的利用围岩自承能力，承包人必须采用减少围岩扰动的方法进行洞身开挖。钻爆设计必须采用光面爆破技术，并达到如下要求：

①残留炮眼痕迹，应在开挖轮廓面上均匀分布。炮眼痕迹保留率：硬岩不少于80%，中硬岩不少于70%，软岩不少于50%。

②相邻两孔之间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆破裂隙。

③相邻两之间出现的台阶误差不得大于150cm。

（3）钻爆作业必须按批准的钻爆设计进行，当开挖条件出现问题时，爆破参数应随围岩条件的变化而相应改变。

（4）连拱隧道开挖时，左右洞错开施工，Ⅱ、Ⅲ类围岩纵向间距大于30m，Ⅳ类围岩纵向间距大于20m，Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖施工时，严格控制循环进尺，保持循环进尺与钢支架间距一致，开挖一循环，立即支护一循环。

（5）连拱隧道中隔墙上方围岩是溥弱环节，施工过程中在中导洞及左右侧拱部开挖时有三次扰动，承包人应注意及时进行加固处理和中隔墙上方的喷砼回填。主洞上拱部的开挖应在中隔墙浇筑完毕并达到强度要求后进行，上拱部开挖前，应在中隔墙右（左）侧导坑空隙处用15号片石砼及土石回填进行水平支撑，或采取其它措施支顶中隔墙，防制中隔墙受到左（右）侧推力后变形。

（6）连拱隧道开挖作业应采用微振爆破，严格控制装药量，按多打眼、少装药、短进尺、多循环的原则组织施工。

（7）Ⅱ、Ⅲ类围岩开挖时，按设计要求要考虑预留变动量。在施工时，应严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”的基本原则。

（8）汽车通道与正线隧道相交处的三通区为三维空间结构，结构受力复杂，按设计应先开挖正线隧道，并及时施作初期支护，并将部分初期支护的作用力，有效的转移到通道口的纲门架与砼洞门墙上，再开挖汽车通道，施作初期支护。为了确保施工安全，应采用分部开挖，减少对围岩的扰动，最后作正线隧道及汽车通道二次衬砌。人行横通道及设备洞室的开挖应在正线隧道初期支护完成后再进行。

（9）严格控制断面开挖，不应欠挖，仅在岩层完整、抗压强度大于30MPa，经监理工程师确认不影响衬砌结构的稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平方米内不大于0.1m）可侵入衬砌（初期支护），侵入量不大于50㎜。

（10）根据招标文件规定，在施工过程中，为围岩类别的判定，须以有资质的地质部门的书面证明为依据。

五、初期支护

（1）锚杆

①根据设计要求，在洞身开挖后，按照现场围岩地质情况，应尽快准确安设锚杆。锚杆孔位偏差不大于200㎜，孔洞保持直线，并与岩面垂直；孔深不得小于图纸所示长度，杆体露出面的长度，不应大于喷层厚。

②本工程采用先锚后灌式注浆锚杆，浆液采用水泥浆，反循环注浆，注浆压力大于1MPa，终压大于2.0MPa，锚杆需按锚杆总数1%做抗拔力试验，且不得少于3根（一组），每根锚杆的锚固力不得低于设计要求。

（2）钢筋网、喷射砼

①本工程挂网喷射砼是本工程的主要初期支护方法，在Ⅱ、Ⅲ类围岩中，与锚杆及钢拱架组成联合支护。喷射砼的试验和施工应按设计及《锚杆喷射砼支护技术规范》（GB50086－2001）的有关规定执行。

②喷射砼的回弹物不得重复利用，所有的回弹砼应从工作面清除，应确保喷射砼的厚度。喷射砼应分层进行，一次喷射厚度5cm为宜。

③钢筋网片搭接宽度15cm，网格间距按设计，并按设计保证钢筋网的保护层厚度。

（3）钢支架

①钢支架应委托当地专业工厂制造，钢拱架加工好后，应进行试拼检查验收，合格后运到现场备用。

②钢筋拱栅拱架在拼装成形后，不得有任何变形，拼装误差：沿隧道周边轮廓误差不得大于±3cm，平面翘曲应小于±2cm。

③钢拱架在初喷4cm后架设，并应在开后2小时内完成。钢拱架背后超挖严重处加垫骑马块等，保证钢架顶紧围岩。喷射初期支护砼时，应注意将钢拱架与岩面间的间隙喷射密实。并保证钢拱架的保护层。

④安装时，钢拱架与隧道轴线垂直并置于稳定的基础上，并及时施作锁脚锚杆，相邻拱架用钢筋预以连接，并尽可能多的与锚杆、钢筋网相接，以增强其稳定性。钢拱架安设距离误差不大于5cm。

六、开挖辅助作业（超前支护）

（1）、超前锚杆：超前锚杆与隧道纵向开挖轮廓线外插角宜为5～20°，长度应大于循环进尺。宜用早强水泥进行锚固。

（2）管棚支护

①在本工程设计中，在Ⅱ类围岩（连拱隧道为Ⅱ、Ⅲ类）及暗洞进洞区均采用管棚支护方式。在施工时应准确定位并施作护拱，钻孔孔径比管径大20～30mm。管棚与纵向开挖轮廓线的外插角应符合设计要求（Ⅱ、Ⅲ类围岩区2～5°，进洞口倾角平行于路线纵坡，方向均平行于路线中线）。

②钢管接头采用丝扣接头，丝扣长度不小于15cm，纵向同一断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少需错开1m，钢管径向施工误差不大于20cm。一次顶进长度30m以上，如洞口Ⅱ（Ⅲ）类围岩小于30m，则一次性打入，断层带尽量一次性穿过。

③管棚注浆采用水泥浆，注浆压力0.5～1.0MPa,终压2.0MPa,浆液扩散半径不小于50cm.

（3）小导管注浆

①在施工前，对开挖面（掌子面）以防漏浆。钻孔直径应比管径大20mm以上，外插角应控制在15～30°，地层软弱可直接将小导管打入。

②注浆材料应根据不同的地质条件进行选用，注浆压力为0.5～1.0MPa，终压2.0MPa,一般要求单管注浆能扩散到周围50～100cm范围内。

七、防、排水

（1）明洞背部防水层用2.5mm厚的SBS型改性沥青防水卷材,应选择晴朗干燥天气施工,防水层外部应作2～3cm水泥砂浆保护再作填土.

（2）在衬砌背面设置隧道专用防水卷材,土工布设置在防水卷材与喷砼层之间,二次衬砌采用自防水结构,采用低碱性膨胀水泥砼,自防水结构抗渗标号要求达到S10.

（3）衬背防水层应在洞外先拼成大块体,再在洞内大块体铺挂.防水卷材应实现无钉孔铺挂,不允许用钉子穿透卷材钉在喷射砼层表面上,防水层不得绷紧,以保证砼与初支密贴.防水层只允许环向接缝,不允许存在纵向接缝.衬背防水层施工铺装应超前隧道二衬砌30～50cm,环向长度以隧道喷砼层内壁周长决定.防水卷材拼接缝宽度10cm,采用双接缝热熔工艺;洞内大块体之间环向接缝允许使用粘合剂粘合,局部用玻璃胶（硅胶）补缝.接缝要进行质量检验,合格方可使用.现场加工钢筋应防止电焊灼伤防水板.

（4）防水层铺设前应仔细检查喷射砼表面并进行处理,对凹凸不平部位应修凿补平,应防止钢筋头、锚杆头等锐物刺破防水层。

（5）在衬砌浇筑工作缝设置BF遇水膨胀橡胶止水条（20×15mm），在设置沉降缝处设置E5型桥式橡胶止水带（规格290×Φ25×R25×10mm）。实砌在浇筑固定时，止水带应准确牢固定位，防止止水带偏离中心，以免产生单向透径缩短，影响止水效果。在振捣过程中必须充分振捣砼，使之与止水带很好的接合。明洞与暗洞的防水层必须衔接牢固，以确保防水效果。