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监理实施细则总目录 一、锚杆工程施工监理实施细则 2 二、土钉墙工程监理实施细则 8 三、降水工程施工监理实施细则 12 四、水泥粉煤灰碎石桩（GFG桩）复合地基工程监理实施细则 17 五、钻孔混凝土灌注桩（后压浆）监理实施细则 25 六、地下防水工程、涂料防水层工程监理实施细则 40 七、钢筋工程监理实施细则 45 八、模板工程监理实施细则 78 九、混凝土工程监理实施细则 100 十、预应力混凝土工程监理实施细则 133 十一、整体面层地面工程监理实施细则 146 十二、板块地面工程监理实施细则 160 十三、一般抹灰工程监理实施细则 169 十四、塑料门窗安装工程监理实施细则 175 十五、暗龙骨吊顶工程监理实施细则 179 十六、金属与石材幕墙工程施工监理实施细则 187 十七、溶剂型涂料工程监理实施细则 192 十八、卷材防水屋面工程监理实施细则 203 十九、涂膜防水层面工程监理实施细则 210 二十、刚性防水屋面工程监理实施细则 214 二十一、建筑电气工程施工监理实施细则 219 二十二、智能建筑工程施工监理实施细则 252 一、锚杆工程施工监理实施细则1.0监理编制依据 1.1《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001 1.2《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99 1.3《建筑工程监理规程》GB50309-2000 2.0监理工作流程 3.0锚杆质量的标准 3.1端头锚杆型锚固质量标准 3.1.1钻孔前，根据设计要求和围岩情况，定出孔位，做出标记。 3.1.2锚杆孔距的允许偏差为150mm，预应力锚杆孔距允许偏差为200mm。 3.1.3端头锚杆钻孔轴线应符合设计要求。 3.1.4锚杆孔深应符合下列要求。 3.1.4.1水泥砂浆锚杆孔深允许偏差宜为50mm。 3.1.4.2小直径锚杆孔直径宜为28-32mm，树脂锚杆和快硬水泥卷锚杆孔径宜为42-50mm。 3.1.4.3小胀式锚杆孔直径宜 为42-45mm。 3.1.4.4其它锚杆孔径应符合设计要求。 3.2.0锚杆安装前的质量检查 3.2.1锚杆原材料、型号、规格、品种以及锚杆各部件质量和技术性能符合设计要求； 3.2.2锚杆孔位、孔径、孔深及布置形成应符合设计要求； 3.2.3孔内积水或岩粉应清洗干净； 3.2.4压1v.v级围岩及特殊地围岩中开挖遂道，应先喷砼，再安装锚杆，并应在锚杆孔钻完后及时安装锚杆杆体； 3.2.5锚杆尾端的托板应紧贴壁面，未接触部位必须楔紧，锚杆杆体露出岩面的长度不应大于喷砼的厚度； 3.2.6对不稳定的岩质边坡应随地坡自上而下分阶段开挖，边挖边锚杆； 3.3.0树脂锚杆的质量要求 3.3.1树脂卷宜存放在阴凉、干燥和温度在5-25℃的防火仓中； 3.3.2树脂卷应在规定的贮存期内使用，使用前检查树脂卷质量，变质的不得使用，应通过试验合格的方可使用； 3.3.3树脂锚杆安装前施工人员先用杆体量一下孔深，做出标记，然后用锚杆杆体将树脂卷送至孔底； 3.3.4搅拌树脂时应缓慢推进锚杆杆体； 3.3.5树脂搅拌后立即将孔口处锚杆杆体临时固定； 3.3.6快硬水泥卷的贮存严防受潮，不得使用结块的水泥卷； 3.3.7水泥卷浸水后应立即用锚杆杆体送至孔底，并在水泥初凝前将锚杆送入； 3.3.8安装托板和紧围螺帽，必须在水泥石的强度达到10mpa后进行； 3.3.9安装端头锚杆固型锚杆的托板时，螺帽的扭距不应小于100nom，托板安装后应定期检查其紧固情况，如有松动及时处理； 3.4.0预应力锚杆的质量要求 3.4.1制作安装与灌浆前锚杆表面不应有污物，铁锈和其它有害物质并严格按设计尺寸下料； 3.4.2锚杆体在安装时应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤； 3.4.3预应力锚杆的钻孔轴线与设计轴线的偏差不应大于3％； 3.4.4制作时应按设计规定安装套管隔离架，波形管、承载体、注浆管和排气管，柱体内的绑扎材料不宜采用镀锌材料； 3.4.5钻孔的孔位、孔深均应符合设计要求，钻孔深度不宜比规定值大200mm以上，钻头直径不应比规定的钻孔径小3mm以上； 3.4.6钻孔与锚杆预定方位的允许偏差为1-3。； 3.4.7钻孔孔口必须设有牢固的承压垫座； 3.4.8承压垫座的几何尺寸、结构强度必须满足设计要求，承压方向应与锚杆轴线垂直； 3.4.9运输过程中应防止明显的弯曲、扭转，并不得破坏隔离架、防腐管、注浆管、排气管及其它附件； 3.5.0锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的石屑和岩粉，检查注浆管、排气管是否畅通，出浆器是否完好； 3.5.1灌浆可采用水灰比为0.45-0.50的纯水泥浆，也可采用灰砂比为1：1水灰比为0.45-0.50水泥砂浆； 3.5.2当使用自由段带套管预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采取同步灌浆； 3.5.3当采用自由段无套管的预应力筋时，应进行两次灌浆，第一次灌浆时必须保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段，预应力筋锚固后应对自由段进行二次灌浆； 3.5.4永久性预应力锚杆应采用孔灌浆，回浆体灌满自由段长度顶部的孔隙； 3.5.5灌浆后浆体强度未达到强度前，预应力筋不得受扰动； 3.6.0锚杆张拉和锁定的质量要求 3.6.1预应力筋张拉前应对张拉设备进行检查； 3.6.2按规定程序，在编排张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力的筋张拉相互影响； 3.6.3预应力筋正式张拉前，应取20％的设计荷载，对其预张拉1-2次，使其各部接触紧密，钢丝和钢纹线完直； 3.6.4压力分散型或拉力分散型锚杆应按张拉设计的要求，先后分别对单元锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆； 3.6.5正式张拉时应张拉到设计荷载的105-110％，再规定值内进行锁定； 3.6.6预应力筋锁定后48h内若发现预应力损失大于锚杆拉力设计值的10％时应进行补偿张拉； 3.6.7灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置至外锚具的距离不应小于100mm； 3.6.8在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应根据需要对围岩进行固定灌浆处理； 3.7.0土层锚杆的质量要求 3.7.1应保证不使锚杆引起地面隆起和地面不出现地基的剪切破坏，最上层锚杆的上面安有一定的覆土厚度，一般覆土厚度不小于4-5m； 3.7.2一般上下层间距计算确定为2-5m，锚杆的水平间距多为1-4.5m，为锚杆固体直径的10倍； 3.7.3锚杆的倾斜角度为了受力和灌浆施工方便，不宜小于12.5°与水平成15-45°的倾斜角； 3.7.4锚杆的长度一般要求超过挡墙支护背后的主动土压力区域已有滑动面，并需在稳定地层中具有足够的有效锚固长度通常长度为15-25m，单杆锚杆最大长度不超过30m，锚固体年度一般为5-7m，有效锚固长度不小于4m，在施和软粘土中锚杆固定段长度以20m左右合适； 3.7.5锚杆钻孔直径一般为90-130mm，用地质钻也可以达146mm，用电动凿岩机钻孔最大直径为50mm左右； 3.7.6土层锚杆的允许拉力与土层的性质关系很大，在硬土层内最大拉力可达1500KN，在一般粘性土和非粘性土中，单锚拉力均为300-600KN，因此锚杆的锚固层应尽量设置在良好的土层内； 3.7.7各个部分的锚杆都不得密接或交叉设置； 3.7.8锚杆要避开邻近地下构筑物和管道以及其它障碍物； 3.7.9土层锚杆非锚固段部分，要保证不与周围土体粘接，并适当隔离，以便土体滑动时能够自由伸长，有利于锚固力均匀地传给锚固段，而不影响锚杆的承载能力； 3.8.0在有腐蚀性介质作用的土层内锚杆应进行防腐； 4.0监理质量控制要点 4.1首先审查承包单位，项目管理人资质和特种工岗位操作证； 4.2根据地质勘察报告摸清工程区域地质水文情况，为规划设置土层锚杆提供科学的依据，同时查明锚杆设计位置地下障碍物情况，以及钻孔、排水对邻近建（构）筑物的影响； 4.3审查施工组织设计和施工方案，在工程上起指导作用，并具有科学性和可操作性； 4.4审查图纸进行技术交底，搞清锚杆孔位高低、孔距、孔深、锚杆及锚固件形式、清点锚杆及锚固数量； 4.5检查施工放线、桩基线、锚杆孔位、锚杆倾斜角度及灌浆材料，张拉锚碇等； 4.6检查锚杆上下排垂直间距不宜小于2.0m，水平间距不小于1.5m； 4.7检查锚杆锚固体上覆盖层厚度不小于4m； 4.8检查锚杆锚固体采用水泥浆或水泥砂浆的强度等级是否大于10m； 5.0质量通病及防治措施
二、土钉墙工程监理实施细则1.0监理依据 1.1《建筑基坑支护技术规范》JGJ120-99 1.2《建筑工程监理规程》GB50309-2000 2.0监理工作流程 3.0质量标准 2.1单根土墙坑拉承载力应符合设计要求1.25Tik≤Tuj 2.2单根土钉墙受标荷载标准值应符合设计要求 2.3土钉墙的整体稳定性应满足设计要求 计算过程参见《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99 2.4土钉墙墙面坡度不宜大于1:0.1 2.5土钉墙面层有效连接，应设计承压板或加强钢筋等构造措施、承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接连接 2.6土钉长度为开挖深度0.5-1.2倍，间距为1-2m，与水平面夹角5°-20° 2.7土钉钢筋应采用Ⅱ、Ⅲ级钢筋、钢筋直径为16-32mm，钻孔直径为70-120mm 2.8注浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆其强度同级不低于n10 2.9喷射砼面层宜配置钢筋网、钢筋直径为6-10mm，间距150-300mm，喷射砼强度等级不低于C20，面层厚度不小于80mm 3.0坡面上下段竖向钢筋搭接长度应大于300mm，横向搭接长度应大于200mm。 3.1当地下水高于坑底表面时，应采取降水或截水措施，土钉墙顶用砂浆或砼护面，坡顶和坡脚设置排水沟措施，坡面根据现场实际情况设计泄水管。 3.2上层土钉墙浆体及面层砼强度，应达设计强度70%，方可开挖下层土方和下层土钉施工。 3.3土钉墙应自上而下分段分层开挖，机械开挖后，人力修整坡面，坡面平整度允许偏差±20mm坡面喷射砼支护前应清除坡面虚土。 3.4土钉墙成孔施工质量要求 3.4.1孔深允许偏差±50mm 3.4.2孔径允许偏差±5mm 3.4.3孔距允许偏差±100mm 3.4.4成孔倾角偏差±5% 3.5喷射砼施工质量要求 3.5.1应自上而下分段喷射，一次喷射厚度不小于40mm，靠钢筋里面喷射，钢筋与坑壁不得有孔隙 3.5.2喷射时，喷头与喷面应保持垂直，距离为0.6-1.0m 3.5.3当砼终凝2小时后，喷水养护应根据天气温度确定3-7h 3.6钢筋网铺设施工质量要求 3.6.1钢筋网在喷射一层后铺设，保护厚度不小于20mm 3.6.2当采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被砼覆盖后铺设 3.6.3钢筋网要与土钉连接牢固 3.7土钉注浆质量要求 3.7.1注浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，水灰比为0.5；水泥砂浆面配合比为1:1-1:2（重量比）水灰比为0.35-0.45 3.7.2水泥浆或水泥砂浆应拌合均匀，在初凝前用完 3.7.3注浆前，清除孔内残留或松动的杂土 3.7.4注浆时，注浆管插至250-500mm处，孔口设止浆塞和排气管 3.7.5施工时，土钉钢筋要定位支架，应保持钢筋在钻孔的中间位置 4.0监理控制要点 4.1.1检查承包单位资质，项目管理机构人员资质及持种工上岗操作证。 4.1.2审查施工组织设计和施工方案 4.1.3检查劳力、机械、原材料进场情况和使用情况 4.1.4图纸会审和技术交底土钉支护施工前确定基坑开挖线，轴线定位点，水准基点，变形观测点，设置后妥善保护 4.2土钉墙整体的稳定性要通过验算并符合设计要求，墙面坡度不大于1:0.1 4.3土钉墙的配筋、规格、数量、间距和绑扎，焊接工艺、钢筋网铺设时横面搭接≤200mm，竖面搭接≥300mm，基坑顶部位置宽为1-2m的喷砼护顶 4.4喷射砼强度等级不低于C20，面层厚度不小于80mm，一次喷射不大于40mm，喷射面层宜插入基坑底不小于20mm 4.5坡顶、坡面和坡脚排水设施 4.6检查孔深、孔距、孔径尺寸和成孔倾斜角障碍等 4.7注浆前清孔要彻底干净，设置止浆塞和排气管 4.8检查土钉钢筋定位支架部分，钢筋是否在孔径中心支架不得妨碍注浆时浆液的自由流动。 5.0质量通病及防治措施
三、降水工程施工监理实施细则1.0监理依据 1.1《建筑工程监理规范》5039p-2000； 1.2《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99； 1.3《建筑与市政降水工程技术规范》JGJ/T111-98； 2.0监理工程流程 3.0质量标准 地下水控制方法与通用条件
3.1.1当用降水而危及基坑及周边环境安全时，宜采用截水或回灌方法，截水后，基坑中的水量或水压较大时宜采用基坑内降水； 3.1.2当基坑底为隔水层且层底作用有承压水时，应进行坑底漏水层计算，必要时可采取水平封底，隔渗或钻孔减压措施保证坑底土层稳定。 3.2集水明排 3.2.1排水沟和水井宜布置在拟建建筑基础边净距0.4m以外，排水沟边缘离开边坡坡脚不应小于0.3m，在基坑四角每隔30-40m，应设一个集水井； 3.2.2排水沟底面宜比挖土面低0.3m-0.4m，集水井底面应比沟底面低0.5m以上； 3.2.3沟截面根据排水量确定，排水量V应满足下列要求v≥1.5Q，Q-基坑总漏水量； 3.2.4分层明沟排水，当基坑开挖土层由多种土组成，中部夹有透水性强的砂砾土，为避免上层地下水冲刷基坑下部边坡，造成塌方，可在基坑边坡上设置2-3层明沟及集水井，分层阻截并排除上部土层冲的地下水。排水沟与集水井的设置应注意防止上层排水沟的地下水溢流向下层排水沟，冲坏掏空下部边坡，造成坍方，保持基坑边坡稳定，减少边坡高度和扬程； 本办法适用于深度较大，地下水位较高，且上部有透水强的土层的建筑物基坑排水。 3.3降水井 3.3.1降水井宜在基坑外缘采用封闭式布置，并间距应大于15倍井管直径，在地下水补给方向适当加密，当基坑较大开挖较深时，也可在基坑内设置降水井； 3.3.2降水井根据设计降水深度，含水层埋藏分布和降水井出水能力确定，设计降水深度，在基坑范围内不宜小于基坑底面以下0.5m，降水井点数量n＝1.1Q/q，Q基坑总涌量，q设计点井出水量； 3.3.3真空井点可采用38-110mm的金属管，管壁上渗水孔为12-18mm，呈梅花状排列，孔隙大于15％，管壁外设两层滤网，外层可用3-10目的金属网成尼龙网，管壁与滤网间用金属丝绕成螺旋形隔开，滤网外再绕一层金属丝； 3.3.4井点管的设置可采用射水法，钻孔法和冲水法，井孔直径不大于300mm，孔深宜比滤管底深0.5-10m，在井管孔壁间及时用洁净中粗砂填灌密实均匀，投入滤料的数量应＞计算值85％，在地下1.0M范围内用粘土封孔； 3.3.5井点使用前，应进行试抽水，确认无漏水、漏气等异常现象后，保证连续不断抽水； 3.3.6抽水过程中定时观测水量、水位、真空度、并使真空度保持在55kpa以上； 3.3.7喷井点的外管直径为73-108mm，内管径为50-73mm，过滤器直径为89-127mm，井孔直径不宜大于600mm，孔深应比过滤管底深1.0m以上，过滤器的结构比真空井点相同。喷射器混合室直径可取14mm，喷嘴直径可取6.5mm，工作水箱不大于10m3； 3.3.8工作泵可采用多级泵，水压不宜大于0.75mpa； 3.3.9.1管井井管径不宜小于200mm，井管内径宜大于水泵外径50mm； 3.3.9.2沉砂管长度不宜小于3m； 3.3.9.3钢筋、铸铁和钢筋过滤器的孔隙率不小于30％，23％和50％； 3.3.9.4井管滤料宜选用磨园度较好的硬质岩石，不宜选用棱角状石料，及化或其它粘质岩石； 3.3.9.5水泵布置于设计深度，水泵吸水口应始终粘保持在动水位以下，成井后应进行单井试抽，检查降水效果，降水过程中，定期取样测试含砂量，保证含砂量不大于0.5％； 3.3.9.6全部降水运行时，抽排水的含砂量应符合下列 粗砂含量应少于1/5万； 中砂含量应少于1/2万； 细砂含量应少于1/1万； 3.4.0截水 3.4.1当地下含水层渗透性较强，厚度较大时，可采用悬挂式竖向截水与坑内井点降水相结合或采用悬挂式竖向截水与水平封底相结合的方案。 3.5回灌 3.5.1回灌可采用井点、砂井、砂沟等方法； 3.5.2回灌井与降水井的距离不宜小于6m； 3.5.3回灌井的间距根据降水井的间距和被保护物的平面位置确定； 3.5.4回灌井宜进入稳定水面下1.0m，且位于渗透性较好的土层中，过滤器的长度应大于降水井过滤器的长度； 3.5.5回灌水量可通过水位观测水中水位变化进行控制和调节，不宜超过原水位标高，水泵高度可根据灌入水量配置； 3.5.6回灌砂井的灌砂量应取井孔体积95％，填料宜采用含砂量不大于3％，不均匀系数在3-5之间的纯净中粗砂； 3.5.7回灌井与降水井应协调控制，回灌水宜采用清水； 4.0监理控制要点 4.1审查施工方案，应对降水区及邻近已有建筑物、构筑物和地下管线进行监测； 4.2降水井钻孔孔径、孔深、孔距是否符合设计要求； 4.3检查管井的过滤器、滤料、泥浆是否符合设计要求； 4.4检查基坑侧壁是否有渗水； 4.5检查基坑局部地段是否有渗漏水； 4.6降水期间对降水井和观测孔的水位、水量进行监测情况； 4.7检查井口维护情况和排水管、沟畅通情况； 4.8检查机电设备使用、保养情况，保证降水施工的使用完好率； 5.0质量通病与防治措施
四、水泥粉煤灰碎石桩（GFG桩）复合地基工程监理实施细则 1、编制依据 1.1《建筑地基处理技术规范》JGJ-79-2002； 1.2《轻骨料混凝土技术规程》JGJ51-2002； 1.3《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-97； 1.4《基桩低应变动力检测规程》JGJ/T93-95； 1.5《建设工程监理规范》GB50319-2000； 1.6《建设工程监理规程》BBJ01-41-2002； 2、监理工作流程（略） 3、工程质量要求 3.1工程使用材料必须符合国家及行业规范、规程、标准； 3.2混合料试块抗压强度必须满足设计要求； 3.3水泥粉煤灰碎石桩复合基地基承载力经载荷试验检验必须满足设计要求； 3.4桩身应完整，不应有断桩、缩颈等现象； 3.5桩数、桩径、桩距、桩长符合设计要求，桩位偏差和垂直度偏差应满足表3.5规定 桩允许偏差（mm） 表3.5
注：d为桩径 3.6褥垫层铺设厚度须满足设计要求，密实度应满足施工规范要求； 4、监理控制要点 4.1施工前监理控制要点 4.1.1熟悉设计图纸和水文地质报告，掌握设计要求； 4.1.2审查施工单位资质（营业执照、建筑安装施工企业资质证书、建筑安装施工安全证书）； 4.1.3审查并批准施工单位报送的施工组织设计（或方案），同时对质量保证体系和操作人员持证上岗情况预以审查。施工组织应科学、合理、规范、有序，各项保证措施得力，能够满足施工要求，质量保证体系和采取的措施应完善、得当，能够保证工程质量；专业工种和特殊工种必须持证上岗； 4.1.4水泥粉煤灰碎石桩的施工应根据现场条件和水文地质情况选用下列施工工艺（见表4.1.4） 表4.1.4
4.1.5根据设计图纸和水文地质情况以及现场地形条件确定合理的钻孔施工顺序，一般当基坑不大时宜从中间分头向两边施钻；当基坑较大时宜将基坑划分为若干段，在各段内分别进行施钻；当桩底设计标高不同时，宜先深后浅施钻；当桩径不同时，宜先大后小施钻。施钻时宜采用隔跳打； 4.1.6施工前应要求施工单位按设计要求进行配合比试验，确定配合比。长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工的坍落度宜为160-200mm，振动沿管灌注成桩施工的坍落度宜为30-50mm，振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm； 4.1.7长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工前应先要求施工单位根据泵送设备的泵送混合料速度和设计桩径确定提拔钻杆速度，提拔钻杆速度与混合料泵送量相适应； V=4v, /∏d2； V=提拔钻杆速度； v,=泵送混合料速度； d=设计桩径； 4.1.8审核施工单位配置的机械设备应满足施工要求，设备运行应良好，配置的测量、试验、计量等器具应检定合格； 4.1.9如桩施工遇雨季或冬季施工时，应要求施工单位编制季节性施工方案，并报监理审核； 4.2施工过程中的监理控制要点 4.2.1施钻前场地应整修平整，并预留700mm以上厚度土层以保护桩头和桩间土不被扰动，施工操作面满足钻机施工要求； 4.2.2应全面复核桩位符合设计要求，并要求施工单位对桩位中心点做出明显标识，同时应测出标高，并根据设计桩长计算出钻进深度； 4.2.3在大面积施工前应要求施工单位进行试桩施工（不少于2根），通过试桩以验证和确定CFG桩施工的各项参数，同时验证施工设备和工艺的可靠性，经甲方、勘探、设计、监理和施工等有关各方共同检验达到要求后方可正式全面施工； 4.2.4钻机就位后应稳定牢固，操作台应水平，并应对钻杆垂直度和钻尖对中情况进行检查。钻杆垂直度小于1%；钻尖正对桩位中心点，偏差符合表3.5的规定；振动沉管的预制砼桩尖尚应埋入地下300mm以保证桩位准确，不产生偏移； 4.2.5实施钻孔前应检查混合料的搅拌情况是否满足试验确定的配合比，并应标牌明示，同时检查计量器具是否满足施工要求； 4.2.6施钻应随时检查钻进灌注和拔管情况； 4.2.6.1长螺旋钻杆钻进和振动沉管沉入应连续进行，如无特殊情况应单桩一次到位，钻（沉）至设计标高； 4.2.6.2长螺旋钻杆钻进至设计标高后应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送速度与拔管速度相适合，遇到饱和砂土或饱和粉土层时不得停泵待料，直到灌注至设计标高； 4.2.6.3沉管灌注成桩在沉管沉至设计标高后应及时灌注混合料至地面，拔管速度应按匀速进行并应控制在1.2-1.5m/min左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度应适当放慢；沉管内加料后应留振10S再开始拔管，每拔出1.5-2.0m左右需留振20S左右以保证混合料密实； 4.2.7应随时抽查现场拌制混合料配合比计量执行情况和混合料的坍落度，严格控制其在配合比要求范围内，并做好见证试验工作。同时要求施工单位每台机械一天做一组（3块）混合料试块（边长为150mm的立方体）进行标准养护，以测定抗压强度，并根据施工需要制作若干组同条件养护试块。冬期施工应要求施工单位采取措施，严格执行《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104-97）； 4.2.8对混合料的承送量应严格控制，使每根桩实际灌注的混合料体积大于计算体积； 4.2.9在成桩后应要求施工单位用粒状材料或土对桩头进行覆盖以保护桩头不被破坏，冬期施工时应加强覆盖，保证桩头不受冻； 4.2.10桩间土应要求施工单位对已扰动土及浮土必须预以清除，采用人工清除至设计标高，不应使用机械清土，以免扰动桩间土； 4.2.11桩头剔凿应在同条件试件强度达到1.2Mpa以上时方可进行，应要求施工单位在剔凿前测出准确的设计桩顶标高并画线标识，剔凿时应从周边向桩心逐次剔除，禁止单向剔凿和由中心向桩外剔凿及竖向重凿，以免造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土； 4.2.12褥垫层铺设前应对桩头剔凿和桩间土清除进行检查并应要求施工单位进行密实度试验； 4.2.13褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法，施工时应严格控制夯填度（夯实后的褥垫层厚度与虚铺厚度的比值）不得大于0.9； 4.3水泥粉煤灰碎石桩的质量检验 4.3.1水泥粉煤灰碎石桩在施工完成后应对桩数、桩位、桩长、桩径、桩距进行检查，需满足表3.5的要求并满足设计要求，混合料标准养护28d强度满足设计要求； 4.3.2监理工程师应对施工单位提供的混合料试块桩抗压强度报告进行审查，标准养护28d试块抗压强度必须满足设计要求； 4.3.3桩基检测应委托有专业检测资质的单位进行； 4.3.3.1承载力检测宜采用复合地基载荷试验；检测时间应在桩身强度满足试验荷载条件，施工结束28d后进行；试验数量宜为总桩数的0.5-1%，且每个单体工程的试验数量不应少于3点；试验应遵循《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）附录A的相关规定进行评价； 4.3.3.2桩身完整性检测采用低应变动力试验；检测时间在桩身强度满足试验条件后；检测数量应抽取不少于总桩数的10%；检测应遵循《基桩低变动力检测规程》（JGJ/T93-95）中的相关规定执行并评价； 4.3.3.3如设计和业主对单桩承载力有要求时，尚应按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）附录C的有关规定进行单桩静载试验； 5、质量通病及防治措施 5.1桩位偏差 5.1.1原因分析 5.1.1.1钻机就位时钻尖对中不准； 5.1.1.2钻机不够平衡牢固，施工中产生偏移； 5.1.2防治措施 5.1.2.1督促施工单位加强管理，增加责任心，端正工作态度，同时监理工程师应加大检查频率； 5.1.2.2施钻前要对钻机的稳定性和牢固情况进行检查； 5.2缩颈 5.2.1原因分析 5.2.1.1提拔钻杆过快，混合料承送速度不适合； 5.2.2防治措施 5.2.2.1严格控制提拔钻杆速度，使混合料承送速度与拔管速度相配合； 5.3垂直度过大 5.3.1原因分析 5.3.1.1钻机就位时操作平台水平度不够，钻杆垂直度过大； 5.3.2防治措施 5.3.2.1施钻前应检查操作平台的水平度，并检查钻杆垂直度； 5.4桩头断裂 5.4.1原因分析 5.4.1.1桩头强度未达到施工强度要求即开始剔凿桩头； 5.4.1.2剔凿桩头方法不当，单向剔凿或由中心向四周剔凿或竖向重凿； 5.4.2防治措施 5.4.2.1桩头剔凿前检查同条件养护试块压强度应达到1.2Ppa以上； 5.4.2.2要求施工单位采用合理的剔凿方法，由四周向中心框横向剔凿； 5.4.2.3对已断裂桩头应全部剔凿清除，并用高一强度等级的混合料重新浇筑。 五、钻孔混凝土灌注桩（后压浆）监理实施细则 1、编制依据 1.1《建筑桩基技术规范》JGJ94-94； 1.2《铁路桥涵施工规范》TBJ203-96； 1.3《混凝土质量控制标准》GB50/164-92； 1.4《北京市建筑结构长城杯工程质量评审标准》DBJ/T01-69-2003； 1.5《建设工程监理规范》GB50319-2000； 1.6《建设工程监理规程》DBJ01-41-2002； 2、监理工作流程（略） 3、工程质量标准 3.1桩位、桩径、桩长必须符合设计要求，成孔施工允许偏差，应满足表3.1的要求； 桩施工允许偏差
注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面； 2、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d为设计桩径。 3.2钢筋的品种、规格、型号应满足设计和施工规范要求，钢筋笼制作允许偏差见表3.2； 钢筋笼制作允许偏差 表3.2
3.3分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204）的要求； 3.4混凝土的强度必须符合设计要求，原材料必须符合设计规范要求； 3.5实际浇筑混凝土体积严禁小于计算体积，浇筑砼前孔底沉渣厚应符合下列规定：端承桩≤50mm；磨擦端承、端承磨擦桩≤100mm；磨擦桩≤300mm。 4、监理控制要点 4.1施工准备阶段的控制要点； 4.1.1熟悉施工图纸和水文地质资料及工程地质资料； 4.1.2要求施工单位到有关部门获得建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物等信息资料并采取措施预以拆除或迁移，以保证施工不受影响； 4.1.3审核确认施工单位编制的施工组织设计（施工方案）并要求施工单位制定出相应的质量管理措施和保证工程质量、安全生产和季节性（冬、雨季）施工的技术措施，同时确定试验桩； 4.1.4根据施工单位能力和水文地质条件运用适当的钻孔机械（见表4.1.4），成桩施工机械及其配套设备的技术性能需满足施工要求并经鉴定合格； 表4.1.4
4.1.5为保证工程质量，应要求施工单位确定出合理的施工顺序，宜采用间隔施钻或跳钻的施工顺序； 4.1.6考察商品混凝土搅拌站，要求通过试验确定满足工程质量和施工要求的配合比，并对水泥砂、石等原材料质量情况进行检查验收。混凝土坍落度宜为180-220mm，最小水泥用量360kg/m3； 4.1.7检查验收钢筋品种、规格、型号，并做好见证试验工作，并对焊接材料进行检查； 4.1.8检查基桩轴线的控制点和水准基点，并应设置在不受施工影响的地方，经复核后应要求施工单位妥善保护； 4.1.9检查施工场地，要求施工单位清除杂物，整平场地，如遇软土需适当处理； 4.1.10检查泥浆拌制情况。在粘性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可采用孔内原土造浆；当不能满足施工要求时应要求选用高塑性粘土或膨润土制备泥浆。泥浆的性能指标见表4.1.10； 制备泥浆的性能指标 表4.1.10
4.1.11开始施工前应进行试桩工作（1-2根），以检验施工工艺参数和机构设备及施工组织是否满足设计和施工要求； 4.2施工过程中的监理控制要点。 4.2.1成孔的质量控制。 4.2.1.1钻孔前应要求施工单位测量出准确的机位中心点，并做出明显标志。 4.2.1.2钻孔前应设置坚实不漏水的护筒。护筒宜用4-8mm钢板制作，其内径正应大于反循环钻机钻头直径100mm。其上部宜开设1-2个溢浆孔；护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒的埋设深度在粘土中不宜小于1.0m，砂土不宜小于1.5m；当表面土层松软时，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时打入不适水层；护筒高度应满足孔内泥浆面高度的要求，护筒四周应包填粘土并分层夯实。 4.2.1.3钻机安装就位时，应要求底架垫平，保持稳定，确保不产生位移和沉陷。并应要求施工单位在钻机上设置导向装置，以保证钻孔垂直度；冲击钻孔尚应在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔。 4.2.1.4钻机就位后，检查钻尖对中和钻杆垂直度，并应检查钻头直径与设计桩径相符。钻头或钻杆中心与桩位中心或护筒中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不大于1%；并应检查泥浆循环系统良好，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上。 4.2.1.5潜水钻或正反循环钻机开始时要求施工单位应以低档慢速钻进，钻至护筒下1.0m以后再以正常速度钻进；钻进过程中经常注意土层变化，对不同土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量，在砂土、软土等容易坍孔的土层宜采用低档慢速钻进，同时提高水头，加大泥浆比重，防止坍孔。钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时应要求施工单位停钻查明原因，采取相应措施后再行钻进。 4.2.1.6冲击（抓）钻开孔时应要求施工单位以低锤密击，水冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用并防止孔口坍塌。钻进过程中根据不同土层、岩层选择不同的冲程和泥浆比重，进入基岩后应低锤冲击或间断冲击。冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时应要求施工单位停止施工，查明原因，采取相应措施后再行继续施工。 4.2.1.7钻进过程中应经常检查钻机的稳定，牢固情况以防位移，经常检查钻机的导向装置和钻杆垂直度以保证桩孔的垂直度；经常检查孔内的泥浆质量和泥浆顶面高程以防塌孔和顺利排渣；施工期间泥浆在高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。 4.2.1.8冲击（抓）钻孔过程中应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动；应经常验孔每钻进4-5m深度验孔一次，在更换转头前或容易缩孔处均应验孔；在进入基岩后每钻进100-500mm应清孔取样一次以备终孔验收。 4.2.1.9钻孔应一次成孔，不宜中途停顿。钻孔达到设计深度后应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查验收，结果应符合表3.1的要求。孔深用测锤检查；孔径和孔形面应满足4.2.1.7的要求。可用钢规进行检查。 4.2.1.10经对成孔质量验收合格即可要求施工单位进行清孔排碴。孔内泥浆。 4.2.2钢筋笼制作、安装的质量控制。 4.2.2.1钢筋原材料进场必须检查验收，应符合设计和现行规范、标准要求，并应具备产品出厂合格证明，检验报告和进场复验报告。 4.2.2.2进场钢筋应分类码放，妥善保管标牌明示，并做好防潮防锈措施。 4.2.2.3钢筋笼吊装前应对制作质量进行检查验收，必须符合设计和表3.2的要求，钢筋笼焊接必须符合规范要求；钢筋笼表面应洁净，不得有颗粒状、片状锈蚀和飞边、翘皮、裂纹损伤及泥浆油污，为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接；分段制作的钢筋笼接头必须焊接，入孔时上下段应保持顺直。钢筋笼保护层厚度应符合设计要求和表3.2的规定，垫块充足、合理。 4.2.2.4为防止吊装过程中钢筋笼变形，应要求施工单位必须制定钢筋笼强度和刚度有效措施。 4.2.2.5钢筋笼吊装时，应对准孔位，垂直入孔，以免碰撞孔壁。钢筋笼就位后应立即固定并采取措施牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或钢筋笼上浮现象。钢筋笼安装就位后应对安装质量进行检查，必须符合设计要求。 4.2.3水下浇筑混凝土的质量控制 4.2.3.1钢筋笼吊装完毕经隐蔽工程验收合格后应立即浇筑水下混凝土。混凝土必须符合试验确定的配合比，并具有良好的和易性，且含砂率宜为40％-45％的中砂，粗骨料最大粒径小于40mm，并不得大于钢筋最小净距的1/3。 4.2.3.2水下浇筑混凝土使用的导管应使用钢管，壁厚应大于3mm，直径200-250m且接头处的外径应比钢筋笼内径小100mm以上；底管长度不宜小于4m，接头应牢固并方便快速安拆。导管使用前应进行试拼装、试压，保证导管严密不漏浆，试水压力为0.6-1.0Mpa；为防止导管提升时挂住钢筋笼可设置防护三角形加劲板或锥形法兰护罩。导管内使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证顺利排出。 4.2.3.3导管安装后应检查埋设深度，导管底部距孔底的距离宜为300-500mm，桩径小于600mm时可适当加大导管底部距孔底的距离。 4.2.3.4导管安装完毕后混凝土混注前必须对桩沉渣厚度进行检查并宜对孔底泥浆质量进行检查。桩底沉碴厚度指标应符合以下规定：端承桩≤50mm；磨擦、端承、端承磨擦桩≤100mm；磨擦桩≤300mm。孔底500mm以内的泥浆比重＜1.25；含砂率≤8％；粘度≤28S。灌注前应射水（或射风）冲射孔底3-5分钟，翻动沉淀物。 4.2.3.5浇筑水下混凝土时应要求施工单位采取措施保证混凝土具有足够的储备量，使首批混凝土入孔后，导管一次埋入混凝土中的深度不得小于0.8m，并不宜大于3m。 4.2.3.6混凝土初灌量入孔后应检查导管内情况，保证封底成功，管壁和孔底不漏水，隔水栓顺利排出。 4.2.3.7水下混凝土应连续灌注，不得中途停顿。浇筑过程中应要求施工单位设专人经常测量导管埋入混凝土中的深度及管内外混凝土面的高差，保证导管埋深在2-6m，严禁导管提拔出混凝土面。 4.2.3.8控制好最后一次灌注量，使混凝土灌注面高出桩顶设计标高0.5-1.0m，以保证清除桩头浮浆后暴露的桩顶混凝土达到设计强度。 4.2.3.9水下混凝土灌注过程中应经常检查混凝土质量并做好见证取样工作。并应要求施工单位每根桩至少做一组标养试件以检验混凝土强度，同时可根据施工需要制作若干组同条件养护试件。 4.2.4灌注桩的后压浆质量控制 灌注桩后压浆工艺是通过在桩底和外侧设置特殊制作的压浆管，在桩混凝土灌注完成达到一定强度后，通过压浆管向桩底部和周围土体中注射配制好的水泥浆，在土体中形成“充填胶洁效应”和“加筋效应”及“固化效应”并与桩体共同作用，从而提高单桩总体承力的一重要工艺方法。 4.2.4.1后压浆施工选择具备专业施工资质的单位进行施工。 4.2.4.2后压浆的机具设备必须经鉴定合格后方可使用。 4.2.4.3压浆管和注浆阀材料必须符合设计要求并经检验合格，水泥品种、强度等级必须符合设计要求。 4.2.4.4压浆管设置在钢筋笼上，与钢筋笼一起吊装。压浆管和注浆阀的位置、尺寸数必须满足设计要求。压浆管应绑扎牢固并采取有效措施保证压浆管和注浆阀在施工中不受破坏。 4.2.4.5压浆时间应在桩身混凝土灌注完成2天后进行；压浆顺序为先桩底后桩侧；桩底与桩侧压浆时间应间隔2天。 4.2.4.6压浆前应对水泥浆进行检查，所用材料必须符合设计和规范要求。水泥浆的水灰比宜为0.45-0.65，水泥浆温度不得低于0℃。 4.2.4.7压浆时应通过不同的压浆管均匀压浆，不应单管压浆。压浆管压入的水泥量应严格控制，桩底压入量应≥2000Kg或地面出现翻浆；桩侧压入水泥量应≥500Kg或地面出现翻浆。单桩压浆总水泥用量应达到2500Kg。 4.3混凝土灌注桩的质量检验 4.3.1桩混凝土强度必须满足设计要求。 4.3.2桩数、桩位、桩径、桩长必须符合设计要求并满足表3.1的要求。 4.3.3成孔及清孔、钢筋笼制作及安装、混凝土搅制及灌注等工序过程质量检查必须符合设计和施工规范要求。 4.3.4根据设计要求，采用静载试验对工程桩单桩竖向承载力进行检测；如设计无要求时亦应检测，检测数量不宜小于总桩数的1％。且不应小于3根，工程桩总数在50根以内时不应小于2根；检测方法和承载力确定按照《建筑桩基技术规》JGJ94-中附录C执行。检测确定的单桩承载力必须符合设计要求； 4.3.5成桩质量尚应根据设计要求进行检测，检测方法采用可靠的动测法，对于大直径桩还可采取钻岩芯，预埋超声检测法； 5、质量通病和防治措施 5.1桩孔倾斜、垂直度超差 5.1.1原因分析 5.1.1.1钻机底座未安置水平或基底产生不均匀沉降；桩架不稳、导向装置不垂直；铅机磨损，部件松动钻杆弯曲，接头不直； 5.1.1.2土层软硬不匀，钻孔过程中遇较大孤石或探头石，钻头受阻力不匀；或基岩倾斜未处理； 5.1.2防治措施 5.1.2.1安装钻机时整平场地，桩架安装牢固，并对导架进行水平和垂直校正，并应经常检修设备； 5.1.2.2遇软硬土层应控制使用不同的进尺速度；遇大孤石或探头石时宜用钻机钻透或用低锤密击将石打碎；遇基岩倾斜时投入块石使表面略平，慢速钻进或低锤密打； 5.1.2.3当桩孔倾斜、垂直度超差过大时，应填入石子或粘土重新钻进，控制好进尺速度，并慢速提升、下降钻头、往复扫孔纠正； 5.2坍孔 5.2.1原因分析 5.2.1.1提升、下落冲锤、掏碴筒和吊放钢筋笼时碰撞孔壁； 5.2.1.2护筒周围未用粘土填封紧密而漏水或护筒埋置太浅； 5.2.1.3未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位；或孔内出现承压水降低了静水压力；或泥浆比重偏低，未起到护壁作用； 5.2.1.4土质松软，未采取措施，进尺速度太快，转速太快或停在一处空转时间过长； 5.2.2防治措施 5.2.2.1提升、下落冲锤、掏硅筒和吊放钢筋笼时应保持垂直上下，避免碰撞孔壁； 5.2.2.2控制好护筒埋置深度，并在护筒周围用粘土填封紧密； 5.2.2.3钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位，并保持泥浆比重在1.1-1.3之间； 5.2.2.4土质松软时应适当加大泥浆比重，并控制好进尺速度和转速，不得在一处空转时间过长； 5.2.2.5轻度坍孔时，加大泥浆比重和提高泥浆水位；严重坍孔时用粘土、泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进； 5.3流砂 5.3.1原因分析 5.3.1.1孔外水压比孔内大，孔壁松散；泥浆比重和粘度不偏小，未在孔壁形成泥皮护壁； 5.3.2防治措施 5.3.2.1提高孔内泥浆水位，使其比孔外水位高出0.5m以上，并适当加大泥浆比重和粘度； 5.3.2.2流砂严重时可抛入碎砖、石、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止涌入； 5.4钢筋笼变形、偏移、错位 5.4.1原因分析 5.4.1.1钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，以及钢筋笼堆放，起吊运输没有增加刚度的措施及野蛮操作后，均会造成变形； 5.4.1.2分段制作安装的钢筋笼在孔口焊接时，未上下对正；保护层垫块或耳环未设置或设置数量不足；桩孔本身偏位或倾斜；钢筋笼吊放未垂直缓慢放下而是斜插入孔等均会造成钢筋笼偏离孔中，靠向孔壁形成偏移现象； 5.4.1.3设计未到桩底的钢筋笼在吊放时操作不当，未将其在孔口固定牢固，或下导管时挂住钢筋均会造成钢筋笼下降；设计到底的钢筋笼因清孔不彻底沉渣过厚，使钢筋笼达不到钢筋笼底部（未到底钢筋笼）时，混凝土会产生向上的冲力，如果钢筋笼未在孔口固定，则钢筋笼会上窜，灌注中提升导管操作不当，也可将钢筋笼挂起； 5.4.2防治措施 5.4.2.1钢筋笼过长时应分段制作、安装钢筋笼并采取在钢筋笼上绑扎木棒等措施增加刚度；同时应要求施工人员严格执行操作规程； 5.4.2.2分段安装钢筋笼时应使上下段垂直对正焊接；钢筋笼应设置足够数量的垫块或耳环；桩孔本身偏位或倾斜在下钢筋笼前往复打孔纠正；吊放时应保证垂直避免斜插入孔； 5.4.2.3孔底沉渣过厚应反复清孔；钢筋笼安装完毕后应采取措施将其牢固绑扎或焊接在孔口的固定装置上；下放或提升导管时应避免挂带钢筋笼并应在导管接头处设置三角形加劲钣或锥形护罩； 5.4.5桩身缩颈夹泥 5.5.1原因分析 5.5.1.1孔壁粘土侵入或承压水对桩周混凝土的侵蚀； 5.5.1.2灌注水下混凝土过程中孔壁坍塌； 5.5.1.3混凝土配合比不合理计量不准，造成混凝土严重稀释； 5.5.2防治措施 5.5.2.1对有粘土侵入或承压水的地层，在灌注混凝土前应向孔内灌入优质泥浆护壁并保持孔内水头高度，遇有较大地下承压水时应摸清其准确位置并在灌注前下入专门护筒进行止水封隔； 5.5.2.2对易造成坍孔的地层应提高泥浆比重和粘度并提高水头梯度； 5.5.2.3施工中严格控制配合比，对外加剂的掺入量应适当限制，以满足混凝土质量和施工要求； 5.5.2.4混凝土灌注中出现坍孔现象应停止灌注作业探测孔内混凝土面位置，提出导管换用干净泥浆清孔，排出坍落物，护住孔壁，再用小一级钻头钻小孔，清孔后下入导管继续灌注水下混凝土； 5.5.2.5桩身缩颈，如位置较浅，则可直接开挖对缩颈处进行补强；如位置较深且缩颈严重时，则应考虑补桩； 5.5.2.6对验桩时发现的夹泥层，可采取压浆法对其处理； 5.6断桩 5.6.1原因分析 5.6.1.1 操作不当、测量不准、灌注混凝土时导管提升过高，以致导管底部脱离混凝土层； 5.6.1.2灌注作业因故中断过久，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层上升，将有浮浆泥碴的表层覆盖包裹，形成断桩； 5.6.2防治措施 5.6.2.1灌注中严格遵守操作规程，准确测量混凝土顶面高度和导管提拔拆除长度，保证导管埋入混凝土中2-6m； 5.6.2.2灌注前应对各个作业环节和岗位认真检查，制定有效的预防措施或备用方案，保证混凝土连续灌注； 5.7吊脚桩 5.7.1原因分析 5.7.1.1清碴未净，残留碴过厚； 5.7.1.2清孔后泥浆比重过小，孔壁坍塌或孔底漏入泥浆； 5.7.1.3吊装钢筋笼或导管等物时碰撞孔壁，使泥土坍落孔底； 5.7.2防治措施 5.7.2.1做好清孔工作，达到要求后应及时灌注混凝土； 5.7.2.2注意泥浆比重并使孔内泥浆水位经常保持高于孔外水位0.5m以上，防止坍孔； 5.7.2.3吊装钢筋笼或导管时严格遵守操作规程，垂直吊装，避免碰撞孔壁； 5.7.2.4在灌注水下混凝土前应射水（或射风）冲射孔底3-5mm，翻动沉淀物，然后立即灌注。射水（或射风）压力应比孔底压力大0.5Mpa； 5.8短桩 5.8.1原因分析 5.8.1.1灌注水下混凝土接近设计桩顶标高时，测量不准未控制好最后一次灌注量，达不到设计桩顶标高； 5.8.1.2未预留桩头浮浆量或预留长度不足，凿除桩头后设计桩顶标高处的混凝土质量达不到设计和施工规范要求，需继续向下凿除形成短桩； 5.8.2防治措施 5.8.2.1灌注最后一次混凝土时应精确测量混凝土顶面标高，并应扣除顶面浮浆厚度，控制好灌注量； 5.8.2.2水下混凝土灌注面应高出设计桩顶标高0.5-1.0m，以便清除浮浆，确保桩头混凝土质量； 5.8.2.3如发现短桩现象，应清除桩头浮浆，保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计值，然后清洗干净，用高强度等级的混凝土进行补桩； 六、地下防水工程、涂料防水层工程监理实施细则 1、编制依据 1.1地下防水工程质量验收规范GB50208-2002。 1.2地下工程防水技术规范GB50108-2001。 1.3建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001。 1.4建设工程监理规范GB50319-2000。 1.5建设工程监理规程DJ01-41-2002。 2、监理工作程序 3、质量标准 3.1涂料防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整，不得有空鼓、松动、起砂、脱皮现象；基层阴阳角处应做成圆弧形。 3.2涂料防水层应与基层粘结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有明流淌、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。 3.3涂料防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不得小于设计厚度的80%。 3.4侧墙涂料防水层的保护层与防水层粘结牢固，结合紧密，厚度均匀一致。 3.5涂料防水层所用材料及配合比必须符合设计要求。 3.6涂料防水层及其转角处、变形缝、穿墙管道等细部做法均须符合设计要求。 4、监理控制要点 4.1事前控制 4.1.1审查施工单位资质，施工队伍的技术水平，施工经验，特殊工种人员上岗证和施工人员资质。 4.1.2审查专业施工方案，检查专业施工交底记录，对发现的问题及时通知施工单位修改，并完善正确。 4.2事中控制 4.2.1检查工程中所用材料的出厂合格证，质量检验报告，并按规定进行见证取样试验。合格后，万能使用于工程，对不合格材料通知施工方退场，重新采购并报验。 4.2.2施工期间，不定期巡视，发现不符合施工规范和质量要求的立即通知施工单位进行整改，以确保工程质量。 4.2.3隐蔽工程必须经检查签认后才可转入下一道工序施工。 4.2.4涂料防水层所用防水涂料包括无机防水涂料和有机防水涂料，无机防水涂料有水泥基防水涂料等宜用于结构主体的脊水面；有机防水涂料有反应型，要合物水泥防水涂料等，宜用于结构主体的迎水面。 4.2.5冬季施工宜选用反应型涂料，如用水乳型涂料，温度不得低于5℃。 4.2.6埋置深度较深的重要工程，有振动或有较大变形的工程宜选用高弹性防水涂料。 4.2.7所选涂料及其配套材料的性应注意胎体的选用应与涂料材性相搭配，PM值小于7的酸性涂料，应选用低碱或玻纤胎体，PM值大于7的碱性涂料，应选用无碱玻纤胎等。以避免因腐蚀而削减胎体抗拉强度，失去增强作用。 4.2.8基层要坚实，无松动，表面应平整，洁净，无浮粒及污物，基层表面若有凸出物，应予铲除并补平，若有蜂窝、麻面或凹坑，应以砂浆补平，缝隙应予填嵌密实，阴阳角应抹成圆弧。 4.2.9基层应干燥，含水率应小于9%。 4.2.10雨、露、霜、雪及大风5级以上不宜进行涂膜施工，涂料施工温度应在+10-5℃间进行。 4.2.11已施工完成的涂膜防水层应予保护，在养护期间不得上人行走，亦禁止在涂膜上放置物品。 4.2.12涂膜防水层与其他材料做防水时，应考虑涂膜材料与相邻材料的相密性，以避免因想不到的侵蚀而致防水层失效。 4.3事后控制 4.3.1各分项分部工程的质量已达到规范要求，施工合同要求对有缺陷的地方通知施工方进行整改。 4.3.2要求施工单位加强成品保护。 5、质量通病及预防措施 5.1气孔、气泡 原因： 1）材料搅拌方式或时间掌握不好。 2）基层处理不好。 措施： 1）选用功率大，转速不太高的电动搅拌器。 2）基层应清洗干净，不得有涂砂、尘土，基层上的孔隙应以基层涂料填补密实。 5.2起鼓 原因： 1）基层有起皮或开裂，影响粘结。 2）基层不干燥。 3）在温度大，且通风不良的环境中施工。 措施： 1）基层表面应保证平整、坚实、无松动。 2）基层应保证含水率在9%以下。 3）禁止在雨、雪、潮湿天气下施工。 5.3翘边 原因： 1）基层不清洁、不干净。 2）表层涂料粘结力不强。 3）操作不细致，或密封处理不好。 措施： 1）基层应保持洁净、干燥。 2）施工时，操作要仔细，组织施工时要注意做好排水，防止带水施工。 3）根据基层材质选择与其粘结力强的底层涂料。 5.4破损 原因： 涂膜防水层施工后，固化前，注意保护，防止其他工序施工时碰坏，划伤，或过早上人，放置工具。 措施：加强成品保护措施，在养护期间不准在涂膜上放置物品或上人行走。 七、钢筋工程监理实施细则1、监理依据。 1.1监理大纲。 1.2已批准的监理规划。 1.3与专业工程相关的标准设计文件，技术资料。 1.4施工组织设计，施工合同。 2、质量要求。 2.1外观质量要求：平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 2.1.1热扎钢筋：表面无裂缝、结疤和折叠，如有凸块不得超过横肋的高度，表面不得沾有油污。 2.1.2热处理钢筋：表面无肉眼可见裂纹、结疤、折叠，如有凸块不得超过横肋的高度，表面不得沾有油污。 2.1.3冷拉钢筋：钢筋表面不得有裂纹和局部缩颈。 2.1.4冷拔低碳钢丝：表面不得有裂纹和机械损伤。 2.1.5碳素钢丝：表面不得有裂纹、分层、铁锈、结疤，但允许有浮锈和加火色。 2.1.6刻疤钢丝：表面不得有裂纹、分层、生锈、结疤，但允许有浮锈和加火色。 2.1.7钢绞线：不得有折断横裂和相互交叉的钢丝，表面不得有润滑剂、油渍，允许有轻微浮锈，但不得有锈 麻炕。 2.2焊条及焊剂的质量要求。 2.2.1药皮应无裂缝、气孔凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。 2.2.2焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。 2.2.3焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。 2.3钢筋工程的施工中的质量要求。 2.3.1钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范。有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。 检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。 检查方法：检查产品合格证，出厂检验报告，进场复验报告。 2.3.2对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求，当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定： 2.3.2.1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。 2.3.2.2钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。 检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。 检查方法：检查进场复验报告。 2.3.3箍筋弯钩的弯折角度均为135°，弯钩平直部分的长度≮10d。 2.3.4钢筋连接接头不宜设在框架梁端、柱端的箍筋加密区。当无法避开时，可采用焊缝接头或等强度质量机械连接接头。 2.3.5绑扎梁和柱的箍筋应与受力钢筋垂直绑牢，每个箍筋弯钩的叠合处，应受力钢筋方向相互隔错开设置。 2.3.6当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。 2.3.7当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。 检验方法：检查化学成分等专项检验报告。 2.3.8钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 检查数量：进场时和使用前全数检查。 检验方法：观察。 2.3.9在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括： 2.3.9.1纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等。 2.3.9.2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等。 2.3.9.3箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等。 2.3.9.4预埋件的规格、数量、位置等。 2.3.10钢筋加工质量要求。 2.3.10.1钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置，保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的要求。 2.3.10.2柱钢筋的弯曲直径D为弯曲筋直径。 D=4d（6d）（d≤25）；D=6d（8d）（d>25）；弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径D≥5d。 2.3.10.3受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定： 2.3.10.3.1HPB235级钢筋末端应和180°弯钩，其弯钩弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。 2.3.10.3.2当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。 2.3.10.3.3钢筋作大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。 检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。 检验方法：钢尺检查。 2.3.10.4除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定。 2.3.10.4.1箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足本规范第2.3.10.3条的规定外，尚应小于受力钢筋直径。 2.3.10.4.2箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°，不应小于箍筋直径的10倍。且两端平直部分长度相等，弯钩平整不扭翘，箍筋的内涂尺寸应确保主筋绑扎就位和保护层厚度。 检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。 检验方法：钢尺检查。 2.3.10.4.3箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋，直径的5倍，对有抗震等要求的结构。 2.3.10.5钢筋的调直、平直、冷拉、切割、弯曲、焊接等半成品加工质量应符合规范、规程、标准、设计要求，经检验合格的半成品应按工程使用部位和规格、形状分类堆放，有标识牌，注明钢筋编号规格、尺寸和使用部位并应符合以下规定。 2.3.10.5.1冷拔钢丝盘条，应采用调直机调直切断配料，热轧钢筋盘条，宜采用冷拉调直（HPB235级）冷拉率，不宜大于4%，HRB235、HRB400级、RRB400级冷拉率不宜大于1%，应严格按照钢筋的级别品种控制冷拉率。定尺直条粗钢筋。局部弯曲可采用锤敲平直或卡盘校直，防止敲击损伤钢筋或采用冷拉措施，表面伤痕不应使钢筋截面减少。 检查数量：按每工作班同一类型钢筋，同一加工设备抽查下应不少于3件。 检验方法：观察，钢尺检查。 2.3.10.5.2钢筋切断配料，应以钢筋配料表提供的钢筋级别，直径，外形和下料长度为依据，钢筋表面应洁净，不得有颗粒状，片状锈蚀和飞边、翘皮、裂纹、损伤及泥浆、油污，钢筋切断先断长料后断短料。 2.3.10.5.3对于对焊电碴压力焊接接头的钢筋，应将钢筋端头的热轧弯头或劈裂头切除。用于锥螺纹连接接头等强直螺纹连接接头，应采用钢锯或无齿锯切断，保证钢筋端头平直，直径无椭圆，钢筋顶端切口无有碍焊接和锥螺纹套丝质量的斜口、蹄口或扁头。 2.3.10.6钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表2.3.10.6的规定。加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核检查下料是否有误和遗漏再下料，试制合格后方可成批制作，加工好挂牌、堆放。 检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。 检验方法：钢尺检查。 钢筋加工的允许偏差 表2.3.10.6
2.3.10.7钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 1）直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度。 2）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度 3）箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度 2.3.11钢筋连接质量要求。 2.3.11.1纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 2.3.11.2在工程开工或每批钢筋正式焊接、机械连接前，应进行现场条件下的焊接机或连接性能试验。试验合格后方可正式生产。试件数量及要求：焊接（GB50204-2002，JGJ/T27-2001、JGJ18-96）；机械连接（GB50204-2002、JGJ107-96、JGJ108-96、JGJ109-96、JGJ/T3057-1999）如有一根试件达不到上述要求值应取双倍试件试验，当全部合格后方可进行施工；如仍有一根试件不合格则判定该批连接件不合格，不准使用。 2.3.11.3在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。 检查数量：按有关规程确定。 检验方法：检查产品合格证、接头力学性能试验报告。 2.3.11.4钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，钢尺检查。 2.3.11.5 在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 2.3.11.6当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。 纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段，同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。 同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定： 2.3.11.6.1在受拉区不宜大于50%。 2.3.11.6.2接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不庆大于50%。 2.3.11.6.3直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。 检验方法：观察，钢尺检查。 2.3.11.7同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。 钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（图2.3.11.7）。 同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定： 2.3.11.7.1对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%。 2.3.11.7.2对柱类构件，不宜大于50%。 2.3.11.7.3当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合2.3.11.9的规定。 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。 检验方法：观察，钢尺检查。 ll 1.3ll 图2.3.11.7钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率 注：图中所示搭接接头同一连接区段内的搭接钢筋为两根，当各钢筋直径相同时，接头面积百分率为50%。 2.3.11.8在梁、柱类构件的纵向钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定： 2.3.11.8.1箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍。 2.3.11.8.2受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm。 2.3.11.8.3受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm。 2.3.11.8.4当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距为50mm。 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。 检验方法：钢尺检查。 2.3.11.9纵向受力钢筋的最小搭接长度。 2.3.11.9.1当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时，其最小搭接长度应符合表2.3.11.9.1的规定。 纵向受拉钢筋的最小搭接长度 表2.3.11.9.1
注：两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。 2.3.11.9.2当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率大于25%，但不大于50%时，其最小搭接长度应按本附录表B.0.1中的数值乘以系数1.2取用；当接头面积百分率大于50%时，应按2.3.11.9.1中的数值乘以系数1.35取用。 当符合下列条件时，纵向受拉钢筋的最小搭接长度应根据2.3.11.9.1条到2.3.11.9.2条确定后，按下列规定进行修正： 2.3.11.9.2.1当带肋钢筋的直径大于25mm时，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1取用。 2.3.11.9.2.2对环氧树脂涂层的带肋钢筋，其最小搭接长度应按相应数值乘系数1.25取用。 2.3.11.9.2.3当在混凝土凝固过程中受力钢筋易受扰动时（如滑模施工），其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1取用。 2.3.11.9.2.4对末端采用机械锚固措施的带肋钢筋，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0.7取用。 2.3.11.9.2.5当带肋钢筋的混凝土保护层厚度大于搭接钢筋直径的3倍且配有箍筋时，其最小搭接长度可按相应数值乘以系数0.8取用。 2.3.11.9.2.6对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一、二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用，对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05采用。在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。 2.3.11.9.3纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应根据2.3.11.9.1条至2.3.11.9.2条的规定确定相应数值后，乘以系数0.7取用。在任何情况下，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。 2.3.11.10钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，钢尺检查。 2.3.11.11钢筋安装位置的偏差应符合表5.5.2规定。 检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。 钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 表2.3.11.11
注：1、检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；2、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%以上，且不得超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。 2.3.11.12钢筋绑扎前先认真熟悉图纸检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎。 2.3.11.12..1墙。 1）墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。 2）采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。 3）墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。 4）为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。 5）外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。 2.3.11.12.2梁与板 1）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。 2）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁测箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。 3）板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。 4）板、次梁与主梁交叉外，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。 5）楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L—板的中一中跨度）。 6）框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。 7）钢筋的绑扎接头应符合下列规定。 ①、搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。 ②、受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。 ③、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。 ④、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。 ⑤、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计结构要求。 ⑥、板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。 ⑦、为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横@600予以支撑。 2.3.12钢筋焊接。 2.3.12.1钢筋焊接网： 2.3.12.1.1焊接网质量检查应包括形状、尺寸检查、外观质量检查和力学性能试验。 2.3.12.1.2焊接网应按下列规定抽取试件： 1）凡钢筋级别，直径及尺寸相同的焊接网应视为同一类型制品，每批不应大于30T，或每200件为一批，一周内不足30T或200件，亦应按一批计算。 2）形状、尺寸检查和外观质量检查应每批抽查50%，且不得少于3件。 3）力学性能试验的试件应从成品中切取，切取过试样的制品，应补衬同级别，同直径钢筋，其每边搭接的长度不应小于2个孔格的长度。 4）试件的交叉点不得开焊。 5）冷扎带肋钢筋焊点试件可在100℃的温度下保温1h，然后在空气中冷却至室温进行试验。 2.3.12.1.3焊接网形状、尺寸检查和外观质量检查结果，应符合下列要求： 1）焊接网的长、高、宽度及网格尺寸的允许偏差均为±10mm，网片两对角线之差不得小于100mm。 2）焊接交叉开焊数量≯整个网片交叉点总数的1%。并且任1根钢筋上开焊点数≯该交叉点总数的1/2。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。 3）焊接网组成的钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、凹坑、油污及其它影响使用的缺陷；但焊点处可有不大的毛刺和表面浮锈。 2.3.12.1.4焊接网的力学性能试验应包括拉伸试验，弯曲试验和抗剪试验。 2.3.12.1.5当焊接网的拉伸试验，弯曲试验结果不合格时，应从该批焊接网中再取双倍数量试件进行不合格项目的检验；复验结果合格时，应确认该批焊接网为合格品；焊接网的抗剪试验结果，按平均值计算，当不合格时，应在取样的同一模向钢筋上所有交叉焊点取样检验，当全部试件平均值合格时，应确认该批焊接网为合格品。 2.3.12.2闪光对焊。 2.3.12.2.1闪光对焊接头的质量检验，应分别进行外观检查和力学性能试验，并应按规定抽取试件。 2.3.12.2.2闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求： 1）闪光处不得有横向裂纹。 2）与电极接触处的钢筋表面，I—Ⅲ级钢筋焊接时不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤；负温施焊时，对于Ⅱ—Ⅳ筋均不得有烧伤。 3）接头处的弯折角不得大于4°。 4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。外观检查结果，当有1个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。 2.3.12.2.3闪光对焊接头拉伸试验结果，应符合下列要求： 1）3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；余热处理Ⅲ级钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于热轧Ⅲ级钢筋的抗拉强度570Mpa。 2）至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂，当试验结果有1个试件的抗拉强度小于上述规定值，应再取6个试件在焊缝或热影响区，发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复检。复检结果当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件断于焊缝或热影响区；呈脆断裂，应确认该批接头为不合格品。 2.3.12.2.4横拟试件的试验结果不符合要求时，应从成品中再切取试件进行复验，其数量和要求应与初始试验时相同。 2.3.12.2.5闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分消除且与母材的外表齐平。当试验结果有2个试件发生破断时，应再取6个试件进行复试，复试结果，当仍有3个试件发生破断时，应确认该批接头为不合格品。 2.3.12.2.6钢筋的对接连接应优先采用闪光对焊，其焊接工艺方法宜按下列规定选择。 1）当筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。 2）当超过连续闪光焊上限直径且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”。 3）当钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热闪光焊”。 2.3.12.3钢筋电渣压力焊接头。 2.3.12.3.1电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，当进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，且按规定抽取试件。 2.3.12.3.2电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求。 1）四周焊边凸出钢筋表面的高度应符合2.3.12.3.5款的规定。 2）钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。 3）接头处的弯折角不得大于4°。 4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不待大于2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊或采取补强焊接措施。 2.3.12.3.3电渣压力焊接头，拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。 当有1个试件的抗拉强度。当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定值，应取6个试件进行复试。复试结果中当仍有1个试件的抗拉强度不合格时，应确认该批接头为不合格品。 2.3.12.3.4竖向或斜向，（倾斜度在4:1范围内）钢筋的连接宜采用电渣压力焊。 2.3.12.3.5电渣压力焊工艺过程应符合下列要求： 1）焊接夹具的上下钳口应夹紧于上下钢筋上，钢筋一端夹紧，不得晃动。 2）引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。 3）引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液表渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时超速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。 4）接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下夹具，并敲去渣壶；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。 2.3.12.4钢筋气压焊： 2.3.12.4.1气压焊接头应逐个外观检查，当进行力学性能试验时，应从每批中随机切取3个接头，做拉伸试验，在梁、板的水平钢筋连筋中应另取3个接头做弯曲试验，且按规定取试件。 2.3.12.4.2气压焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，并应断于压焊面之外，呈延性断裂，当有1个试件不符合要求时，应应切取6个试件进行复检，当仍有1个试件不符合要求，应确认该批接头为不合格品。 2.3.12.4.3气压焊接头进行弯曲试验时，应将试件受压面的凸起部分消除，并应与钢筋外表齐平，弯心直径度符合规定。当试验结果有1个试件不符合要求时，应再切取6个试件进行复验，复验结果当仍有1个试件不符合要求，应确认该批接头为不合格品。 2.3.12.4.4气压焊可用于钢筋在垂直位置，水平位置或倾斜位置的对接焊接。并径之差不得大于7mm。 2.3.12.4.5气压焊施焊前，钢筋端面应切开，并宜与钢筋轴线相垂直；在钢筋端部两倍直径长度范围内若有水泥等附着物，应予以清除。其钢筋边角毛刺及端面上铁锈油污和氧化膜应清除干净，并经打磨，使其露出金属光泽，不得有氧化现象。 2.3.12.4.6安装焊具和钢筋，两筋局部缝隙≯3mm。 2.3.12.4.7气压焊时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，二次加压法或三次加压法焊缝工艺。 2.3.12.4.8气压焊的开始阶段应采用碳化焰，对准两钢筋接缝处集中加热，并应使其内焰包往缝隙，防止钢筋端面产生氧化。在确认两根钢筋缝隙安全密合后，应改用中性焰，以压焊面为中心在两侧各一统钢筋直径长度范围内往复宽幅加热。 2.3.12.4.9气压后焊施焊中，通过最终的加热加压，应使接头的镦粗区形成夹螺的形状，然后应停止加热，略为延时，卸除压力，拆下焊接工具。 2.3.12.4.10在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将钢筋取下重新打磨，安装然后点燃火焰进行焊接。当发生在钢筋端面，缝隙完全密合之后，可继续加压。 2.3.12.5电阻点焊。 2.3.12.5.1工艺包括预压通电、锻压三个阶段。 2.3.12.5.2根据钢筋级别直径及焊机性能等具体情况选择变压器级数，焊接通电时间，电极压力。 2.3.12.5.3焊点的压入深度符合下列要求： 1）热轧钢筋点焊时，压入深度应为较小钢筋直径的25%-45%。 2）冷拔低碳钢丝，冷轧带肋钢筋点焊时，压入深度应力较小钢筋直径的25%-40%。 2.3.12.5.4钢筋点焊时，电极的直径应根据较小钢筋直径选用，在焊接生产中，应经查保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整，当电极使用变形时，应及时修整。 2.3.12.6预埋件钢筋埋弧压力焊。 2.3.12.6.1预埋件钢筋T型接头宜采用此焊法。 2.3.12.6.2埋弧压力焊焊色均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。 2.3.12.6.3外观检查应从同一台班内完成的同一类型预埋件中抽查10%，且不得少于10件。 2.3.12.6.4力学性能试验，以300件为一批。干足300件亦按一批计，每批随机切取3个作拉伸试验。试件的钢筋长度应大于或等于200mm，钢板的长度和宽度均应大于或等于60mm。 2.3.12.6.5预埋件钢筋手工电弧接头外观检查应符合： 1）角焊缝焊脚K（I级：K≥0.5d ;Ⅱ级K≥0.6d）。 2）穿孔塞焊焊缝表面平顺，局部下凹不得大于1mm。 3）焊缝不得有裂纹。 4）焊缝表面不得有3个直径大于1.5mm的气孔。 5）钢筋咬边深度不得超过0.5mm。 6）钢筋相对钢板的直角偏差不得大于4°。 7）钢筋间距偏差不应大于10mm。 2.3.12.6.6预埋件钢筋埋弧压力焊接头应符合下列要求： 1）四周焊包凸出钢筋表面高度≥4。 2）与钳口接触处钢筋表面，应无明显烧伤。 3）钢板应无焊穿，根部应无凹陷现象。 4）钢筋相对钢板的直角偏差≯0.5mm。 5）钢筋相对钢板的直角偏差≯4°。 6）钢筋间距偏差不应大于10mm。 2.3.12.6.7预埋件外观检查结果， 当有1个接头不符合上述要求时，应逐个进行检查，并剔出不合格品，不合格品经补焊后提交二次验收。 2.3.12.6.8有3个拉伸试件，当有1个不符合要求时，应取6个复试，当仍有1个不合格时，应确认该批接头不合格，对于不合格品采取补焊后，可提交2次验收。 2.3.12.7钢筋锥螺纹接头。 2.3.12.7.1连接套材料宜用45号优质碳素结构钢或其他经试验，确认符合要求的钢材。其受拉承载力≮母材承载力标准值的1.10倍，其划分为A、B两个性能等级。 2.3.12.7.2接头设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合下列规定。 1）受拉区受力筋接头百分率不宜超过50%。 2）在受拉区的钢筋受力小部位，A级接头百分率不受限制。 3）接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端和控制区端的箍筋加密区，当无法避开时，应用A级接头且接头百分率不应超过50%。 4）受压区和装记式构件中钢筋受力较小部位，A级和B级接头百分率可不受此限制。 2.3.12.7.3接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。 2.3.12.7.4不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。 2.3.12.7.5连接套保护层最小不少于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm。 2.3.12.7.6钢筋切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。不得用气割下料。 2.3.12.7.7连接套应有合格证，两端有密封盖，表面标记进场时要复试，操作工应持证上岗。 2.3.12.7.8套丝应加水溶性润滑液，不得用机油，气温低于0℃时，应掺入15%-20%，亚硝酸钠且要逐个检查套好的丝头。 2.3.12.7.9自检合格的丝头按批量随机抽10%且不少于10个，若有1个不合格即应全数检查该批。不合格的重新加工，再检合格后方可使用已合格的丝头加保护帽，按规格分类堆放。 2.3.12.7.10连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣完好无损。 2.3.12.7.11采用预埋接头时，连接套的位置、规格、数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。 2.3.12.7.12必须用力矩扳手拧紧接头，质量检验与施工安装用的力矩扳手应分开使用，不得混用。 2.3.12.7.13连接钢筋应检查连接套出厂合格证，锥螺纹加工检验记录。 2.3.12.7.14开工前对每批钢筋及母材进行工艺检验。 1）母材抗拉强度试验。 2）接头试件数量不少于3根。 3）接头试件应达到行业标准JGJ107表3.0.5要求。 2.3.12.7.15随机抽取同规格接头数的10%进行外观检验。接头丝扣无露。 2.3.12.7.16用质检力矩扳手按接头拧紧力矩值表抽检接头连接质量。 2.3.12.7.17连接接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下，同等级、同规格，以300个或不足500个一验收批。每一验收批随机截取3个，作拉伸试验，在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时验收批接头数量可扩大一倍。 3、钢筋通病 3.1材质检验与保管不符合规定。 3.1.1无出厂合格证或抄件手续不符要求；或料证不符，批量不清。 3.1.2无进场复试。 3.1.3批量不清、超批量、漏检、混合批不符钢筋标准规定（每炉不应>30T，炉数不应超6炉或10炉）；含碳量之差不应>0。02%；含猛量之差不应>0.15%或混合批出厂证上未标明本工地炉号以查核能否执行混合批规定。 3.1.4化学成份不合格或加工中发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常，未作化学成份检验。 3.1.5机械性能不合格无交代，未加倍复试；或加倍复试后未按判废标准作结论。 3.1.6进口钢筋有焊接要求者不作可焊性检验（见建设部1980“进口热轧变形钢筋若干问题规定”）。 3.1.7运输、储存中钢筋标牌丢失、堆入分类不清。 3.1.8试验室资质不合格；生产厂资质不合格；试验报告结论上未填根据什么标准达到什么等级。 3.2锈蚀与污染。 3.2.1露天堆放、保管不善、严重锈蚀（出麻坑、掉皮）、不鉴定即使用。 3.2.2中途停工、裸露钢筋未加保护，绑扣也锈断。 3.2.3不除锈、钢筋上沾混凝土及油污不及时清理。 3.2.4刷脱模剂或滑模千斤顶管路漏油污染钢筋。 3.2.5冬期施工用掺氯盐外加剂，无防钢筋锈蚀措施。 3.3代换不当。 3.3.1钢筋代换未满足强度要求。 3.3.2只考虑强度代换，未考虑最小钢筋直径，根据要求，锚固长度要求；最大钢筋间距，抗裂、裂宽、挠度要求；梁受力筋与弯超筋分别代换的要求，对重要受力构件，还应用I级光面钢筋代换变形钢筋，钢筋要求，对有抗震要求的框架，代换筋检验所得实际强度，不符合不同钢筋等级成型半径不同及可焊性要求且未征得设计同意。 3.3.3未通过设计出洽商手续。 3.4加工成型差 3.4.1未统一下料，下料不准。 3.4.2未综合空间相交叉的关系对复杂节点放样。 3.4.3尺寸、角度差，不直不顺，弯点不准，弯钩偏短；抗震箍筋直径不符规范；抗震箍筋直钩长度不足10d或钩长不匀。 3.4.4不同等级钢筋及进口筋，不注意不同弯曲成型半径要求。 3.4.5运输堆放被折弯变形不作修正。 3.5不符图纸或规范构造规定。 3.5.1主梁与次梁受力筋上下关系不核对清。 3.5.2梁柱相交受力筋里外关系不核对清。 3.5.3门窗洞口遣漏加强筋；加强筋斜加，增加钢筋层数，增大下砼困难。 3.5.4墙梁起点立筋、箍筋大于1/2立筋箍筋间距，墙端收头不当（一般宜有“ ”形铁）。 3.5.5钢筋过密，未事先放样，未考虑下混凝土的可能性及保证混凝土握裹力、筋净空≥d，≥25的最低要求。 3.6接头错误。 3.6.1接头绑、焊型式采用不当。 3.6.2搭接长度不足，钢筋当无与国产Ⅱ级钢筋作锚固对比试验时未按国产Ⅱ级钢筋搭接、锚固长度相应加10d。 3.6.3错开接头的百分比不符规范。 3.6.4接头位置不当，未避开受拉力较大处或接头末端距弯点未大于10d。 3.6.5梁柱筋搭接接头处箍筋未加密（受拉接头箍筋距应≯5d，且≯100；受压≯10d且≯200），d为最小受力筋直径。 3.7锚固错误。 3.7.1锚固长度不足。 3.7.2锚固形式不对。 3.8不符抗震规定。 3.8.1框架柱未按H0/6范围在柱两端加密箍筋（间距应≯100,且一级抗震≯6d，二、三级≯8d，且8度应≮ф8）。 3.8.2框架梁端末加密箍筋（一级抗震应50+2h梁或500较大者；二、三、四级抗震应50+1.5h梁或500较大者）；间距太稀（一级抗震应≤100，≤6d，≤h梁/4。且箍筋≥ф10四级；二、三级、四级抗震应≤100，≤8d，≤h梁/4。且箍筋≥ф8四级≥ф6）。非加密范围区，间距过稀，应≯250mm；≯h梁/4；≯b梁。 3.8.3框架梁、柱箍筋直径小于抗震规定。 3.8.4箍筋未作135°弯钩。以上条件无法满足时未按10d焊接。 3.8.5抗震框架梁柱锚筋长度不足LaE(LaE为钢筋受拉最小锚固长度)。 3.9绑扎错误。 3.9.1主筋未绑到位（四角主筋不贴箍筋角，中间主筋不贴箍筋）。 3.9.2主筋位置放反（受拉受压颠倒，特别注意悬挑梁板及地梁、底板）。 3.9.3不设定位箍筋，主筋跑位严重。 3.9.4板筋绑扎，花扣不符规范、缺扣、松扣。 3.9.5接头未绑三道扣。 3.9.6弯起筋弯点位置不准。 3.9.7箍筋不垂直主筋，箍筋间距不匀，绑扎不牢，不贴主筋。 3.9.8矫正主筋不按1：6坡度，而硬弯呈豆芽型。 3.9.9柱主筋的弯钩和板主筋弯钩朝向不对。 3.9.10箍筋接头不错开。 3.9.11在钢筋绑扎前未完成以下工作： 3.9.11.1弹线 3.9.11.2检查偏位情况：按1：6矫正。 3.9.11.3检查接头甩头错开情况是否符规范。 3.9.11.4检查接头质量。 3.9.11.5检查钢筋污损清理情况。 3.9.11.6检查混凝土顶面浮浆是否均已清除到露石子。以上6项均合格方可绑扎。 3.10保护层不符要求ho失控。 3.10.1无垫块或垫块厚度不符规定（特别是主筋无垫块）；制作垫块未提供标准厚度靠尺；制作后未分类装。 3.10.2双层网楼板筋，上筋支撑不足，钢筋踩下，ho失控，施工无保护上筋免踩措施。 3.10.3悬挑梁板，雨蓬筋被踩下，ho失控。 3.10.4墙内双层网片间距确定距离措施（如“++”顶撑等），ho失控（顶撑端头不做防腐）。 3.10.5确定距框无法保证保护层正确。 3.10.6绑垫块位置不对。 3.11钢筋焊接通病。 3.11.1有焊接要求的钢筋未做试验。 3.11.1.1进口钢筋未做化学分析及可焊性检验（建设部1980.2.12进口热轧变形钢筋应用若干规定第17条）。 3.11.1.2国产和进口钢筋混焊未先试验。 3.11.1.3钢筋焊前，未根据施工条件试焊。 3.11.2进口钢筋采用电弧焊及在非焊接部位打火。（注意：支模螺栓，电气埋件，钢筋凳子等均不应电弧点焊在进口钢筋上。国产筋也应回避电弧电焊）。 3.11.3无焊工合格证，或焊工不符施焊条件（或焊工合格证超过两年，已过期）。 3.11.4未按规定在现场截取试件试验，对装配式结构节点未按现场安装条件制作模拟试件。 3.11.5焊条不符要求。 3.11.5.1无出厂合格证。 3.11.5.2焊条不符钢筋等级要求。 3.11.5.3未按规范及焊条要求烘烤并作烘烤记录。 3.11.5.4使用受潮酸性焊条不烘烤。 3.11.5.5烘烤时间、次数、温度不符要求。 3.11.6焊接质量不符要求。 3.11.6.1强度试验不合格。 3.11.6.2试验脆断超规定。 3.11.6.3断口位置不符要求。 3.11.6.4外观不合格：电弧焊接头、裂纹、咬肉、弧坑、缺肉、夹渣、气孔长度、厚度、宽度不足。 3.11.6.5焊后不除药皮。 3.11.6.6帮条焊顶头未留空隙。 3.11.6.7对焊、气压焊、电渣压力焊接头、焊头不匀，压焊过大，过热或熔焊不足；焊包过小，错位（电渣压力焊应≯0.1d且应≯2mm；气压焊应≯0.15d且应≯4mm）；弯折（角度>4°或7/100）。 3.11.6.8点焊筋互溶，深度过浅或过深、或脱焊。 3.11.7焊接不按规定。 3.11.7.1焊接钢筋清理不好，未认真选择好参数（作工艺试验）。 3.11.7.2对接焊头的端头不垂直、不平整。 3.11.7.3焊接接头错开百分比不对（应>10d）。 3.11.7.4点焊网片花焊情况不符规范规定。 3.11.7.5采用电弧焊不是同轴焊接。 3.11.8挤压接头不符要求。 3.11.8.1钢套筒进钢筋长度不足。 3.11.8.2压痕数量不够，分布不匀，深度不足，套管压裂。 3.11.8.3接头弯折超过度数（应≯4°或7/100）。 3.11.9锥罗纹、挤压接头未作型式检验（见JGJ107-97；JGJ108-98；JGJ109-96）。 4、监理工作流程 4.1工作内容 4.2行为主体 4.3考核标准 4.4工作时限 5、钢筋工程的监理质量控制 5.1钢筋原材质量控制 5.1.1审查施工单位报送的钢筋出厂质量证明书及材质报告单。 5.1.2钢筋进入现场后，监理工程师应进行外观检查，外观检查不符合要求的，应勒令施工单位将其清退出场。 5.1.3钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应要求施工单位根据国家标准对该批钢筋进行化学成份检验或其他专项检验。 5.1.4监理工程师审查施工单位报送的钢筋复验报告（应按批量进行），对钢筋的强度（包括屈服强度和抗拉强度）、伸长率及冷弯性能等指标按钢筋种类进行检验，对于复试不合格的钢筋应责令施工单位清理出现场。 5.1.5监理工程师对单位工程钢筋须实行有见证取样和送检制度，次数不得少于试验总数的10%。 5.2针对目前结构设计中钢筋用量大，结构节点钢筋密集且交叉复杂等特点，应要求施工单位根据工程实际情况进行细致的钢筋翻样，绘制节点钢筋布置实况图或做出节点样板，以便合理布置钢筋，在施工方案中安排好钢筋穿插施工的顺序。土建专业监理工程师应摸透图纸，并在验筋前绘制必要的图表，避免钢筋施工控制失误。 5.3监理工程师在巡检过程中，应要求焊工持证上岗，并进行抽查，在正式焊接前，应要求焊工在现场条件下进行试焊，检查合格后方可进行正式钢筋焊接。 5.4监理工程师必须充分熟悉设计图纸，明确各结构部位设计钢筋的品种、规格、绑扎或焊接要求，特别应注意结构某些部位配筋的特殊处理，对有关配筋变化的图纸会审记录和设计变更通知单，应及时标注在相应的结构施工图上，避免遗忘，造成失误，要掌握《混凝土结构设计规范》、《建筑抗震设计规范》和《钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规程》中有关钢筋构造措施的规定。 5.5监理工程师应要求施工单位对钢筋的下料、加工进行详细的技术交底，要求技术人员根据图纸和规范进行钢筋翻样，且应亲自到加工场地，对成型的钢筋进行检查，发现问题及时通知施工单位改正。 5.6对钢筋焊接或机械连接进行外观检验，不合格的要求进行返工，审查施工单位报送的钢筋焊接或机械连接接头的机械性能试验报告单（应按规范要求批量进行），对于不符合规范要求的应责令施工单位进行返工处理。 5.7在钢筋绑扎过程中，监理工程师应到现场巡视，发现问题，及时以监理通知形式通知施工单位改正。巡视应特别注意钢筋的品种、规格、数量、箍筋架密范围，钢筋除锈情况等问题的检查。 5.8在施工单位质检人员自检合格的基础上，对施工单位报验的部位进行隐蔽工程验收。验收时，应按质量验评标准，对照结构施工图，确认所绑扎的钢筋的规格、数量、间距、长度、锚固长度接头设备等是否符合规范、规程要求，经过修整达到要求时，方正式签发认可书。 5.9对于以下几点构造措施监理工程师应加强检查： 5.9.1框架节点箍筋加密区的箍筋及梁上有集中荷载处的附加吊筋或箍筋，不得漏放。 5.9.1.1柱根部第一道箍筋和墙体第一道水平筋应放在离结构结合边缘50mm以内。 5.9.1.2主次梁节点部位主梁箍筋应按加密要求通长布置，加密箍筋区长度不应大于500mm。 5.9.2具有双层配筋的厚板和墙板，应要求设置撑筋和拉钩。悬挑结构负弯矩钢筋应保证到位，采取措施防止踩压错位。 5.9.3钢筋保护层的垫块强度、厚度、位置应符合设计及规范要求。 5.9.4预埋件、预留孔洞的位置应正确、固定可靠，孔洞周边钢筋加固符合设计要求。 5.9.5暗梁、暗柱钢筋配置应合理。 5.9.6钢筋不能任意代用，若要代用，必须按规范要求并经设计单位书面同意。 5.9.7浇筑混凝土之前，监理工程师二次验筋，如有问题及时通知施工单位，修整合格后方可浇筑混凝土。 八、模板工程监理实施细则1、监理依据 1.1施工图纸、合同、监理合同； 1.2现行国家、地方、规范标准、手册等； 1.2.1《砼结构工程竣工质量验收规范》； 1.2.2《建设监理手册》； 1.2.3北京市《开创与评审建筑结构长城杯工程指南》（培训教材之一）； 1.2.4《如何争创砼结构长城杯讲座》周磊坚编。 2、质量标准 2.1一般规定 2.1.1模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载力、刚度、稳定性，能可靠地承受浇筑砼的重量、侧压力以及施工荷载； 2.1.2在浇筑砼之前，应对模板工程进行验收。 模板安装和浇筑砼时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工方案及时进行处理； 2.1.3模板及其支架拆除顺序及安全措施应按施工技术方案执行。 2.2模板安装 2.2.1主控项目 2.2.1.1安装现浇结构上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下层支架的主柱应对准，并铺设垫板。 检查数量：全数检查； 检查方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察； 2.2.1.2在除刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和砼接槎处。 检查数量：全数检察； 检查方法：观察； 2.2.2一般项目 模板安装应满足下列要求： 2.2.2.1模板的接缝不应漏浆；在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水； 2.2.2.2模板与砼的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂； 2.2.2.3浇筑砼前，模板内的杂物应清理干净； 2.2清水砼工程及装饰砼工程，应使用能达到设计的模板。 检查数量：全数检查； 检查方法：观察； 2.2.2.2用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。 检查数量：全数检查； 检查方法：观察； 2.2.2.3跨度≮4m的现浇砼梁板，模板按设计要求起拱，当设计无要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000－3/1000。 检查数量：在同一检验批内，对梁应抽查构件数量的10％，且不少于3件，对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构板，可按纵横轴线划分检查面抽查10％，且不少于3面； 检查方法：水准仪或拉线、钢尺检查； 2.2.2.4固定在模板上的预埋件，预留孔、预留洞均不得遗漏。且应安装牢固，其偏差有2.2.2.4的规定； 检查数量：在同一检验批内，对梁柱和独立基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3件；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，抽查10％且均不少于3面； 检验方法：铜尺检查； 2.2.2.5现浇结构模板安装应符合表4.2.2的规定。 检查数量：在同一检验批内，对梁柱和独立基础，应抽查构件数量的10％，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线高度5m左右检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10％，且均不少于3面。 预埋件和预留孔洞的允许偏差 表2.2.2..4
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法 表2.2.2.5
注：检查轴线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的最大值。 2.2.2.6预测构件模板安装的偏差，应符合表2.2.2.6的规定。 检查数量：首次使用及大修后的模板应全数检查；使用中的模板应定期检查，并根据使用情况不定期抽查。 预测构件模板安装的允许偏差及检验方法 表2.2.2.6
预测构件模板安装的允许偏差及检验方法 表2.2.2.6
2.3模板拆除 2.3.1主控项目 2.3.1.1底模及其支架拆除时的砼强度应符合设计要求，与设计无要求时，砼强度应符合表2.3.1.1的规定。 检查数量：全数检查； 检查方法：检查同条件养护，试件强度试强报告。 底模拆除时的砼强度要求 表2.3.1.1
2.3.1.2对后张法预应力砼构件，侧模宜在预应力张前拆除；底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件建立预应力前拆除。 检查数量：全数数量； 检验方法：观察。 2.3.1.3后浇模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。 检查数量：全数检查； 检验方法：观察。 2.3.2一般项目 2.3.2.1侧模板拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤。 检查数量：全数检查； 检查方法：观察。 2.3.2.2模板拆除时不应对楼层形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分期堆放，并及时清运。 检查数量：全数检查； 检验方法：观察。 3、监理工作流程 4、监理控制要点 4.1审核模板工程的施工方案：应符合规范、标准和设计要求对任务、部署组织、方法、工艺材料质量与具体要求有针对性、实用性。 根据主要的结构、荷载、工期、周转情况等综合模板及支撑系统是否合理提出审核意见。重点审核： 4.1.1能否保证构件各部分形状、尺寸、位置，结构节点及异型部件模板设计合理性。其规格尺寸宜多标准型、少异型、多通用、多周转次数； 4.1.2是否具有足够承载能力，刚度、稳定性、能否可靠地承受浇砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载； 4.1.3模板及支架系统构造是否简单，装拆方便，并便于筋的绑扎、安装、清理和砼的浇筑、养护； 4.1.4在有必要的情况下，要求施工单位绘全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图以及零件加工图）。 4.2对模板规格质量检查 包括外型尺寸、平整度、板面洁净程度及附件（角膜、连接附件）以及支撑系统都进行检查，重点部位要求施工单位预拼装并按规格、类型、编号、标识钢模板及支架。零部件应有防锈蚀措施；对模板栓提出预控意见，确保连结后牢固。 4.3审核模板隔离剂（脱模剂）的有关资料 选用质优价廉的隔离剂提高结构表面质量，降低模板工程费用。 4.3.1注意脱模剂的适用性 脱模剂用于金属模时，应具有防锈阻锈性能；用于模板时，应不使其软化变质；用于木模板时，要求渗入一定深度但不全被吸收； 4.3.2考虑砼结构构件饰面要求 若饰面为油漆、刷浆、抹灰，应选用不影响整洁性的脱模剂；有建筑装饰的构件，应选用砼表面不被污染和变色的脱模剂； 4.3.3要注意施工时气温和环境 冬施选用整洁点低于最低气温的脱模剂；雨施选用耐雨水冲刷的脱模剂；当砼构件采用蒸气养护时，应选用热稳定性合格的脱模剂； 4.3.4注意施工工艺的适应性 考虑脱模剂干燥时间能否满足工艺要求，即刷后可用还是等干燥后再用，具体拆模时间通过实验确定。 4.4墙柱支应先在基底弹线，以弹线校正钢筋位置，并为合模后检查位置提供准确的依据。 4.5模板支撑应符合设计要求 4.5.1柱模应有斜撑或柱杆，柱模拉杆每边设两根，固定在事先埋入楼板内的钢筋环上，用花篮螺栓，调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角宜为45°，预埋钢筋环与柱距离宜为3/4柱高； 4.5.2剪力墙模板穿墙螺栓规格和间距应符合模板设计。一般穿墙螺栓应用￠12的钢筋制作，间距一般>60cm； 4.5.3梁模板一般情况下采用双支柱，间距以60-100cm为宜，支柱上面垫10×10cm方木，支隹中间或下边加剪力撑和水平拉杆。梁侧模板竖龙骨一般情况下宜为75cm，梁模板上应用卡子固定，当梁高超过60cm时加穿梁螺栓加固； 4.5.4楼板模板一般情况下支柱间距为80-120cm，大龙骨间距60-120cm，小龙骨间距为40-60cm。 4.6对模板拼缝，节点位置模板支情况及加固情况应认真检查，防止漏浆及缩颈现象。 4.7模板安装应依据施工方案确保模板的位置线、轴线、标高、垂直度结构构件尺寸、门窗、孔洞位置等符合设计要求。梁、板底模当跨度>4m时应起拱，设计无具体要求时，一般起拱高度宜为1/1000-3/1000，起拱要顺直不得有拆线。 4.7.1多层、高层结构工程，应采取分层分段支模方法，模板的竖向支架、支柱底部支承在土层地基时，基土必须坚实，并铺设垫板；雨期施工时应有排水和防基土沉陷措施；冬期施工应有防基土冻涨或融陷措施。底部支承在下层楼板顶面时，应铺设垫板； 4.7.2层间高度75m时，宜采取多层支架支横或木行架支横。上下层支架间应铺设垫板，上下层支架的立柱应垂直在同一中心线上。拉杆支撑应牢固稳定，垫板应平整； 4.7.3横板安装应拼接严密平整，不漏浆、不错台，不跑模、不涨模、不变形。封堵缝隙的胶条、压缝软管或塑料泡沫条等物，不得突出模板表面，严防渗入砼内。预埋件、螺栓、插铁、水、电管线、箱盒、应埋设位置尺寸准确固定牢靠。 4.7.4结构工程后浇带或施工缝模板安装的位置留置形式应符合规范设计要求，并应安装牢固。确保截面齐整和钢筋位置准确。梁柱节点主次梁节点，板墙与顶板交角和楼梯阳台、檐口腰线、槽等模板，应确保尺寸准确，棱角顺直拼缝平整。 4.7.5预应力、筋、孔遂、张拉端、固定端支承垫板穴模等必须位置尺寸准确安装牢固。 4.7.6砼接荷 处施工缝模板安装前，应预先将已硬化砼表层的水泥薄膜或松散砼砂浆软弱层剔除，清理干净。外磊钢筋插铁沾有灰浆油污应清刷干净。 4.8预埋件、预留孔洞的位置、标高、尺寸应复核； 预埋件固定方法应可靠，防止位移。 4.9模板在下列情况下要开洞，一次支模过高，浇筑困难，有大的预留洞口，洞口下难以浇筑，有梁或梁穿过，钢筋密集，下部不易浇筑。 4.10合模前钢筋隐检已合格，模内已清扫干净，应剔凿部位已剔凿合格；合模后核验模板位置、尺寸及钢筋位置，垫块位置与数量符合要求才能浇筑砼。 4.11钢模安装前，应在模板外侧刷防锈漆，模板内侧涂刷隔离剂，首先应清除模板表面的尘土和砼残留物，再涂刷，涂刷应均匀，不得漏刷或沾污钢筋，砼接茬部位影响结构和装修质量。 4.12砼整体结构的拆模控制 4.12.0结构拆除底模，支架应依据施工技术方案对其结构上部施工荷 载及堆放料具进行严格控制或经验算，在结构底部铺设临时支撑结构场应加临时支撑。 4.12.1整体式结构承重模板，应控制与结构同条件养护试块达到表2.3.1.1的强度时方可拆除。 4.12.2侧模砼强度能保证其表面和棱角不因拆模而损坏预埋件或外露筋插铁不因拆模碰而松动 4.12.3预应力结构的侧模应在预应力张拉前拆除，底模及支架应在施加预应力以后拆除。 4.12.4结构拆除底模、支架应依施工技术方案、对其结构上部施工荷载及堆放料具进行严格控制或经验算在结构底部铺设临时支撑。悬挑结构应加临时支撑。 4.12.5拆除中如发现砼有影响结构整合的质量问题，应暂停拆除，经过处理后方可继续。 4.12.6大模板施工，在常温下墙体砼强度必须达到1Mpa，冬施全现浇砼达7.5 Mpa内墙砼达4 Mpa。 4.12.7冬施要遵照现行规范要求拆模。 4.12.8对于大体积砼拆模时间，除应砼强度外，还要考虑产生温度裂缝的可能性，一般应采取保温措施，使砼内外温差降低到25℃以下时方可拆模。为了加速模板周转，需提前拆模时，必须采取有效措施，使拆模与养护措施密切配合，边拆除，边用草袋覆盖，以防止外部砼温度降低过快使内外温差超过25℃而产生温度裂缝。 4.12.9模板的拆除均应建立自检、互检和专业验收制度，拆除的模板及时维修保养，清理干净，涂刷油或隔离剂并分类整齐堆放。 4.12.10模板工程质量初评检查方法以观察质量为主，必要时对允许偏差值有疑项目辅以尺量。 观察质量初评检查主要按4节规定抽查同时，通过抽查砼拆模后的砼结构质量状况，比照模板工程质量。 5、常见质量通及防治措施 5.1轴线偏位 5.1.1现象 拆膜后发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。 5.1.2原因分析 5.1.2.1轴线定位错误； 5.1.2.2墙、柱模板根部和顶部无固定措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。 5.1.2.3支模后，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。 5.1.2.4模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。 5.1.2.5混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。 5.1.2.6螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。 5.1.2.7模板与手架拉结。 5.1.3预防措施 5.1.3.1模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。 5.1.3.2墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。 5.1.3.3支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。 5.1.3.4根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及支架具有足够强度、刚度和稳定性。 5.1.3.5混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。 5.1.3.6混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。 5.1.3.7模板与脚手架不可以拉结。 5.2变形 5.2.1现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。 5.2.2原因分析 5.2.2.1支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。 5.2.2.2组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。变形漏浆，小钢模支点太远，超规定钢模受荷后呈永久变动。 5.2.2.3墙及大梁模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。或模内缺顶撑。 5.2.2.4竖向承重支撑地基土未夯实，不垫板，也无排水措施，造成支承部分下沉。 5.2.2.5门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 5.2.2.6梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。 5.2.2.7浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。（规范浇灌砼模板侧压力公式适用于2m/h～6m/h速度）或因不按振动棒有效长度1.25倍，做分层尺竿，并配以照明，造成下砼过厚，振捣不透或振捣模板变形。 5.2.3预防措施 5.2.3.1模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。 5.2.3.2梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。 5.2.3.3组合小钢模拼装时，连接件应规定放置，围檩及对销螺栓间距、规格应按设计要求设置。 5.2.3.4梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。 5.2.3.5浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。 5.2.3.6梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。 5.2.3.7当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1/1000～3/1000。 5.3标高偏差 5.3.1现象 测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。 5.3.2原因分析 5.3.2.1每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。（注意如用找平砂浆，不得深入墙柱体） 5.3.2.2模板顶部无标高标记，（特别是墙休大模板顶标高、圈梁顶标高设备基础顶标高）或不按标记施工；墙体模板按活浆厚度支高一些，以保浮浆清除后，墙顶砼正好超出楼板底3～5mm。 5.3.3预防措施 5.3.3.1每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平。 5.3.3.2模板顶部设标高标记，严格按标记施工。 5.3.3.3楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 5.4接缝不严，接头不规则 5.4.1现象 由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。 5.4.2原因分析 5.4.2.1木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。 5.4.2.2木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。 5.4.2.3浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。 5.4.2.4钢模板变形不及时修整。 5.4.2.5钢模板接缝措施不当。（如用油毡条、塑料布水泥袋纸泡沫等堵模板缝，难以拆净、影响结构和装饰） 5.4.2.6梁、柱交接部位楼梯间、大模板接头尺寸不准、错位、不交圈。 5.4.2.7钢模接头非整拼时，模板接缝处堵板马虎。 5.4.3预防措施 5.4.3.1严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。 5.4.3.2木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。 5.4.3.3钢模板变形特别是边框，要及时修整平直。 5.4.3.4钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。 5.4.3.5梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。 5.5脱模剂使用不符要求 5.5.1现象 拆模后模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。 5.5.2原因分析 5.5.2.1拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂，或不严格要求清理工序或不为工人创造清理条件。 5.5.2.2脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；主筋不设（或少设）垫块，污染钢筋或流淌下来污染钢筋。 5.5.2.3使用油性脱模剂，污染钢筋、混凝土（特别是滑模、楼板模、预制板、钢模）影响混凝土表面装饰质量。 5.5.2.4脱模剂选用不当，影响砼表面装饰工程质量。 5.5.2.5水性脱膜剂雨天无遮盖措施，被冲洗。 5.5.2.6滑模刷脱模剂无有效措施造成钢筋、砼接模处严重污染。 5.5.2.7滑模木刷脱模剂砼被水平拉裂。 5.5.3预防措施 5.5.3.1拆模后，必须清除模板上趵混凝土残浆，尔后再刷脱模剂。 5.5.3.2严禁用油性脱膜剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰。 5.5.3.3脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。 5.5.3.4水性脱模剂雨天遮盖。 5.6模内清理不符要求 5.6.1现象 模内残留木块、碎砖等建筑垃圾，拆模发现混凝土中有缝隙，且有垃圾杂物。 5.6.2原因分析 5.6.2.1墙、柱概况的拐角、梁柱接头最低处不留清扫孔，或所留位置无法进行清扫。 5.6.2.2封模之前未进行第一遍清扫。 5.6.2.3钢筋绑扎完毕，模内未用压缩空气或压力水清扫。 5.6.3预防措施 5.6.3.1在封模前，将模内垃圾清除干净。 5.6.3.2墙、柱根部的拐角、梁柱接头处留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封模。 5.6.3.3钢筋绑孔完毕，用压缩空气或压力水清除模内垃圾。 5.7封闭或竖向的模板无排气孔、浇捣孔 5.7.1现象 由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙不留浇捣孔，易出现混凝土捣空现象。 5.7.2原因分析 5.7.2.1墙体内大型预留口底模木形基础杯斗模底未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。 5.7.2.2高柱、高墙侧模无浇捣孔（俗称留门子板），造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动机头子不能插到，造成振捣不实。 5.7.3预防措施 5.7.3.1墙体的大型预留洞口底模开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。 5.7.3.2高柱、高墙（超过3m）侧模要开浇捣孔（留门子板），以便于混凝土浇筑和振捣。 5.8圈梁模板缺陷 5.8.1现象 5.8.1.1局部胀模，造成墙内侧或外侧水泥砂浆挂墙。 5.8.1.2梁内外侧不平，砌上段墙时局部挑空。 5.8.2原因分析 5.8.2.1卡具未夹紧模板，混凝土振捣时产生侧向压力造成局部胀模。 5.8.2.2模板组装时，未与墙面支撑平直。 5.8.3预防措施 5.8.3.1如采用在墙上留孔挑扁担木方法施工时扁担木长度应不小于墙厚加二倍梁高，圈梁侧模下口应夹紧墙面，斜撑与上口模档钉牢，保持梁上口呈直线。 5.8.3.2采用钢管卡具组装模板时，如发现钢管卡具滑扣应立即掉换。 5.8.3.3圈梁模板上口必须有临时撑头，保持梁上口宽度。 5.9深梁模板缺陷 5.9.1现象 梁下炸模，上口偏歪；梁中部下挠。 5.9.2原因分析 5.9.2.1夹木未钉牢，或夹木不足以抵抗混凝土侧压力，致使夹木钉子被拔出，侧模下口向外歪移。 5.9.2.2梁模支撑按一般经验配料，梁自重和施工荷载未经核算，致使超载，造成梁底模板及支撑不够牢固而下挠。 5.9.2.3梁侧模上口横档未拉通线，斜撑角度过大（大于60°）。支撑不牢造成局部偏歪。 5.9.3预防措施 5.9.3.1根据深梁的高度及宽度核算混凝土振捣时的重量及侧压力，根据梁的高度适当加设横档，一般离梁底30～40厘米处加ø16mm对拉螺栓，沿梁长方向相隔不长于1m。 5.9.3.2夹木应与支撑顶部的模担木钉牢。 5.9.3.3梁底模板按规定起拱。 5.10柱模板缺陷 5.10.1现象 5.10.1.1炸模：造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面。 5.10.1.2偏斜，一排柱子不在同一轴线上。 5.10.1.3柱身扭曲。 5.10.2原因分析 5.10.2.1柱箍不牢，或钉子被混凝土侧压力拔出。 5.10.2.2成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。 5.10.2.3模板一面松，一面紧；或模板上有残渣未很好清理。 5.10.3预防措施 5.10.3.1成排柱子，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。支模前必须先校正钢筋位置。 5.10.3.2根据柱子截面的大小及高度，柱模外面每隔500～1000mm应加设牢固的柱箍，防止炸模。柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢；柱距较大时，各柱单独找四面斜档，保证柱子位置装饰。 5.10.3.3较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇灌混凝土，插入振动棒。当混凝土浇灌到临时洞口时，应封闭牢固。 5.11拆模，砼受损 5.11.1现象 5.11.1.1拆模困难。 5.11.1.2砼棱角破坏。 5.11.1.3杯斗起模过早，砼摊坍过晚，无法起出。 5.11.1.4低温下大模拆早墙体粘连。 5.11.1.5冬施砼拆模受冻。 5.11.1.6承重底模未按规范强度拆模。 5.11.1.7未留同条件试块或留置不足不当，又不测温计算砼强度，无法指导拆模。 5.11.2原因 5.11.2.1支模不当 5.11.2.2拆模过早 5.11.2.3设有控制杯斗起模时间。 5.11.2.4大模板低温拆除，未留同条件试块。 5.11.2.5冬施砼未达受冻临界强度。 5.11.2.6未留同条件试块等，试验工工作不负责任心不强，项目试验质量保证管理松散。 5.11.3防治措施 5.11.3.1支模适当 5.11.3.2杯斗起模大模板低温拆除，冬施砼拆模，留置同条件试块，且拆除时填报砼拆模申请书。 5.11.3.3加强试验质量保证体系。 5.12其它支错误及防治措施 5.12.1不按规定起拱－按设计起拱，无设计要求按规范起拱。 5.12.2预埋件、预留孔支模中遣漏－对照用纸认真检查，定位尺寸。 5.12.3合模前与钢筋、水、电未协调配合－加强配合，合模前作好各专业检查，填报合模申请书。 5.12.4预制墙板键槽定型模板未出键槽，使键槽砼顶部挤不实－加强预制键槽定型模板定位出键槽。 5.12.5硬架支模板底留缝太小（宜30～50mm）不利于砼返浆流。 5.12.6固形模箍，紧箍皿分布太远太稀箍模力不均－紧箍皿一般每隔100mm且计算确定。 5.12.7支模板撑在受力筋上电弧点焊损伤受力筋－顶撑与受力筋绑孔。 5.12.8拉渗砼支模未有止水措施－设止水环、带、片、止水钢板等。 5.12.9施工缝未支模或定缝施工缝仅用钢丝网不插模板砼无法振失－施工处要槽模防少振。 九、混凝土工程监理实施细则1、监理依据 1.1已批准的监理规划；监理合同。 1.2与专业工程相关的标准，设计文件，技术资料。 1.3施工组织设计，施工合同。 1.4《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。 1.5《如何争创砼结构长城杯》。 1.6《北京市开创与评审建筑结构长城杯工程指南培训教材之一》。 2、质量标准。 2.1砼组成原材料的质量要求。 2.1.1水泥的质量要求： 2.1.1.1选用水泥时，应注意其特性对砼结构强度和使用条件是否有不利影响。 2.1.1.2水泥进场时应对应其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安全性及其他必要的性能指标复验。 当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月（快硬硅酸盐水泥超过1个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。 检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥袋装不超过200T一批，散装不超过500T为一批，每批抽样不少于一次。 检查方法：检查产品合格证，出厂检验报告，进场复试报告。 2.1.1.3钢筋砼结构，预应力砼结构中，严禁使用含氯化物的水泥。 2.1.1.4选用水泥标号时，应以能使所配制的砼强度达到要求，收缩小，和易性好和节约水泥为原则，常用标号水泥各龄期的强度标准。 2.1.1.5袋装水泥在运送和储藏时，应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋，不同标号品种和出厂日期的水泥应分别堆放。 2.1.1.6水泥如不受潮或存放时间超过三个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。 2.1.2细骨料的质量要求。 2.1.2.1砼的细骨料，一般应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的河砂或海砂，河砂和海砂不可得到时，也可用山砂或用质地坚硬的岩石加工成的机制砂。各类砂应分批检验各项指标，合格时方可使用，以同一产地、同一规格每400m3或600T为一验收批，不足的也按一批计，每一批取样一组20Kg，当质量稳定进料量较大时可定期检验。 2.1.2.2砂的质量见标准。 2.1.3粗骨料的质量要求。 2.1.3.1砼的粗骨料，应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。 以同一产地、同一规格每400m3或600T为一验收批，不足400m3或600T也按一批计，每一验收批取样一组。一组试样40kg（最大粒径10、16.20mm）或80kg（最大粒径31.5、40mm）。当质量比较稳定，进料量较大时可定期检验。 2.1.3.2粗骨料的连续级配应符合要求。 2.1.3.3砂用的粗骨料，最大粒径不得大于结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间距最小净距的3/4，对于砼实心板、骨料最大粒径不宜超过板厚的1/2，但最大粒径不超过50mm。 2.1.3.4泵送砼用的碎石不宜大于输送管内径的1/3，卵石不宜大于输送管径的2/5。 2.1.4拌合用水质量要求。 2.1.4.1水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质和油脂。糖类及游离酸类等。 2.1.4.2污水，PH值小于4的酸性水及砼酸盐量按SO3计超过水的质量0.27%的水不得使用。 2.1.4.3钢筋砼和预应力砼结构不得用海水拌制砼。 2.1.4.4拌制砼宜采用饮用水；当采用其它水源时，水质应符合国家现行标准《砼拌合用水标准》JGJ63的规定。 检查数量：同一水源检查不得少于一次。 检查方法：检查水质试验报告。 2.1.5外加剂的质量要求。 2.1.5.1砼中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准。，《砼外加剂》GB8076，《砼外加剂应用技术规程》GB50119等和有关环境保护的规定。 预应力砼结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。钢筋砼结构中，当使用含氯化物的外加剂时，砼中氯化物的含量应符合现行国家标准《砼质量控制标准》GB50164的规定。 检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。掺量大于1%（含1%）的同品种，同一编号的外加剂，每100T为一验收批，不足100T也按一批计。掺量小于1%的同品种，同一编号的外加剂，每50T为一验收批，不足50T也按一批计。从不小于三个互取等量样品混匀。取样数量不少于0.5T水泥所需量。 检验方法：检查产品合格证，出厂检验报告和进场复试报告。 2.1.5.2为改善砼某些特性或节约水泥，在采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥拌制砼时可掺入水硬性或填充性掺合料，现多数掺粉煤灰，质量应符合《粉煤灰砼应用技术规程》GBJ146等且掺置，应经系统试验验证，确认砼质量符合要求方可使用。 2.2砼配合比的质量要求。 2.2.1砼的配合比以重量比表示，且通过设计试配选定。应保证砼的设计强度，耐磨、耐久和砼拌和物和易性的要求，在冻地区还应符合抗冻性的要求。 2.2.2砼配合比应现行目录标准进行计算并试配确定。 2.2.3为节约水泥和改善砼的技术性能，在砼中掺入外加剂时，其掺量参照产品说明和试配情况并符合规定。 检查方法：检查配合比设计资料。 2.2.3.1在钢筋砼中不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐无筛砼的氯化钠，掺量氯化钙掺量不得超过水泥用量的3%。 2.2.3.2掺入引剂砼的含气量宜为3.5%～5.5% 2.2.4砼中氯化物和碱含量应符合《砼结构设计规范》GB50010和设计的要求。 检验方法：检查原材料试验报告和氯化物碱的总含量计算书。 2.2.5泵送砼的配合比宜符合 2.2.5.1砂率宜为40%～50%。 2.2.5.2最小水泥用量宜为300Kg/m3。 2.2.5.3砼的坍落应宜为80～180mm。 2.2.5.4宜掺加适量的外力剂 2.2.6喷射砼的配合比应符合 2.2.6.1水泥与砂石之重量比宜为1：4～1：4.5 2.2.6.2砂率宜为45%～55% 2.2.6.3水灰比宜为0.4～0.45 2.2.6.4速凝剂掺量应通过试验确定 2.2.7防水砼的配合比应符合 2.2.7.1水泥标号325号以上时水泥用量不少于300kg/m3。当水泥标号为425号以上并掺有活性细料时，水泥用量不得少于280kg/m3。 2.2.7.2砂率宜为35%～40% 2.2.7.3灰砂比宜为1：2～1：1.25 2.2.7.4水灰比宜在0.55以下，最大不超过0.6 2.2.7.5坍落应不宜大于5cm，如掺用外加剂或采用泵送砼时可不受此限制 2.2.7.6掺引气剂或引气型减水剂时，给气量应控制在3～6% 2.2.8防水砼应连续浇筑，宜少留施工缝。遵守以下规定 2.2.8.1顶板底板不宜留，墙体水平缝留在支出底板表面的不少于30cm处，施工缝形式可按设计规定留设。 2.2.8.2垂直缝应避开地下水和裂缝水的地段并宜与变形缝相结合。 2.2.9首次使用砼配合比进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比要求，开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据 检查方法：检查开盘鉴定资料和试件强度试验报告 2.2.10砼拌制前应测定砂、石水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。 检查数量：每工作班检查一次。 检查方法：检查含水率测试结果和施工配合比通知单。 2.3结构砼强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件砼强度的试件，应在砼的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定： 2.3.1每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼取样不得少于一次。 2.3.2每工作班拌制的同一配合等级砼不足100盘时，取样不得少于一次。 2.3.3当次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的砼每200m3取样不得少于一次。 2.3.4每一楼层，同一配合比的砼取样不得少于一次。 2.3.5每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。 检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。 2.4对有抗渗要求的砼结构，其砼试件应在浇筑地点随机取样，同一工程，同一配合比的砼，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。 检验方法：检查试件抗渗试验报告。 2.5砼原材料每盘称量应符合表2.5的规定。 原材料每盘称量的允许偏差 表2.5
注：1、各种衡器应定期校验，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确。 2、当遇雨天或含水率有显著变化时，应冲加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。 检查数量：每工作班抽查不应少于一次。 检验方法：复称。 2.6砼运输，浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。同一施工段的砼应连续浇筑。并应在底层砼初凝之前将上一层砼浇筑完毕。 当底层砼初凝后浇筑上一层砼时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。 检查数量：全数检查。 检查方法：观面，检查施工记录。 2.7施工缝的位置应在砼浇筑前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的处理应按施工技术方案执行。 检查数量：全数检查。 检验方法：观面，检查施工记录。 2.8后浇带的留置、位置应按设计要求和施工技术方案确定后浇带砼浇筑应按施工技术方案进行。 检查数量：全数检查。 2.9砼浇筑完毕后，应按施工技术方案及时有效的养护措施，并符合下列规定： 2.9.1应在浇筑完毕后的12h以内对砼加以覆盖并保湿养护。 2.9.2砼浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7d。对掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求的砼，不得少于14d。 2.9.3浇水次数应能保持砼处于湿润状态；砼养护用水与拌制用水相同。 2.9.4塑料覆盖养护的砼，其敞露的全部表面，应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。 2.9.5砼张度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 注：1、当日平均气温低于5℃时不得浇水。 2、当采用其他品种水泥时，砼的养护时间应根据所采用水泥的技术性能。 3、砼表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。 4、 对大体积砼的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察，检查施工记录。 2.10现浇结构的外观质量缺陷应由监理（建设）单位、施工单位等各方根据其对结构性能和使用功能影响的严重程度按表2.10确定。 现浇结构外观质量缺陷 表2.10
2.10.1现浇结构拆模后，应由监理（建设）单位，施工单位对外观质量和偏差进行检查，作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。 2.10.2现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现严重缺陷应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位应重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察，检查技术处理方案 2.10.3现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理。对经处理的部位应重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察，检查技术处理方案 2.10.4现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察，检查技术处理方案 2.11现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，砼设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差，对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装，使用功能的部位应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察，检查技术处理方案 2.11.1现浇结构和砼设备基础拆模后的尺寸偏差应符合表2.11.1-1、表2.11.1-2的规定。 检查数量：按楼层、结构或施工段划分检验批。在同一检验批内对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的1%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查1%且不少于3间；对大空间结构、墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查1%，且均不少于3面；对电梯井，应全数检查。对设备基础应全数检查。。 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法 表2.11.1-1
砼设备基础尺寸允许偏差和检验方法 表2.11.1-2
砼设备基础尺寸允许偏差和检验方法 表2.11.1-2
注：检查坐标、中心线位置时应沿纵、横两个方向量测，并取其中的最大值。 3、监理工作流程。 3.1工作内容。 3.2 行为主体。 3.3考核标准。 3.4工作时限。 4、混凝土工程的监理质量控制。 4.1审核施工单位的施工组织设计：首先要熟悉建筑总平面图和土建施工图，根据工程的结构特点和施工现场的具体条件，审查施工组织设计中有关混凝土工程所采取的组织措施和技术措施是否合理。应特别注意混凝土的生产、输送、浇筑顺序、施工缝的设置，严冬、酷暑施工混凝土以及大体积混凝土的浇筑，应专门制定施工方案，采用相应的措施。 4.1.1如在施工现场拌制混凝土，应对混凝土搅拌站，水泥库，砂石堆场的布置通盘考虑。砂石堆应分隔开，砂石相互不得混杂；有一定的储备量，能保证混凝土连续生产；砂石进场、卸料与计量应比较方便。 4.1.2如使用商品混凝土，应首选路程较近，有生产许可证的商品混凝土商，根据施工要求，提出在卸车地点的混凝土质量要求。砼质量符合现行规范规程和《砼质量控制标准》GB50164。 4.1.3砼在施工现场自行搅拌生产应具备以下条件： 4.1.3.1搅拌工艺设备系统应安装在防风、雨的搅拌房内。上料系统程序合理、运行可靠、计量系统先进准确，并经计量检定合格。采用地磅或吊磅人力小车计量者，必须有严格的质量控制责任制，并有预防计量失控的严格保证措施。 4.1.3.2水泥外加剂、掺合料应入库房（棚、罐）妥善保管，按进场批量，生产厂，品种、生产日期等分类堆，储放，并挂牌标识，说明复验单编号和质量状态。库房应有防潮，防雨等措施。 4.1.3.3砂、石应堆放在硬底场地，分品种、规格以墙相隔堆放，严防混料或混入杂物，并挂牌标明产地、规格和质量状态。 4.1.3.4配有搅拌砼相适应的试验检测设备、标准养护室和具有试验工作资格的试验员。 4.1.3.5砼配合比，必须由具备相应试验资质等级的试验室提供。搅拌起用配合比。应组织开盘鉴定，经试拌将设计的配合比调整为施工配合比后经签认进行生产搅拌。 4.1.3.6砼操作必须设《砼搅拌配合比标牌》栏目。注明：工程名称、浇筑部位、浇筑日期、浇筑总量（m3）、强度等级坍落度、配合比编号、水泥、外加剂、掺合料的品种、设计砼配合比比例、水泥、砂、石、水、外加剂、掺合料每立方米用量，每盘用量；施工配合比水泥、砂、石、水、外加剂、掺合料每盘实际用量，小车运料每车重量、砂石、含水量、含泥量等，自动加水应注明计量配置每秒流量还应注明该工程项目技术负责人、施工配合比调整负责人、搅拌操作负责人等。 4.2对混凝土生产设备及施工机具进行检查。 4.2.1搅拌机的配备应能满足混凝土浇筑量的需要，且应有备用搅拌机；搅拌机的加水系统应准确可靠。 4.2.2原材料必须过磅，计量装置应校核准确。 4.2.3混凝土的水平运输工具和垂直运输机械应满足混凝土浇筑量的要求，运行应可靠。 4.2.4震捣棒（器）性能应可靠。 4.2.5测量混凝土坍落度及制作试块的试模应配套。 4.3对原材料的质量控制： 4.3.1按照原材料的质量要求及标准对原材料分批进行检查，并审核施工单位报送的水泥复试报告单。 4.3.2监督施工单位不得使用含有害矿物的骨料，避免发生碱骨料反应。 4.3.3散装水泥要按品种分仓贮存，袋装水泥要存放在离地面300mm以上的木板上，按品种分批存放；堆放高度不宜太高，入库、出库要详细记录品种和时间，要采取有效措施，避免受潮结块。 4.3.4砂、石要按品种、规格分别存放在不积水的平地上，避免混入异物。 4.3.5外加剂要按不同品种及各自的要求贮存，防止混杂，并应注意过期外加剂的失效问题。 4.3.6拌制混凝土用水，应检查是否符合相应的标准。 4.4审查混凝土配合比：根据结构设计对混凝土强度、耐久性、抗渗性的要求，在监理工程师的参与下，对选定并已进场的原材料取样，进行混凝土配合比计算与试配，确定混凝土配合比。 4.5监理工程师在钢筋工程、模板工程、水电暖通专业以及混凝土浇筑准备验收认可后，施工单位方可开机搅拌，浇筑混凝土。 4.6在混凝土工程施工过程中的质量监理。 4.6.1对混凝土拌制的检查：监理工程师对混凝土的拌制过程，要进行不定期的抽查，抽查内容有：原材料计量及加水量控制应准确；加料顺序及搅拌时间应符合规范要求，测量坍落度，随机取样制作试块。 4.6.2混凝土运输：如使用商品混凝土，用混凝土搅拌车运输，在运输过程中受时间和温度因素的影响，混凝土和易性会降低，因此在浇筑地点要求施工单位测量坍落度。和易性降低后，应注意混凝土浇筑振捣工艺，避免出现蜂窝、孔洞等振捣不密实问题。 4.6.3混凝土的浇筑、接槎、振捣的控制。 4.6.3.1混凝土的浇筑顺序和方法，事先应周密考虑，对于大体积、大面积混凝土的浇筑，分层、分段要合理；层、段间的间隔时间要计划好。在前一层、段混凝土初凝前，浇筑后一层、段的混凝土，振捣器要插入到下一层。 4.6.3.2对配筋密集和预埋件较多的部位，应认真操作，把各处振捣密实，并避免碰动钢筋及预埋件。 4.6.3.3监理工程师应督促施工单位加强管理，使操作人员严格按照混凝土施工操作规程施工。 4.6.4施工缝的留置及处理的检查：施工缝的留置应在混凝土浇筑之前确定，应符合规范要求，并得到监理工程师认可，在施工缝处继续浇筑混凝土时，监理工程师应判断已浇筑的混凝土抗压强度是滞已达到1.2N/mm2以上，并检查施工缝处凿毛、清理、浇浆情况。 4.6.5施工后浇带的位置宜选在结构受力较小的部位，一般在梁、板的变形缝反弯点附近，此位置弯矩不大，剪力也不大；也可选在中部，弯矩虽大，但剪力很小。在施工后浇带处，混凝土虽为后浇，但钢筋不能断。如果梁、板跨度不大，可一次配足钢筋；如果跨度较大，可按规定断开，在补齐混凝土前焊接好。后浇带的配筋，应能承担由浇筑混凝土成为一整体后的差异沉降而产生的内力，一般可按差异沉降变形反算为内力，而在配筋上预以加强。后浇带的宽度应考虑便于施工操作，并按结构构造要求而定，一般宽度以700-1000mm为宜。 施工后浇带的断面形式应考虑浇筑混凝土后连接牢固，一般宜避免留直缝。若留设直缝加止水钢板。 4.6.6混凝土的养护检查：监理工程师应督促施工单位派专人对混凝土进行养护，混凝土浇筑后，要避免温度急剧变化的有害影响，同时还要防止在硬化过程中受到冲击，振动及过早地加载，在混凝土强度未达到1.2N/mm2前，不允许施工人员在其上进行作业。 4.6.7冬施期间混凝土施工的监理控制： 4.6.7.1监理工程师应加强对冬施的预控工作，首先应认真审查冬施方案并坚持冬施措施不落实不得施工的原则。 4.6.7.2冬施方案实施前要认真检查落实下列各事项： 1）及时收集天气中期预报，依气温调整施工进度，完善施工措施。 2）对冬施的混凝土配合比，外加剂性能、掺量必须提前做好审定。 3）对现场的保温材料的质量和数量要提前检查到位情况。 4）对拟采取的保温措施要做出科学的判断，监理工程师应做好混凝土热工计算的审核工作。 5）对商品混凝土及现场搅拌站的外加剂种类及掺量搅拌方法量等进行必要的考察和监控。 4.6.7.3抓好冬施关键控制点。监理工程师应根据工程实际情况，明确冬施监理的关键部位，关键点的内容，并加强现场监控，监理工程师必须做好以下的检查和抽测工作： 1）混凝土搅拌出盘温度和入模温度的监测。 2）混凝土内外温度及温差的监测、分析，必要时要采取措施防止混凝土受冻和裂缝的发生。 3）加强对蓄热覆盖防风措施的监控，确保覆盖及时到位。 4）严格控制拆模时间及拆模后的保温及养护措施。 5）督促检查留置混凝土强度试块的数量，包括同条件和常温条件试块，均不得遗漏。 4.6.7混凝土质量的检查和缺陷的修整。 4.6.7.1以混凝土同条件试块强度，做为检查混凝土扩模强度的标准。 7.6.7.2对拆模后的混凝土结构，检查其偏差是否超过规范要求。 4.6.7.3当发现混凝土结构存在蜂窝、麻面、露筋甚至孔洞时，施工单位不得自行修整，要做好详细记录，报请监理工程师检查，然后根据缺陷的严重程度，区别对待，进行修整，对于影响结构性能的缺陷，必须会同设计单位共同研究处理。 5、混凝土工程常见质量通病。 5.1材质与试验不符合要求。 5.1.1水泥无出厂合格证或试验报告，或出厂合格证内容及手续不全，批量不符合规定，水泥无准用证或与准用证不符规定品种、标号或无仿伪标志，或已过期。 5.1.2有下列情况之一未经复试即使用（或复试不合格未注明如何处理）； 5.1.2.1用于承重结构工程的水泥； 5.1.2.2无出厂合格证证者； 5.1.2.3储存期超过三个月（快硬水泥超过一个月）； 5.1.2.4 水泥出厂日期及安定性不明，或对质量有怀疑者； 5.1.2.5进口水泥，水泥不做快测，冒险先用（往往只做强度而又等不到3d即用）。 5.1.3砂石级配不合格，含泥量超过规定，或其他指标不符合规定，现场砂、石、泥土混杂，不采取处理措施（应委托试验室提出补偿办法；或组织加工处理；或予以更换）；试验批量不符合要求。 5.1.4外加剂无法定单位鉴定，无许可证；结块变质不处理或不能保证均匀掺入砼。 5.1.5水泥选用不当，砂石品种规格选用不当，现场管理不善，料证不符，中途变更材料未及时重做试验，或不同品种材料混用水泥库底不随清随用；水泥砂、石进场时间、品种、标牌与实际上不符或无标牌。无法核对证物。 5.2搅拌、计量、配合比与试块不符合要求。 5.2.1无试验室试配，或不经过试验室，乱用经验配合比； 5.2.2试配与材料，试块不一致，不交圈。 5.2.3计量不准，无专人管理，无开盘鉴定； 5.2.3.1无秤（用体积比，铁锹比、眼睛估）； 5.2.3.2有秤不用（无管理制度）。 5.2.3.3秤坏了或不准，或被砂石垫死，秤未定期标定。 5.2.3.4无秤量加减砂石措施（秤旁要有砂石堆，铁锹）或车不过磅，无奖惩制度。 5.2.3.5加水无计量电子加水每秒代表不清或测定不准，砂石含水量不测，或不扣除砂石含水量，无坍落度测试与记录，或坍落度测试误差超过太多，未处理。 5.2.3.6散包破袋水泥不计处，整袋水泥不抽检。 5.2.3.7外加剂无计量措施（必须有台秤）。 5.2.3.8无配合标牌。 5.2.3.9理论配合比未换算成每盘用量（加小车、秤盘重量）。 5.2.3.10换算正确与否无人检查；开盘鉴定人未签字，配合比标牌不是由技术负责人专人填写整改，而是随意由代表写。 5.2.4搅拌不匀（时间太短），搅拌不当（加引气型外加剂搅拌时间过长、过短均不宜）。 5.2.5试块留置数量不符合规定。 5.2.5.1标养试块数量不足（每层、每100盘、每100m3、每工作班不应少于1组）；未留置备用试块。 5.2.5.2缺同条件试块（冬施、拆模、防水混凝土），或同条件试块不同条件放置，同条件试块不作试块试验记录（冬施、拆模、防水砼、预应力）。 5.2.5.3接头、板缝混凝土缺试块。 5.2.5.4防水混凝土缺抗渗试块。 5.2.6试块养护不标准（标养，20℃±3℃水中）；标养室不标准，不自控，仪表不准，不每天做记录。 5.2.7试块试验值未折算。 5.2.7.1非15cm立方体试块无折算，认为达到100%设计强度标准即合格；认为仅有一组达不到100%无关系。 5.2.7.2每组试块的混凝土强度代表值取值计算错误。 5.2.8未做汇总统计分析，或不按规范规定的要求和条件组数做数理统计分析（统计方法公式应砼强度等级相同配比原材料基本一致且≥10组）。 5.2.9试块强度不符合设计、规范、验收要求，无处理措施，无设计签认意见。 5.3施工缝留置与处理不符合要求。 5.3.1施工方案考虑不周，出现应有的施工缝，抗渗砼方案不细，施工缝位置、形状错误。如根据砼初凝时间砼未搅拌运输浇捣能力，工程量大小，施工难易综合计算。综合考虑浇捣路线，垂直与水平运输时间，搅拌供应能力，分层厚度，分组最少数量，振捣器最低配置数量等造成混凝土初凝前不能保证上层混凝土覆盖并振捣完。 5.3.2无合理安排浇筑混凝土停歇时间而出现施工缝。如交接班时间，清刷搅拌机时间，中间吃饭休息时间等。 5.3.3事先不明确混凝土搅出浇完及到上层覆盖完最长允许延续时间。 5.3.3.1不测水泥初凝时间。 5.3.3.2不按气温、混凝土标号或本工地实际需要确定最长延续时间。 5.3.4不留施工缝又无缓凝措施。 5.3.5施工缝位置不合规定。 5.3.5.1梁板留在端部（应在跨中1/3范围）。 5.3.5.2楼梯踏大步板留在根部（一般应在上三步或下三步的跨中1/3范围）。 5.3.5.3梁柱混凝土标号不相同时，将缝留在标号分界处（应留跨中1/3处）。 5.3.6施工缝留法错误。 5.3.6.1甩槎不支模、混凝土任意流淌成坡槎较长。 5.3.6.2竖直缝只设一层钢板网，网后不支模，振捣不实，接槎长或根底素浆不处理。 5.3.7施工缝处继续浇筑混凝土时不符合要求。 5.3.7.1未达到1.2Mpa强度，即开始继续浇筑。 5.3.7.2未剔除松散混凝土，未及时清理砼顶面浮浆，只是凿毛未清到露码。 5.3.7.3不冲洗净，或冲洗后积水不清理。 5.3.7.4未铺浇同混凝土配合比无石子砂浆或集中下在一处，或提前分散下灰过早凝固。 5.3.8后浇带留置及浇筑不符合规定。 5.3.8.1不按规范三种形式留置缝甩筋，也不放膨胀止水条。 5.3.8.2后浇带不设清扫坑，施工缝无法清扫冲洗干净。 5.3.8.3未按设计要求时间或在主要荷载未上满后浇筑。 5.3.8.4浇筑时气温太高。 5.3.8.5未优先选用微膨胀水泥。 5.3.8.6后浇带混凝土浇筑后未充分养护。 5.4混凝土浇筑不符合要求。 5.4.1浇筑混凝土无卸料平台（尢其是墙、柱混凝土），混凝土用吊斗直接入模造成卸料分层过厚、振捣失控、不匀、漏振、模板变形、跑浆。 5.4.2浇筑混凝土不分层，或分层清造成漏振，重振，过振离析，易出不应有的施工缝，或不为现场创造分层的条件（如尺竿照明和卸料平台）。 5.4.3泵送混凝土，无有效控制措施，坍落度过大，或集中一点下砼，随浇随流不分层，责任不清，均匀分配下砼无统一指挥，泵车司机布料杆不能按要求均匀分配下砼。浇筑混凝土太快，造成一次浇筑过厚，振捣失控，模板变形。 5.4.4接槎未铺设同混凝土配合比无石砂浆。接槎砂浆不与混凝土浇筑同步，接槎砂浆厚度失控。 5.5混凝土浇筑施工中不对称浇筑混凝土，将模板挤偏，造成变形。 5.6砼浇筑后按规定养护（也不刷成膜剂或养护灵，也不用塑料膜）。 5.7板缝或薄壁砼用大石子（应d≤b/4，也不用附着或振动且或用小振捣棒插捣）。 5.8冬施混凝土受冻。 5.8.1无有效的冬施方案，重视不够，准备不足。 5.8.2未优先采用硅酸盐水泥拌制冬施混凝土，或采用矿渣水泥等不宜使用的水泥时补偿措施不足。 5.8.3无有效加热、保温、养护措施（特别是柱头、墙顶、梁板端头等伸出钢筋接槎处保温不严），单纯依赖外加剂。 5.8.4未加抗冻早强剂，或掺量不准、不匀。 5.8.5拆模过早，混凝土未达到“临界强度”，早期受冻。 5.8.6无认真的测温布置图及测温要求，测温不准，测温点无代表性，测温记录不及时分析，停止测温无依据，出现问题不采取措施。 5.9大体积混凝土防裂措施不符合要求。 5.9.1未采用低水化热水泥。 5.9.2未采用降低内部温度措施（如用降温排管，用低温水拌混凝土，用掺加料减少水泥用量，用掺小毛石混凝土，用缓凝剂，用扩大浇筑分层区段延续衔接时间以增加热面等办法）。 5.9.3未采取减少内外温差的办法。如冬施加保温覆盖，夏季浇水散热，控制升降温度及时分析内外测温记录，采取相应措施。 5.9.4未采用降低水量增加密实度措施。 5.9.5未与设计协商设置必要的施工缝或后浇带并设置足够的构造钢筋。 5.10在钢筋密集处，浇筑混凝土不符合要求。 5.10.1未采用相应料径的粗骨料混凝土。 5.10.2未采取模内外振捣或采用分段支模浇捣办法。 5.10.3未综合各节点图放样，对钢筋过密处，未事先与设计洽商适当改变钢筋排列、直径、接头等。 5.11采用商品混凝土不符合要求。 5.11.1商品砼合同要求不细，缺水泥品种要求，外加剂要求；初凝时间要求，坍落度及误差要求，均匀供砼要求，对商品砼通知单，砼小票强度等级与设计要求不验证，砼小票出站、进场、卸完、打完每一车的记录未汇总整理分析，查路程时间、浇筑时间，出站到打完总时间，并与合同对照与商品砼水泥初凝时间对照分析砼质量问题。 5.11.2现场不做坍落度检验，或无检验记录。 5.11.3出罐时间过长，混凝土已初凝，现场随意加水。 5.11.4混凝土不合要求时，不立即交涉，采取措施或退回。 5.11.5现场不留试块（仅以商品台试块为准）。 5.11.6泵送管内被清洗的混凝土也用于工程（应废弃）。 5.11.7冬施中机具及泵送管路保温不好造成混凝土入模温度不符合要求，泵送砼无认真周密的方案。 6、砼工程外观常见质量通病及防治措施 6.1蜂窝 6.1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 6.1.2产生的原因。 6.1.2.1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 6.1.2.2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 6.1.2.3下料不当或下料过高，未设串通石子集中，造成石子砂浆离析。 6.1.2.4混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 6.1.2.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 6.1.2.6钢筋较密，使用的石子料径过大或坍落度过小。 6.1.2.7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 6.1.3防治的措施。 6.1.3.1认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1-1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 6.1.3.2小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窜，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 6.2麻面。 6.2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 6.2.2产生的原因。 6.2.2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 6.2.2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 6.2.2.3模板拼缝不严，局部漏浆。 6.2.2.4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 6.2.2.5混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 6.2.3防治的措施。 6.2.3.1模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 6.2.3.2表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 6.3孔洞。 6.3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 6.3.2产生的原因。 6.3.2.1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 6.3.2.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 6.3.2.3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 6.3.2.4混凝土内掉入具、木块等杂物，混凝土被卡住。 6.3.3防治的措施。 6.3.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。 6.3.3.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 6.4露筋。 6.4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 6.4.2产生的原因。 6.4.2.1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 6.4.2.2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 6.4.2.3混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 6.4.2.4混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 6.4.2.5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 6.4.3防治的措施。 6.4.3.1浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 6.4.3.2表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 6.5缝隙、夹层。 6.5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。 6.5.2产生的原因。 6.5.2.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜或松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。 6.5.2.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 6.5.2.3混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。 6.5.2.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 6.5.3防治的措施。 6.5.3.1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净，混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇筑前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 6.5.3.2缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 6.6缺棱掉角。 6.6.1现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 6.6.2产生的原因。 6.6.2.1木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。 6.6.2.2低温施工过早拆除侧面非承重模板。 6.6.2.3拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 6.6.2.4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 6.6.3防治措施。 6.6.3.1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。 6.6.3.2缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程序用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 6.7表面不平整。 6.7.1现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 6.7.2产生的原因。 6.7.2.1混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 6.7.2.2模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 6.7.2.3混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。 6.7.3防治措施。 严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉，在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。 6.8强度不够，均质性差。 6.8.1现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。 6.8.2产生的原因。 6.8.2.1水泥过期或受潮，活性降低，砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。 6.8.2.2混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 6.8.2.3混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 6.8.2.4冬期施工，拆模过早或早期受冻。 6.8.2.5混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。 6.8.3防治措施。 6.8.3.1水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。 6.8.3.2当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。 十、预应力混凝土工程监理实施细则1、编制依据 1.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002。 1.2《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-1995。 1.3《预应力筋用锚具、夹具和连接器》JGJ85-2002。 1.4《建设工程监理规范》GB50319-2000。 1.5《建设工程监理规程》DBJ01-41-2001。 2、监理工作流程（略）。 3、工程质量标准。 3.1材料标准。 3.1.1预应力筋质量必须符合设计和施工规范有关标准的规定。 3.1.2预应力筋用锚具、夹具和连接器应按设计要求采用，其性能符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370的规定。 3.1.3预应力混凝土用金属螺旋管的尺寸、性能应符合《预应力混凝土螺旋管》G/T3013的规定。 3.2制作与安装标准。 3.2.1预应力筋安装时其品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。 3.2.2预应力筋端部的制作质量应符合下列规定： 3.2.2.1当钢筋束两端采用墩头锚具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大于钢丝长度的1/5000，且不应大于5mm。当成组张拉长度不大于10m的钢丝时，同组钢丝的极差不大于2mm。 3.2.2.2挤压锚具制作时压力表油压应符合操作说明书的规定，挤压后预应力筋外端应露出挤压套筒1-5mm。 3.2.2.3钢绞线压花锚成形时，表面应清洁、无油污，梨形头尺寸和直线长度应符合设计要求。 3.2.2.4钢丝墩头的张度不得低于钢丝强度标准值的98%。 3.2.3预应力筋或预留孔道的规格、数量、位置和形状应符合设计要求，同时定位应牢固，孔道应顺直，端部锚垫板应垂直于孔道中心线，孔道密封良好，严密不漏浆，灌浆孔、排气孔设置应合理。 3.2.4预应力筋（预留孔道）束形控制点的竖向位置偏差应符合表3.2.4规定。 束形控制点的竖向位置允许偏差 表3.2.4
3.3张拉和放张标准。 3.3.1预应力筋的张拉力、张拉或放张顺序及张拉工艺应符合设计和施工技术方案的要求。 3.3.2预应力筋张拉锚固后实际建立的预应力值与设计规定检验值的相对允许偏差为±5%。 3.3.3预应力筋实际伸长值与设计计算的理论伸长值的相对误差小于±6%。 3.3.4张拉后预应力筋滑脱或断裂的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数30%，且每束钢丝不得超过一根；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算。 3.3.5锚固阶段张拉端预应力的内缩量应符合设计要求，当设计无具体要求时应符合表3.3.5的规定。 张拉端预应力筋的内缩量限值 表3.3.5
3.3.6先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂式滑脱的预应力筋必须予以更换。 3.3.7先张法预应力筋张拉后与设计位置的偏差不得大于5mm，且不得大于构件上截面短边边长的4%。 3.4灌浆及封锚标准。 3.4.1后张法有粘结预应力筋张拉后应尽早进行孔道灌浆，孔道内水泥浆应饱满密实。 3.4.2锚具封闭保护应符合设计要求。当设计无要求时，凸出式锚具的保护层厚度不应小于50mm；外露预应力筋的保护层厚度处于正常环境时不应小于20mm，处于易腐蚀的环境时不应小于50mm。 3.4.3后张法预应力筋锚固后的外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍且不宜小于30mm。 3.4.4灌浆和封锚用的水泥应采用普通硅酸盐水泥，标号不得低于原混凝土构件水泥标号，并不得含氯化物。灌浆用水泥浆水灰比不应大于0.45，搅拌后3小时泌水率不宜大于2%，不应大于3%；封锚用混凝土和灌浆用水泥浆的抗压张度应符合设计要求且不应小于30Mpa；严禁使用含氯化物的外加剂。 4、监理控制要点。 4.1施工准备阶段的控制。 4.1.1熟悉施工图纸和技术资料，学习相关的规范、规程和质量标准。 4.1.2审查施工单位资质和考察试验室。预应力工程施工应由具有相应专业资质等级的施工单位。承担试验室必须具备相应资质，见证试验室须在北京市发布的有见证试验资格的试验室名录内。 4.1.3审核施工单位上报的施工组织设计（方案）。 4.1.4检查验收进场材料，并按规定做好见证试验工作，材料存放应要求施工单位做好防潮防锈措施。 4.1.5审核预应力筋张拉设备、机具，重点检查千斤顶和压力表的标定情况。张拉设备应配套标定，配套使用，使用中不得混用，标定期限不应超过半年，当使用中出现反常现象时或在千斤顶检修后应重新标定；标定的压力表精度不应低于1.5级，标定张拉设备的试验机或测力计精度不应低于±2%。 4.1.6审核操作人员资质，特殊专业、工种操作人员必须持证上岗。 4.2施工过程中的质量控制。 4.2.1预应力筋使用前应进行外观检查。有粘结预应力筋展开后应平顺，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等，无粘结预应力筋护套应光滑、无裂缝、无明显褶皱，有轻微破损者应外包防水塑料胶带修补，严重破损者不得使用。 4.2.2锚具、夹具和连接器使用前应进行外观检查，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹。 4.2.3金属螺旋管在使用前也应进行外观检查，其表面应清洁无锈蚀，不应有油污、孔洞和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱扣。 4.2.4预应力筋施工时应选用非油质类模板隔离剂，并预避免沾污预应力筋。 4.2.5施工过程中应避免电火花损伤预应力筋；受到损伤的应予以更换。 4.2.6预应力筋应采用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割，断料的质量应符合3.2.2.1条规定。 断料长度应满足设计和施工要求，可按下式计算： L=l+2l1+nl2++2l3 L—断料长度 l—设计锚具支承板间长度 l1—锚具高度 l2—张拉千斤顶支承面到槽形槽口外端面间的距离（包括工具锚高度） l3—长度预留量，一般可取100mm n—单端张拉为1，两端张拉为2 4.2.7预应力端部锚具制作完成后应进行严格检查，质量应符合第3.2.2.2-3.2.2.4条的规定。 预应力筋应梳整分丝（根）、编束，每隔1-1.5m绑扎铁线，使编扎成束，顺直不扭转。 4.2.8后张法预应力筋（无粘结）或预留孔道（有粘结）铺设完成后应进行检查。预应力筋（或预留孔道）的规格、数量、位置和形状应符合设计要求，同时应满足表3.2.4的规定，当与普通钢筋有矛盾时可适当移动普通钢筋，张拉端普通钢筋有碍张拉时可临时弯起，但在封锚前必须恢复。 4.2.9预应力筋（或预留孔道）定位后牢固并应有定位措施，在浇筑混凝土时避免出现移位和变形。 4.2.10预应力筋（或预留孔道）应平顺，无明显弯折，端部的预埋锚垫板应垂直于预应力筋（或孔道）中心线，内埋式固定端垫板不应重叠，锚具与垫板应紧贴。 4.2.11预留孔道应密封良好，接头应严密且不得漏浆；灌浆孔的间距对预埋金属波纹管不宜大于30m，对抽芯成形孔道不宜大于12m，在曲线孔道的波峰部位应设置排气兼泌水管，必要时可在最低点设置排水孔，灌浆孔及泌水管的孔径应能保证浆液畅通。 4.2.12无粘结预应力筋成束布置时应能保证混凝土密实并能裹住预应力筋，护套应完整，局部破损处应采用防水胶带缠绕紧密。 4.2.13浇筑混凝土前穿入孔道的后张法有粘结预应力筋应要求施工单位做好防止锈蚀的措施，浇筑混凝土的过程中应拉动预应力筋，以防个别部位漏浆，堵塞粘结孔道，影响张拉和灌浆。 后张法有粘结预应力在浇筑混凝土后穿预应力筋束的在穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无堵塞串孔现象，再用风吹干孔道内水分。穿速成时应编束捆扎完毕并在无损坏污物、无锈蚀。 4.2.14后张法预应力在浇筑混凝土前应对预应力筋、锚具、夹具、连接器的规格、型号、品种、数量、位置、形状以及锚固区局部加强构造等进行隐蔽工程检查验收后方可浇筑混凝土，并在浇筑混凝土的过程中采取措施避免碰撞预应力筋。 4.2.15后张法预应力筋张拉在混凝土浇筑完毕后，浇筑混凝土时应要求施工单位留置好试件，标养试块按混凝土工程要求执行，并做好见证试验工作，同条件养护试块应根据施工需要留置，至少一组；对设计有弹性模量要求的尚应留置试件。 4.2.16后张法预应力在张拉前应检查同条件试块抗压强度应符合设计要求，当设计无要求时不应低于设计构件混凝土强度标准值的75%。同时应要求施工单位提前做好预应力筋伸长量的计算工作，当设计对摩阻有特殊要求时，尚应在张拉前做好摩阻测试工作。 4.2.17张拉设备安装前应要求施工单位对锚具、预应力筋上的混凝土或水水泥浆清理干净，并清除预应力筋上的锈斑。同时要求在张拉区设置明显标志，非工作人员禁止入内，张拉人员张拉时应站在千斤顶侧面操作，不得站在锚具正前方活动。 4.2.18安装张拉设备时应要求张拉力的作用线与预应力筋的中心线重合。 4.2.19预应力筋的张拉力、张拉或放张顺序及张拉工艺应符合设计及施工技术方案的要求，张拉预应力以控制应力为主，预应力筋伸长量校核进行双控制。控制应力应符合设计要求，伸长量实测值与设计计算理论值相对允许偏差为±6%。 4.2.20张拉工艺应能保证同一束预应力筋各根的应力均匀一致。 4.2.21张拉时应匀束加载至初始应力，并划线作标记，以便记录伸长量和滑丝情况；量测伸长量L1做好记录，然后再匀速分极加载至控制应力，测量预应力筋伸长量L2，并持荷5分钟后复查伸长量L2。张拉完成后认真检查有无滑丝、断丝现象应符合3.3.4和3.3.6条规定，并做好预应力筋和锚塞回缩量测量 L记号后即进行顶压锚塞工作。顶塞工作完成后应量测预应力筋及锚塞回缩量L3，符合表3.3.5的规定后方可拆除张拉工具，预应力筋的实际伸长量L=L2-L1-L3。 4.2.22张拉工具拆除后应对锚塞式夹片顶压质量进行检查，外露长度不宜小于5mm，严禁内缩且应在同一平面内。 4.2.23张拉过程中，千斤顶行程和油压不得超过额定的行程和油压。 4.2.24当施工需要超张拉时最大张拉应力不应大于国家现行标准《混凝土设计规定》GB50010的规定。 4.2.25后张法施工中，施工工序和张拉顺序应科学合理。当预应力筋是逐根或逐束张拉时，应保证各阶段不出现对结构不利的应力状态；同时宜考虑后批张拉对构件产生的弹性压缩对先批张拉预应力的影响，张拉顺序完成后应检查宜由中间向两边，由下到上对称张拉。 4.2.26先张法预应力筋张拉完成后应检查束形位置，与设计位置的偏差不得大于5mm且不得大于构件截面短边边长的4%。 4.2.27先张法预应力张拉在浇筑混凝土之前，在浇筑完混凝土后进行放张，放张前检查混凝土强度，应符合设计要求。当设计无要求时，不应低于设计强度的75%。 4.2.28先张法预应力筋放张时，宜缓慢放松锚固装置，使各根预应力筋同时缓慢放松。 4.2.29后张法有粘结预应力筋张拉后应督促施工单位尽早进行孔道灌浆，孔道内水泥浆应饱满密实并应符合3.4.4条规定。 压浆时应由一端向另一端顺序灌浆，待出浆口阀门必须出浓浆后才能关闭，水泥浆终凝后方可卸压浆阀门；互相串通的孔道应同时压浆，灌浆中途发生故障不能连续一次灌满时，应立即用压力水冲洗干净，研究处理后再灌浆。夏季高温时宜于夜间从事灌浆作业，冬季施工时应采取措施防止浆液受冻。 4.2.30灌浆后宜采用砂轮锯或其它机械方法切断超长部分的预应力筋，严禁使用电、气焊切割以免使周围钢材表面损伤并造成局部加热，使预应力性能降低，切断后预应力筋外露长度不得小于30mm且不应小于预应力筋直径的1.5倍。 4.2.31锚具封闭前应再次检查预应力筋锚固，待确认无误后可要求施工单位及时封锚，封锚应符合设计要求和3.4.2条的规定。因故不能及时封锚时应采取防止锚具锈蚀和遭受机械损伤的有效措施予以保护。 4.3验收时的质量控制。 4.3.1工程所用材料的规格品种、数量、级别、型号应符合设计和施工规范要求。 4.3.2预应力筋的制作和安装符合设计和施工规范的要求。 4.3.3预应力筋的张拉和放张必须符合设计和施工规范要求，重点检查控制应力和伸长值。 4.3.4孔道灌浆和封锚符合设计和施工规范要求。 5、工程质量通病和防治措施。 5.1.1原因分析 5.1.1.1预应力筋过硬，锚具、夹具过软，质量达不到要求。 5.1.1.2张拉力过大，张拉速度过快。 5.1.1.3预应力筋表面不洁净，被油垢、隔离剂污染。 5.1.1.4混凝土强度低密实性差，粘结强度低，放张时速度过快。 5.1.2防治措施。 5.1.2.1对进场材料进行检验，必须符合有关规范的规定。 5.1.2.2张拉时严格控制张拉力，不得超过设计控制应力的5%，并应充分匀速加载。 5.1.2.3先张法预应力筋在浇筑混凝土前应对表面污染予以清除，保持洁净，模板隔离剂涂刷应避免与预应力筋接触。 5.1.2.4严格控制混凝土浇筑，振捣密实；放张前混凝土强度必须达到设计强度的75%以上，放张时先放1-2根，无滑动现象后再继续进行。 5.2混凝土构件弯曲、变形。 5.2.1原因分析。 5.2.1.1预应力筋位置不准确，保护层厚度不一致。 5.2.1.2预应力筋或孔道在浇筑混凝土过程中定位不牢，位置偏移。 5.2.1.3张拉或放张的次序不当，顺序不对称使混凝土构件偏心荷载作用。 5.2.2防治措施。 5.2.2.1在预应力筋安装完毕后或先张法在张拉完成后对预应力筋进行严格检查，控制保护层厚度，使预应力筋或预留孔道，满足设计和施工规范要求，定位措施得当、牢固，在浇筑混凝土的过程中不得踩蹋、碰撞。 5.2.2.2注意张拉或放张次序，采取缓慢，对称，间隔施工，并匀速分级加载，避免偏心荷载作用。 5.3孔道灌浆不通畅密实。 5.3.1原因分析 5.3.1.1灌浆水泥标号过低或过期受潮，水泥内有硬块或杂物。 5.3.1.2孔道内有混凝土残渣或杂物，灌浆前未用水冲洗孔道。 5.3.1.3灌浆设备未冲洗干净，留有水泥结硬残渣。 5.3.1.4灌浆压力过小。 5.3.1.5灌浆排气孔堵塞与预应力筋孔道不通，或孔道过小，部分孔道被空气阻塞。 5.3.1.6灌浆顺序不当，先灌上层再灌下层，将下层孔道堵住。 5.3.1.7灌浆未连续进行，部分孔道被堵。 5.3.2防治措施。 5.3.2.1对灌浆用水泥应进行检查，不得使用过期受潮水泥，对结块水泥或杂物应予以筛除。 5.3.2.2在灌浆前应将灌浆设备或预留孔道内的混凝土残渣或杂物清除并用压力水清洗干净。 5.3.2.3孔道灌浆的压力应保证0.6-0.7Mpa。 5.3.2.4排气孔和预留孔道在安装完毕后进行检查，保证接头严密不漏浆，并将孔口处暂时封闭。 5.3.2.5灌浆顺序应先灌下层后灌上层，互相串通的孔道应同时灌浆。 5.3.2.6灌浆应连续进行，因故中断时应及时用压力水将孔道冲洗干净。 5.4伸长值偏差过大。 5.4.1原因分析。 5.4.1.1预应力筋材料不符合要求。 5.4.1.2张拉力偏大或偏小。 5.4.1.3后张法施工摩擦阻力过大。 5.4.2防治措施。 5.4.2.1预应力筋材料进场时严格检验，应符合有关规范要求。 5.4.2.2张拉控制应力应符合设计要求；压力表标定要准确，操作时读数要准。 5.4.2.3后张法施工应在张拉前进行摩阻测试，以便确定计算控制应力。 十一、整体面层地面工程监理实施细则1.0监理编制依据 1.1《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002。 1.2《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202。 1.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204。 1.4《屋面工程质量验收规范》GB50207。 2.0监理工作流程。 3.0整体面层地面质量标准。 3.1基土。 3.1.1基土严禁用淤泥、腐植土、冻土、耕植土、膨胀土和含有有机扬尘大于8%的土作为填土。 3.1.2基地均匀密实，压实系数，应符合设计要求，设计无要求时，不应小于0.90。 3.1.3填土时应为最佳含水量，重要工程和大面积的地面填土前应取土样，按击实试验确定最佳含水量和最大干密度。 3.1.4填料前应清底夯实，填土施工时应分层压（夯）实，每层虚铺土厚度，人工打夯≯200mm，机械压实≯300mm。 3.1.5室内陆面填土时，对与沿墙，柱基础的连接处，应重叠夯填密实或采取设隔离缝进行技术处理，防止因夯不实出现下沉现象，造成地面层空鼓开裂，并沿墙、柱处脱开，影响使用。 3.1.6软弱土质，应按具体情况进行换填或碎、卵、砾石等，夯入土中，以进行基土表面加固处理。其深度≥60mm，夯入深度≥40mm，材料粒径宜为40-60mm。 3.1.7冬季室内温度处于0℃以下，且在冻深范围内的冻胀性土上铺设地面时，必须按设计要求做好防冻胀裂。 3.1.8不得在冻土上进行施工。 3.2灰土垫层。 3.2.1灰土垫层应采用熟石灰与粘土，其厚度不宜小于100mm，熟化石灰颗粒≯5mm，粘土颗料粒径≯15mm。 3.2.2灰土拌合料的体积比为3：7或2：8（熟化石灰：粘土）。 3.2.3灰土拌合均匀，比例正确，颜色一致，拌合好后，应分层随铺随夯实，不得隔日夯实，更不得受雨淋。 3.2.4灰土拌合料应保持一定的湿度，适当控制水量，加水量宜为拌合料总量的16%，水分过多应晾干，水分不足应洒水湿润。 3.2.5分层铺平夯实，每层虚铺厚度宜为150-250mm，夯实到100-150mm。 3.2.6上下两层灰土接缝距离不得小于500mm，接缝处应清扫干净，重叠夯实。 3.2.7灰土质量标准。
3.3砂垫层和砂石垫层。 3.3.1砂垫层厚度不应小于60mm，砂石垫层不应小于100mm。 3.3.2应选用天然级配材料，铺设时不应有粗细颗粒分离现象，夯至不松动为止。 3.3.3砂和砂石不得含有杂草等有机杂物，应采用中砂，砂石最大粒径不得大于垫层厚度的2/3。 3.3.4每层虚铺厚度为700-750mm，最佳含量为15-20%，振捣器往复振捣。 3.3.5用环刀法检测容量不小于500cm3测其干密度。 3.4碎石垫层和碎砖垫层。 3.4.1碎石垫层和碎砖垫层厚度不宜小于100mm，分层夯（压）实达到表面坚实平整。 3.4.2碎石的强度应均匀，最大单位粒径不应大于垫层厚度2/3，碎砖垫层不应采用风化酥软，夹有有机杂质的砖料，颗料粒径不应大于60mm。 3.4.3碎石垫层应摊铺均匀，表面空隙用粒径5-25mm的石子填补，压实前应洒水，使碎石表面保持湿润，机械辗压或人工夯实，均不应少于三遍，并压至不松动为止。 3.4.4碎砖垫层应分层摊铺均匀，每层虚铺厚度≯200mm，适当洒水，夯至表面平整，夯实厚度不应大于虚铺厚度的3/4。 3.5三合土垫层。 3.5.1采用石灰砂，也可掺入少量粘土与碎砖拌合，厚度不小于100mm，分层夯实。 3.5.2应用熟化石灰、砂和粘土中不得含有草根，贝壳类等有机杂质，宜采用中砂和细砂，也可用炉渣代替粒径≯5mm。 3.5.3三合土的积体比宜为1：3：6，（熟化石灰、砂、碎砖），每层虚铺厚度≯1500mm，夯实厚度宜为120mm。 3.5.4石灰、砂、碎砖垫层应先铺设后灌浆，适当洒水湿润，每层厚度≯1200mm，铺平拍实，以1：2-1：4（体积比）的石灰浆灌注夯实。 3.5.5人工打夯应密实，表面平整，不平处空补浇石灰浆，并随浇随打，最后一遍夯打时，应灌浓石灰浆。 3.6炉渣垫层。 3.6.1炉渣垫层采用炉渣与水泥或水泥、石灰与炉渣的拌合料，其厚度≮8mm。 3.6.2炉渣或水泥垫层的炉渣在使用前应浇水闷透，水泥石灰炉渣垫层的炉渣，使用前应采用石灰浆或熟化石灰浇水拌和闷透时间均不得少于5d。 3.6.3炉渣内不得含有有机杂质和未燃尽的煤块，颗粒粒径不应大于40mm，并粒径小于5mm，不得超过总体积的40%，熟化石灰颗粒粒径不得大于5mm。 3.6.4炉渣垫层的拌合体积比应按设计要求，设计无要求时，体积比应为1：6（水泥：炉渣），水泥、石灰、炉渣拌合料体积比宜为1：1.8。 3.6.5炉渣拌合料必须拌合均匀，颜色一致，加水量应严格控制，铺设时表面不得出现泌水现象。 3.6.6垫层厚度大于120mm时应分层铺设，每层压后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4。 3.6.7垫层应做好保卫工作，常温条件下水泥炉渣垫层至少养护2d，水泥石灰炉渣垫层至少养护7d。 3.7水泥砼垫层。 3.7.1水泥砼垫层铺设在基土上，在气温长期处0℃以下时，设计无要求时，垫层应设置缩缝。 3.7.2砼垫层厚度不应小于60mm，铺设前其下一层表面应湿润，砼强度等级不应小于C10。 3.7.3室内陆面砼垫层应设置纵向和横向缩缝，纵向缝间距≯6m，横向缝≯12m。 3.7.4垫层纵向缩缝应做平头缝或加肋板平头缝，当垫层厚度大于150mm，可做企口缝，横向缩缝应做假缝。平头缝和企口缝、缝洞不得做隔离材料，浇筑时应相互紧贴，假缝宽度为5-20mm，深度为垫层厚度的1/3缝内填水泥砂浆。 3.7.5大体积砼垫层应分区段浇筑，分区段结合变形缝位置，不同类型的建筑地面连接处和设备基础的位置划分并应与设置的纵向、横向缝的间距相一致。 3.7.6砼配合比，应通过计算和试配确定，浇筑时坍落度宜为10-30mm。 3.7.7浇筑砼垫层前，应清除基层杂物，洒水湿润。 3.7.8浇筑大体积砼层时，应纵横每6-10m设中间水平桩以控制厚度。 3.7.9.1浇筑砼层前应按设计要求埋设锚栓，木砖和预留孔洞。 3.7.9.2砼浇筑完毕后，应在12h内用草帘或薄膜覆盖和浇水，保持砼表面有足够的水份，养护时间不少于7d。 3.7.9.3砼的抗压强度达到1.2Mpa，方可在上做面层。 3.8找平层。 3.8.1找平层应采用水泥砂浆或水泥砼铺设，找平前其下一层有松散填充料时，应铺平振实。 3.8.2有防水要求的地面工程，施工前必须对立管、套管和地漏与楼板之间进行密封处理。排水坡度符合设计要求，无漏、渗水、积水现象。 3.8.3.1预留钢筋砼板找平前，板缝填嵌，相邻缝底宽不应小于20mm。 3.8.3.2填嵌时，板缝内应清理干净，保持湿润。 3.8.3.3填缝应采用细石砼，强度等级不应小于C20填缝高度应低于板面10-20mm，振捣密实，表面不应压光，洒水养护。 3.8.3.4当板缝底宽大于40mm时应按设计要求配置钢筋。 3.8.4水泥砂浆或水泥砼强度等级应符合设计要求，体积比不应小于1:3，水泥砼强度等级不应小于C15。 3.8.5找平层用的碎石，或卵石粒径不应大于厚度2/3，含泥量不应大于2%，中粗砂其含泥量不应大于3%。 3.8.6找平层应与下一层结合牢固，不得起砂，蜂窝麻面和裂纹等缺陷。 3.9隔离层。 3.9.1隔离层材料的材质应经有资质的检测单位认定。 3.9.2在水泥类找平层上铺设沥青类防水卷材，防水涂料或以水泥类材料作为隔离层时，其表面应坚固，洁净、干燥，铺设前应涂刷基层处理剂，基层处理剂应与卷材性能配套的材料或同类底油。 3.9.3铺设防水隔离层时，在管道穿过楼板面四周，防水材料应向上铺涂，并超过套管的上口，在靠近墙面处，应高出面层200-300mm或按设计要求。阴阳角和管道穿过楼板面的根部应增加铺涂附加防水隔离层。 3.9.4防水材料铺设完后，必须蓄水检验，蓄水深度20-30mm24h应为无渗漏，并做记录。 3.9.5楼层结构必须采用现浇砼或整块砼预制板，砼强度不小于C20，楼板四周门洞处应做砼翻边，其高度不应小于120mm，施工时结构原标高和预留孔洞位置应准确，严禁乱凿洞。 3.9.6隔离层与下一层粘结牢固，不得有空鼓，防水层应平整，均匀，无脱皮，起壳，裂缝，鼓泡，翘边和封口不严等缺陷，油毡搭接长度，长边不小于100mm，短边不小于150mm，搭接缝必须用沥青胶结料封严。 3.9.7沥青胶结料防水层一般保两层，每层厚度为1.5-2mm。 3.10填充层。 3.10.1按设计要求选用材料，其密度和导热系数应符合国家有关产品标准。 3.10.2填充层的下一层表面应平整，当为水泥类时，应洁净、干燥，并不得有空鼓、裂缝和起砂。 3.10.3采用松散材料铺设填充时，应分层铺平拍实，采用板、块状材料填充时，应分层错缝铺贴压实，无翘曲。 3.10.4采用沥青粘贴板块时应刷边，边贴，边压实，务必使沥青饱满，防止板块翘曲。 3.10.5采用水泥砂浆粘贴板块时，板间缝隙应用保温灰浆填实并勾缝，保温灰浆配合比一般为1：1：10（水泥、石灰膏、同类保温材料的碎粒、体积比）。 3.10.6采用保温，吸声材料，一般为轻质疏松多孔，纤维的材料，强度轻低，搬运，安装过程防止吸水受潮、受冻、磕碰，重压而至损坏。 3.11水泥砼面层。 3.11.1水泥砼面层厚度应符合设计要求，铺设时不得设施工缝，当施工间隙超过规定时，继续浇筑砼应对已凝结的砼接槎处进行处理，用钢丝刷刷到石子露表面，用水冲洗。并涂刷水灰比为0.4-0.5的水泥浆。再浇筑砼振捣压平，使新旧砼接缝紧密，不显接头槎。 3.11.2水泥砼粗骨料的最大粒径不应大于面层厚度的2/3，细石砼面层的石子粒径不应大于15mm，含泥量<2%。 3.11.3面层的强度应符合设计要求，且水泥砼面层强度等级不应小于C20；水泥砼垫层兼面层强度不得小于C15。 3.12水泥砼地面。 3.12.1水泥砼地面采用的粗骨料，其最大粒径不应大于面层厚度的2/3，细石砼面层采用的石子粒径不应大于15mm。 3.12.2 水泥砼面层强度等级不小于C20，水泥砼垫层兼面层强度等级不应小于C15。 3.12.3面层与下一层应结合牢固，无空鼓、裂纹（空鼓面积不大于200cm2）。 3.12.4有坡度要求的应符合设计标准，不得有反坡和积水现象。 3.12.5水泥砂浆踢脚线与墙面应紧密结合，高度一致，出墙度均匀（空鼓长度不大于300mm）。 3.12.6楼梯踏步宽度高度应符合设计要求，楼层楼段相邻踏步高度差不大于10mm，每踏步两端宽度差不应大于10mm，旋转楼梯段的每踏步两宽度的允许偏差5mm，楼梯踏步凿角应整齐，防滑条顺直。 3.12.7面层不得有起砂，脱皮，麻面，抹等现象。 3.13水泥砂浆面层。 3.13.1水泥应采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，其强度等级不小于32.5。 3.13.2采用中粗砂，当采用石屑，粒径应为1-5mm，含泥量不大于3%。 3.13.3面层水泥砂浆配合比应为1：2（体积比）强度等级为不小于C15。 3.13.4面层与下一层应结合牢固，无空鼓，裂纹。 3.13.5表面坡度应符合设计要求，无反坡，积水现象。 3.13.6表面应洁净，无裂纹，脱皮，麻面，起砂等缺陷。 3.13.7楼梯踏步踏脚线质量标准同水泥砼地面3.12.5-3.12.7。 3.14水磨石面层。 3.14.1水磨石面层采用水泥与石粒的拌合料铺设。面层厚度，除有特殊要求外，宜为12-18mm，且按石粒粒确定，面层的图案，花纹应符合设计要求，石粒洁净无杂物，颜料采用耐光，耐磨的矿物原材不得使用酸性颜料。 3.14.2白色或浅色的水磨石面层，应采用白水泥，深色水磨石应采用硅酸盐，普通和矿渣硅酸盐水泥。 3.14.3水磨石面层的结合层的水泥砂浆体积比宜为1：3，其强度等级不小于M10。 3.14.4普通水磨石面层磨光不应少于3遍，高级水磨石面层的厚度和磨光由设计确定。 3.14.5在水磨石磨光后，涂草酸和上蜡前，其表面不得污染。 3.14.6水磨石面的拌合料的配合比应符合设计要求，且为1:1.5-1:2.5（水泥：石粒）。 3.14.7面层与下一层结合牢固、无空鼓、裂纹、砂眼和磨纹，石粒密实，显露均匀颜色图案一致不混色，分格条牢固，顺直和清晰。 3.14.8踢脚线、楼梯踏步，同水泥砼面层，3.12.5-3.12.7。 3.15水泥钢（铁）屑面层。 3.15.1水泥钢（铁）屑面层采用水泥与钢（铁）屑的拌合料铺设，其面层配合比应通过试验确定。 3.15.2水泥钢（铁）屑面层铺设时先铺一层厚20mm水泥砂浆结合层，面层的铺设应在结合层，面层的铺设应在结构层的水泥初凝前完成。 3.15.3水泥强度等级不小于32.5，钢（铁）屑的粒径应为1-5mm，钢（铁）屑中不应有其它杂质，使用前应去油除锈，冲洗干净并干燥。 3.15.4面层和结合层的强度等级必须符合设计要求，且面层抗压强度不应小于40Mpa，结合体积为1：2。 3.15.5面层与结合层必须牢固，无空鼓，表面无裂纹，脱皮，麻面等缺陷。 3.15.6踢脚线与墙面应结合牢固，高度一致，出墙厚度均匀。 3.16防油渗面层。 3.16.1采用防油渗砼铺设或采用防油渗涂料涂刷。 3.16.2防油面层设置防油渗隔离层（包括与墙，柱连接处的构造）时，应符合设计要求。 3.16.3防油渗砼面层厚度应符合设计要求。配合比，强度等级和抗渗性，按设计要求，通过试验确定。 3.16.4防油渗砼面层应按厂房柱网分区段浇筑，区段划分及分区段缝符合设计要求。 3.16.5防油渗砼面层内不得敷设管线，露出地面的电线管，接线盒，预埋套管，和地脚螺栓，以及墙、柱、变形缝、孔洞等连接处泛水的处理应符合设计要求。 3.16.6防油渗面层采用防油渗涂料时，材料应按设计要求选用，涂层厚度宜为5-7mm。 3.16.7碎石采用花岗石或石英石，严禁使用松散多孔和吸水率大的石子，粒径为5-15mm，最大不超过20mm，含泥量不大于1%，洁净无杂物的半砂，细度模数为2.3-2.6。掺入外加剂和防掺剂应符合产品标准。防油渗涂料应具有耐油耐磨，耐大于的粘结性能。 3.16.8防油渗砼面层与下一层结合应牢固，无空鼓，严禁有起皮、开裂、漏涂、脱皮、麻面、起砂等现象。 3.16.9踢脚线与墙面应紧密结合，高度一致，出墙均匀。 3.17不发火（防暴的）面层。 3.17.1不发火（防暴的）面层应选用大理石，白石或其它石料加工而成，并以金属和石料撞时不发生火花为合格。砂质地坚硬，表面粗糙，其粒径为0.15-5mm，含泥量不大于3%；面层合格的嵌条采用不发生火花的材料配制，水泥采用普通硅酸盐PO32.5，有机物含量不应大于5%。配制时不得混入金属或其它易发火花的杂质。 3.17.2不发火面层的强度等级应符合设计要求。 3.17.3面层与下一层结合牢固，无空鼓，裂纹和蜂窝，麻面现象。 3.17.4踢脚线与墙面应结合紧密，高度一致，出墙厚度均匀。 4.0监理控制要点。 4.1.1基层表面允许偏差和检验方法（mm）
4.1.2整体面层允许偏差和检验方法
4.2基土严禁用淤泥腐植土，冻土，耕植土，膨胀土和含有有机物质大于8%，作为填土。 4.3灰土的配合比，含水率，砂（碎）石粒径和含泥量应符合设计要求。 4.4表面夯（压）密实，坚硬，平整，边角无漏夯现象。 4.5垫（面）层厚度应符合设计要求，各类接缝嵌缝（条）达到设计标准。 4.6垫（面）层表面不得有裂纹，脱皮，起砂，空鼓，麻面，松散，凹凸不平等缺陷。 4.7踢脚线与墙面结合牢固，高度一致出墙厚度均匀。 4.8楼梯踏步宽度、高度应符合图纸要求。 4.9.1垫（面）层根据采用的材料性质在施工完成后，覆盖洒水标准养护3-7天。 4.9.2检查地面防漏（渗）坡度，是否符合设计要求。 5.0质量通病及防治措施
十二、板块地面工程监理实施细则1、监理编制依据 1.1《普通砼用砂质量标准及检验方法》JG52； 1.2《建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2002； 1.3《建筑防腐蚀工程及验收规范》GB50212； 1.4《已用建筑工程室内环境污染控制规范》GB50325； 2、监理工作流程 3、板块地面的质量标准 3.1砖面层。（垫层见整体地面垫层） 3.1.1面层与下一层的粘结应牢固，无空鼓。 3.1.2砖面层的表面应洁净、图案清晰、色泽一致、接缝平整、周边顺直、板块无裂缝、缺边、掉角、缺楞等缺陷。 3.1.3面层邻接处的镶边用料及尺寸应符合设计要求，边角整齐、光滑。 3.1.4踢脚线表面洁净，高度一致，结合牢固，出墙厚度一致。 3.1.5楼梯踏步和台阶板块的缝隙宽度应一致，齿角整齐，楼层梯段相邻踏步高度差不大于10mm，防滑条顺直。 3.1.6面层表面的坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水与地漏，管道结合处应严密牢固，无渗漏。 3.1.7砂结合层厚度为20～30mm；水泥砂浆结合层厚度为10～15 mm；沥青胶结料结合层厚度2～5 mm；胶粘剂结合层厚度为2～3 mm。 3.1.8.1铺贴时应挂线，相邻两行的错缝应为砖长的1/3～1/2；并应适当洒水拍实整平，细砂或水泥砂浆、沥青胶结料填缝清扫干净。 3.1.8.2严格控制标高，面砖的缝隙宽度当紧密铺贴时不宜大于1mm，当虚缝铺贴时一般为5～10mm，或按设计要求。 3.1.8.3大面积施工时，应采取分段顺序铺贴，按标准拉线镶贴，控制好标高，保证铺贴质量。 3.1.8.4面层铺贴24d内，根据各类砖面层的要求，分别进行擦缝、勾缝或压缝，深度为砖厚度的1/3，擦缝或压缝应采用同品种、同标号、同着色的水泥，随时清理面层灰土，并标准养护。 3.1.8.5陶瓷锦砖铺贴前，应刷水泥素浆，厚度2～2.5mm，随刷随铺；表面有保护膜时，在铺贴后应淋水、揭纸，给水泥擦缝，并做好面层清理和保护工作。 3.2大理石面层和花岗石面层 3.2.1大理石和花岗石板材表面有裂缝、掉角、翘曲或有缺陷时应剔除；品种不同的板材不得混杂使用，着色花纹、图案、纹理应符合设计要求。 3.2.2铺设前，板材挑选、浸湿（涂擦保护液）晾干，结合层与板材分段同时铺设。 3.2.3大理石、花岗石面层与下层结合牢固，表面应洁净、平整、无磨痕、且应图案清晰、色泽一致、接缝均匀、图边顺直、镶嵌正确、板块无裂缝、掉角、缺楞。 3.2.4踢脚线表面应洁净，高度一致，结合牢固，出墙厚度一致。 3.2.5楼梯踏步和台阶板块缝隙宽度一致，齿角整齐、楼房、梯段相邻踏步高度差≯10mm ,防滑条应顺直牢固。 3.2.6面层坡度符合设计要求，不倒泛水，无积水与地漏，管道结合处应严密牢固，无渗漏。 3.2.7铺设前应弹线找中找方，弹出楼地面标高，控制面层平整度。 3.2.8大理石、花岗石面层表面应洁净、平整、坚实、板材间缝隙≯1mm，无空鼓。 3.2.9养护期不得上人、夜扬。 3.3预制板块面层 3.3.1水泥混凝土板块面层的缝隙应采用水泥浆（或砂浆）填缝；彩色砼板块和水磨石板块应用同色水泥浆（或砂浆）灌缝。 3.3.2预制板块的强度等级、规格、质量应符合设计要求，水磨石板块尚应符合国家现行行业标准《建筑水磨石制品》JE507规格。 3.3.3面层与下一层结合牢固、无空鼓、裂缝、掉角、翘曲等明显缺陷。 3.3.4预制板块面层应平整洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，镶嵌正确，边角整齐、光滑。 3.3.5踢脚线表面洁净，高度一致，结构牢固，出墙厚度一致。 3.3.6楼梯踏步和台阶板块缝隙高度一致，齿角整齐，楼层梯段相邻踏步高度差≯10mm，防滑条牢固顺直。 3.3.7预制板块面层的板块间的缝隙宽度，砼板块面层的宽度不大于6mm，水磨石不大于2mm，挂线铺设。 3.3.8预制板块面层在水泥砂浆结合层上铺砌2d内用稀水泥浆或1：1（水泥、细砂）体积比和稀水泥砂浆填缝2/3高度，再用同色水泥浆擦缝覆盖材料保护，不少于3d。 3.4塑料板面层 3.4.1塑料板面层应采用塑料块材、塑料板焊接、塑料卷材 胶粘剂在水泥类基层上，其基层表面应平整、坚硬、干燥、密实、洁净、无油脂及其它杂物，不得有麻面，起砂裂缝等缺陷。 3.4.2塑料板块和卷材的品种，规格着色等级应符合设计要求和国家现行标准。 3.4.3面层与下一层的粘结应牢固，不翘边，不脱胶，无溢胶。 3.4.4塑料板面应表面洁净、图案清晰、色泽一致、接缝严密美观，拼缝处的图案、花纹吻合、无胶痕，与墙边交接严密、阴阳角收边方正。 3.4.5板块焊接，焊缝应平整、光洁、无焦化变色、斑点、焊瘤和起鳞等缺陷，其凹凸偏差为±0.6mm，焊缝的推拉强度不得小于塑料板强度的75%。革铺时相邻板块拼缝不低于≯0.5mm，排缝宽0.3～0.5mm . 3.4.6镶边用料尺寸应准确，边角整齐、拼缝严密、接缝顺直。 3.4.7塑料地板面层施工时，室内相对温度≯80%，铺贴时应弹线。 3.4.8踢脚板上口应平直，允许偏差±3mm，侧面平整、接缝严密、阴阳角成直角或圆角。 3.5活动地板面层 3.5.1活动地板面层的所有的支座柱和横梁应构成框架一体，并与基层连接牢固，支架抄平后应符合设计要求。 3.5.2活动地板包括标准地板，异形地板和地板附件（支架和横梁组件），活动地板应平整、坚实，面层承载力不得小于7.5Mpa，其系统电阻：A级板为1.0×105～1.0～108Ω。 B级板为1.0×105～1.0～1010。 3.5.3活动地板面层的金属支架应支承在现浇水泥砼基层或面层上，基层表面应平整、光洁，不起灰。板块与横梁接触搁置处应达到四角平整、严密。 3.5.4活动地板在门口处或预留洞处应符合设置构造要求，四周侧边应用耐磨硬度板材封闭或用镀锌钢板包裹，胶条封边应符合耐磨要求。 3.5.5面层材质必须符合设计要求，且应具有耐磨、防潮、阻燃、耐污染、耐老化和防静电等特长。 3.5.6活动地板面层应无裂纹、掉角和缺楞等，行走无声响、无摆动；排列整齐、洁净、色泽一致、接缝均匀、周边顺直。 3.5.7.1活动地板面层的多种支架应支承在水泥类基层上，水泥砼为现浇的，不应采用预制空心楼板，对于小型计算机系统的房间，其砼强度等级不应小于C30；对于中型计算机系统的房间，其砼强度等级不应小于C50。 3.5.7.2基层表面应平整、光洁、干燥、不起灰，安装前清扫干净，并根据需要在其表面涂1-2遍清漆或防光漆，涂刷后不允许有脱皮现象。 3.5.7.3铺设活动地板面层的标高，应按设计要求确定，当房间平面是矩形时，其相邻墙体应垂直，垂直度应小于1/100；与活动地板接触的墙面的直线度值每米不应大于2mm。 3.5.7.4活动地板块切割或打孔时，可用锯或铝，加工后的边角应打磨平整，采用清漆或环氧树脂胶加滑石粉按比例调成腻子封边，或用防潮腻子，亦可采用铝型材镶嵌，切割边处理后方可安装，以防止板块吸水、吸潮，造成局部膨胀变形。 4、监理控制要点 4.1板块面层的允许偏差和检验方法（mm）
4.1.1板块面层的配制水泥砂浆应采用硅酸盐、普通硅酸水泥和矿碴硅酸盐水泥，其强度等级不宜小于32.5。 4.2铺设板块面层时，其水泥类基层的抗压强度不得小于1.2Mpa . 4.3面层和下一层结合牢固无空鼓。 4.4面层的填缝材料应符合国家现行行业标准和有关产品标准以及设计要求。 4.5板块面层的结合层和填缝的水泥砂浆，在铺设后，表面应覆盖、湿润，其养护时间不应少于7d。 4.6板块地面的表面，不得有空鼓、裂纹、缺棱、掉角、麻面、色差、几何尺寸不标准、薄厚不均等缺陷，周边应顺直无翘曲。 4.7所有板块材料其放射物质应通过检验，合格后方可使用。 4.8.1板块地面的坡度应符合设计要求，不倒泛水、无积水、地漏、管道外结合严密牢固、无渗漏。 4.8.2踢脚线表面洁净，高度、出墙厚度一致，粘结牢固、阴阳角方正。 4.8.3楼梯踏步和台阶板块的缝宽一致、齿角整齐、楼层梯段相邻、踏步高差不应大于10mm，防滑条顺直牢固。 4.9控制水沉砂浆的配合比，使其符合设计要求，保证水沉砂浆有足够的粘结性和强度。 5、板块地面的质量通病及防治措施
十三、一般抹灰工程监理实施细则1、编制依据 1.1《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001； 1.2《住宅装饰装修工程施工规范》GB50327-2001； 1.3《建筑工程冬期施工规程》JGJ101-97； 1.4《建设工程监理规范》GB50319-2000； 1.5《建设工程监理规程》DBJ01-41-2002。 2、监理工作流程 3、工程质量标准 3.1一般抹灰所用材料的品种和性能应符合设计要求，水泥的凝结时间和安定性复验应合格，砂浆的配合比应符合设计要求。 3.2抹灰前基层表面的尘土、污垢、油渍等应清除干净，并应洒水润湿。 3.3抹灰工程应分层进行。当抹灰总厚度大于或等于35mm 时应采取加强措施。不同材料基体交接处表面的抹灰，应采取防止开裂的加强措施，梁采用加强网时，加强网与各基体的搭接宽度不应小于100mm。 3.4抹灰层与基层之间及各抹灰层之间必须粘结牢固，抹灰层应无脱层、空鼓，面层应无爆灰和裂缝。 3.5普通抹灰表面应光滑、洁净、接槎平整、分格缝清晰；高级抹灰表面应光滑、洁净、颜色均匀、无抹纹、分格缝和灰线应清晰美观。 3.6护角、孔洞、槽、盒周围的抹灰表面应整齐光滑；管道后面的抹灰表面应平整。 3.7抹灰层的总厚度应符合设计要求；水泥沙浆不得抹在石灰砂浆层上；罩面石膏灰不得抹在水泥砂浆层上。 3.8抹灰分格缝的设置应符合设计要求，宽度和深度应均匀，表面应光滑，棱角应整齐。 3.9有排水要求的部位应做滴水线（槽），滴水线（槽）应整齐顺直，滴水线应内高外低，滴水槽的宽度和深度均不应小于10mm。 3.10一般抹灰工程质量的允许偏差符合表3.10的规定 一般抹灰工程质量允许偏差
注：1、变通抹灰，本表第3项阴阳角方正可不做检查。 2、顶棚抹灰，本表第2项表面平整度可不检查，但应平顺。 4、监理控制要点 4.1施工准备的质量控制 4.1.1熟悉设计施工图纸和有关施工规范。 4.1.2 进场材料的品种、规格、色泽、质量等进行检查验收，必须符合设计图纸和施工规范要求，特别是对水泥的凝结时间和安定性必须进行复验。并应注意抹灰用的石灰膏热化期不小于15天；罩面用的磨细石灰粉熟化期不应少于30天。 4.1.3抹灰工程进行之前结构工程必须经有关各方验收合格。应督促施工单位做好以下检查和修正，以做好抹灰前的准备工作。 4.1.3 .1检查门窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固，水泥砂浆或混合砂浆分层嵌塞是否密实，木门口是否用铁皮或木板保护。 4.1.3.2过梁、圈梁、梁垫、组合柱及其它需抹灰部分剔平，对混凝土蜂窝、麻面、露筋等处应剔到实处，做好修补。 4.1.3.3管道穿越的墙洞、脚手眼、模板洞和楼板洞用相应的材料嵌实。 4.1.3.4 各种管道应已安装完毕，电线管、消火栓箱、配线盒应填塞严密。 4.1.3.5检查基层表面，应清除尘土、污垢、油渍，并应提前洒水润湿，同时做好“毛化处理”。 4.1.4正式抹灰前应要求施工单位做好样板间，在样板间的基础上确定施工方案和工艺做法。 4.2施工过程中的质量控制 4.2.1抹灰时按已批准的施工方案和施工工艺进行，不应随意改。 4.2.2抹灰应分层进行，每层宜为5-9mm，以保证抹灰质量。 4.2.3监理工程师应加强巡视检验，以便及时发现不合格部位及时进行整改。 4.2.4当抹灰厚度大于或等于35mm时采取的加强措施和不同材料基体交接处的加强措施监理工程师均应进行隐蔽工程检查验收，方允许施工单位继续进行施工。 4.2.5当抹灰层有防水、防潮功能时，注意要求施工单位使用防水砂浆。 4.2.6监理工程师应要求施工单位在水泥砂浆抹灰24小时后做好养护工作。 4.2.7 冬期施工的要求 4.2.7.1抹灰基层有冰、霜、雪时应要求施工单位采取措施予以清除，可采用与抹灰砂浆同浓度的防冻剂溶液冲刷。 4.2.7.2当施工要求分层抹灰时，底层灰不得受冻，应要求施工单位在抹灰砂浆硬化初期采取防止受冻的保温措施。 4.2.7.3抹灰时应要求施工单位采取措施保证不受冻，室内环境及作业面温度均应在5℃以上并保持7天以上。 4.3施工质量验收 4.3.1抹灰所用材料和配合比均应满足设计和施工规范要求。 4.3.2抹灰隐蔽工程检查验收应符合3.2和3.3条的规定。 4.3.3抹灰工程表观质量检查应符合3.4-3.9条的规定。 4.3.4抹灰工程验收允许偏差应符合表3.10的规定。 5、工程质量通病及防治措施 5.1空鼓、脱裂 5.1.1 原因分析 5.1.1.1基层浮物或油污清理不净。 5.1.1.2基层不浇水润湿。 5.1.1.3混凝土基层不刷抹聚合物或界面处理剂。 5.1.1.4混凝土基层抹刷水泥浆过早，已干硬结腊。 5.1.1.5未分层、抹灰或一次抹灰过厚，出现流坠；前后抹灰层衔接过紧，底层产生松动。 5.1.1.6各层抹灰配合比掌握不当，或灰浆品种不符合设计要求。 5.1.1.7抹压时机和方法不当产生坠裂。 5.1.1.8变形缝处断开、开裂。 5.1.1.9不同材质的基层抹灰未采取相应防裂措施。 5.1.1.10大面积抹灰不做分格或分格过大。 5.1.1.11抹灰后无养护措施，早期脱水开裂脱裂。 5.1.1.12先抹白灰砂浆后作水泥踢脚、墙裙、门窗护角、白灰清理不净，水泥砂浆面层压在白灰上。 5.1.1.13 门窗框与墙体间不填塞水泥砂浆或填塞过稀，干缩脱落，或填塞不实，造成门窗框松动，影响框边抹灰粘结质量。 5.1.1.14消火栓、配电箱盒后抹灰无措施，造成抹灰开裂脱落。 5.1.2防治措施 5.1.2.1加强管理，严格要求施工人员按已确定的施工方案和工艺进行施工。 5.1.2.2抹灰前对基层和边角处进行严格检查，应符合工艺和施工方案要求。 5.1.2.3抹灰前要制定出各项措施防止空鼓、脱裂。 5.2起泡、爆灰 5.2.1原因分析：淋灰时间短，生石灰闷不透，灰浆中有未熟化颗粒。 5.2.2防治措施：严格要求按规范施工，石灰膏熟化期不应少于15天；罩面用的磨石灰粉熟化期不少于30天。 5.3抹纹、接槎明显 5.3.1原因分析 5.3.1.1 压抹遍数不够。 5.3.1.2抹灰操作面过大，未能及时抹压，面层、底子灰槎未错开。 5.3.1.3面层不在分格处断槎。 5.3.1.4接槎抹灰相隔时间太久，无有效处理措施。 5.3.2防治措施 5.3.2.1抹灰时应要求掌握好抹压时间及时抹压，并应有足够的力量和遍数。 5.3.2.2接槎合理设置，减少操作面，尽量将断槎留在分格处。 5.4墙、柱、门洞口棱角损坏。 5.4.1原因分析 5.4.1.1白灰墙面不做水泥护角。 5.4.1.2水泥护角做法不对。 5.4.1.3先抹白灰砂浆底灰，后做水泥护角，或只做素灰小角不牢固。 5.4.2防治措施 5.4.2.1应要求必须做水泥护角，护角宽≯50mm、高≯2m。 5.4.2.2工艺上应先做水泥护角，后抹白灰砂浆底灰。 十四、塑料门窗安装工程监理实施细则1.0监理编制依据 1.1《塑料门窗安装及验收规程》JGJ103-96； 1.2《PVC塑料门》（JG/T3017）、《PVC塑料窗》（JG/T30187）； 2.0监理工作流程 3.0塑料门窗安装质量标准 3.1塑料门一般规定 3.1.1将不同规格的塑料门搬到相应的洞口旁，在门框及洞口上应画出垂直中线； 3.1.2在门的上框及边框上应安装固定片，其安装方法应将十字槽头自攻螺钉拧入不得直接锤击打入，固定片之间的间距应不小于或等于600mm； 3.1.3根据设计图纸及门扇的开启方向，确定门框的安装位置，并把门装入洞口，安装时采取防止门框变形的措施，无下框开门应使两边框的下脚低于地面标高线，其高度差宜为30mm，带下框门或推拉门应使下框低于地面标高线，其高度差宜为10mm，然后将上框的固定片固定在墙体上，并调整门框水平度、垂直度和直角度，并用木楔临时定位； 3.1.4当安装连窗门时，门与窗应采用拼樘料拼接，拼樘料下端应固定在窗台上； 3.1.5门框与洞口缝隙的处理，门框与洞口之间的伸缩缝内腔应采用闭孔泡沫塑料，发泡聚苯乙烯等强性材料分层填塞，填塞不宜过紧，对保温隔声等级要求较高的工程，应采用隔热隔声材料填塞，填塞后撤掉临时固定用木楔或垫块，其空隙也应填塞； 3.1.6门窗洞口内侧与窗框之间缝隙的处理，普通门其洞口内外侧与窗框之间采用水泥砂浆或麻刀白灰浆填实抹平，靠近纹缝一侧，灰浆压住门框的厚度宜以不影响窗门的开启为限，待水泥砂浆硬化后其外侧应采用缝嵌膏进行密封处理； 3.1.7保温隔声门其洞口内侧与门框之间应采用水泥浆填实抹平，当外侧抹灰时应采用片材，抹灰层与门框临时隔开，其厚度宜为5mm，抹灰面超出门框，其厚度以不影响门的开启为限； 3.1.8门表面及框槽内粘有水泥砂浆时，应在未硬化前清除；门扇应待水泥砂浆硬化后安装； 3.1.9门锁与拉手等五金配件应安装牢固，位置正确开关灵活； 3.2.0塑料窗一般规定 3.2.1将不同规格的塑料窗搬到相应洞口旁紧放，如有保护膜脱落时应平贴，并在窗框的上、下边框划中线； 3.2.2固定片的位置应距离窗角、中竖框、中横框150-200mm，固定片之间的距离≤600mm，不得将固定片直接安装在中横框、中竖框的档头上，其它安装同门3.1.2； 3.2.3应测出各窗口中线，并逐一作出标记，多层建筑可从高层垂吊； 3.2.4当窗装入洞口时，其上下框中线应与洞口中线对齐；窗口上下框四角及中横框的对称应用木楔或垫块塞紧临时固定； 3.2.5当窗与墙体固定时，应先固定上框后固定边框，墙洞口应采用塑料膨胀钉或水泥钉固定，不得固定在砖缝处； 3.2.6加气砼洞口应采用螺钉，将固定片固定在胶粘圆木上； 3.2.7设有预埋件的洞口应采用焊接的方法固定； 3.2.8当安装窗台板时，应按设计要求将其插入下框，窗框与门框之间伸缩缝、保温、隔声做法同门3.1.5-3.1.8； 3.3门窗安装的允许偏差
4.0监理控制要点 4.1洞口与窗框间隙的控制
4.2装卸门窗时应轻拿轻放，不得撬、甩、摔、吊运时采用软质材料衬垫，不得在框扇内插杠起吊； 4.3门窗安装前应对洞口尺寸按设计图纸逐个核对，数量、品种、规格、开启方向、外形等，门窗五金件、密封条、紧固件是否配置齐全，不合格者不得安装； 4.4检查门窗型材的规格尺寸，外型质量和加肋钢片的厚度，是否符合使用功能和使用安全； 4.5检查门窗固定片的锚固情况和玻璃胶条的质量情况有无松动和断裂； 4.6门窗框与洞口的间隙、填塞、发包是否满足隔热、密封要求； 4.7门窗框与扇制作安装尺寸是否符合设计要求，有无框大扇小情况； 4.8门窗框、扇、玻璃安装有无透气； 4.9检查门窗的开启方向（推拉、平开、内外开）和锁扣是否符合图纸要求； 5.0质量通病与防治措施
十五、暗龙骨吊顶工程监理实施细则1.0编制依据：《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-2001。 2.0监理工作流程。 3.0暗龙骨吊顶的质量标准。 3.1吊杆： 3.1.1在预制板缝中安装吊杆时，通常采用ф6-ф8钢筋，一端要弯，勾住板缝中的通长钢筋，另一端伸出板缝，其强度根据需要而定，然后用细石砼或砂浆灌缝，使吊杆有足够的稳定性。 3.1.2在现浇板上安装吊杆时，按吊顶间距，将钢筋吊杆一端弯成90°，放在现浇层中，在模板上钻孔穿出。 3.1.3在楼板上安装吊杆时，1）用射钉枪将射钉打入板底，射钉可选用尾部带孔和不带孔两种，带孔的可穿镀锌铁丝（铜丝），不带孔的可将射钉，穿过角钢孔焊接，也可在射钉上直接焊接吊杆。2）在吊点的位置上，用冲击钻钻孔打入膨胀螺栓，可栓接也可焊接吊杆。 3.1.4吊杆距主龙骨端部距离不得大于300mm，当大于300mm时应增加吊杆，当吊杆长度大于1.5m时，应设置反支撑。当吊杆与设备相遇时，应调整并增设吊杆。 3.1.5重型灯具、电扇及其他重型设备严禁安装在吊顶工程的龙骨上。 3.1.6金属吊杆表面应做防腐处理，安装间距及连接方式应符合设计要求。 3.2龙骨： 3.2.1木龙骨：多用于湿抹灰面层，即板条抹灰和钢板网抹灰吊顶，因木龙骨材料易燃，使用范围受到限制，主龙骨搁栅中距为1200-1500mm矩形断面为50*60-80mm与吊杆的连接法为绑扎，螺栓固定和铁钉钉牢，次龙骨中距为400-600mm，断面为40*40mm，50*50mm，主、次龙骨之间用30*30mm木方铁钉连接。 3.2.2型钢龙骨：中距为1500-1200mm，一般选用槽钢，其型号根据荷载的大小确定，次龙骨中距为500-700mm，其型号、尺寸由设计确定，钢边龙骨与吊杆采用螺栓连接，主次龙骨之间采用铁卡子，弯钩螺栓或焊连接。 3.2.3轻钢龙骨：采用薄壁或黑铁皮带钢，经冷弯机滚轧冲压成型（出厂前表面应做防腐处理），吊杆间距为900-1200mm。 3.2.4铝合金龙骨：铝带，铝合金型材弯或冲压而成的龙骨，或以轻钢为内骨、外套铝合金的骨架支承材料。 3.2.5吊杆与龙骨的安装必须牢固、材质、规格、间距、标高应符合设计要求。 3.2.6金属吊杆与龙骨的接缝应均匀一致，角缝应吻合，表面平整无翘曲、锤印；木质吊杆，龙骨应顺直，无劈裂、变形。 3.2.7U型龙骨吊顶吊点间距不上人为1200-1500mm上人为900-1200mm，吊杆安装应牢固，边龙骨的位置必须控制标高和平整度，龙骨调平时，应考虑顶棚的起拱高度，不小于房间短向跨度的1/200，吊杆、主龙骨、次龙骨及配件，罩面板安装必须牢固可靠，整体性强。 3.3轻型板吊顶： 3.3.1材料应符合设计要求，铝合金龙骨及封口角铝应进行阴极氧化或烤漆等表面处理。颜色应均匀一致，外露部分不应有划破、磕破等表面缺陷。 3.3.2各种板材尺寸完整，不得有缺棱掉角，表面破损，鼓包等现象。 3.3.3吊顶标高与造型应符合设计要求。自动喷淋、烟感器、负口篦子等设备，同吊顶表面的交接应吻合相贴紧密。 3.3.4吊顶光面应平整，在视线范围内不应有明显的起伏变化，悬吊系统安装应要牢固，吊杆间距不宜大于1.2m。表面干净，不得有油污，涂料等与表面色彩不一致杂物。 3.3.5按已弹好的次龙骨分档线，卡放次龙骨吊挂件。 3.3.6按设计规定次龙骨间距，将次龙骨通过吊挂件吊挂在大龙骨上，设计无要求时，间距为500-600mm。 3.3.7当次龙骨需多根延续接点时，用次龙骨连接件，在吊挂顶龙骨，同时连接调整固定。 3.3.8当采用下型龙骨组成轻钢骨架时，次龙骨的卡档应不安装罩面板时，自装一块罩面先后各装一根卡档次龙骨。 3.4石膏板吊顶。 3.4.1.1石膏板钉固法安装，螺钉与板边距离不小于15mm，螺钉间距以150-170mm为宜，均匀布置，并与板面垂直，钉头嵌入石膏板深度以0.5-1.0mm为宜，钉帽应涂刷防锈材料，并用石膏腻子抹平。 3.4.1.2粘结法安装，胶粘剂应涂抹均匀，不得漏涂，粘实粘牢。 3.4.1.3深浮雕嵌袋式板材与龙骨应系列配套。 3.4.1.4板材安装应确保企口的相互交接及图案花纹的吻合。 3.4.1.5板与龙骨嵌装时，应防止相互挤压过紧或脱挂。 3.4.2.1低面石膏板的边（即全封边）应沿纵向次龙骨铺设。 3.4.2.2板材应在自由状态下固定，防止出现弯棱，凸鼓现象。 3.4.2.3自攻钉与底面石膏板边距离，面纸包封的板边以10-15mm为宜，切割的板边以15-20mm为宜。 3.4.2.4固定石膏板的次龙骨间距一般不应大于600mm，在南方潮湿地区，间距应适当减小以300mm为宜。 3.4.2.5钉距以150-170mm为宜，螺钉应与板面垂直，弯曲变形螺钉应剔除，并在相隔50mm的部位另钉螺钉。 3.4.2.6安装双层石膏板时，面层板与基层板的接缝应错开，不得在同一根龙骨上接缝。 3.4.2.7石膏板的接缝，应按设计要求进行板缝处理。 3.4.2.8纸面石膏板与龙骨的固定，应从一块板的中间向板的四边固定，不得多点同时作业。 3.4.2.9螺钉头宜埋入板面，并不使纸面破损，钉眼应做防锈处理，并用石膏腻子抹平。 3.4.2.10拌制石膏腻子必须用洁净水清洁容器。 3.5铝合金板吊顶。 3.5.1条板式吊顶龙骨可直接吊挂，也可增加主龙骨，龙骨间距不大于1.2m条板或吊顶龙骨形式应与条板配套。方板吊顶次龙骨分明装T型和暗装卡口两种，根据金属方板式样选定次龙骨，次龙骨与主龙骨间用固定件连接。 3.5.2金属板吊顶与四周墙面所留间隙，用露明的金属压条或补边吊顶找齐，金属压缝条材质应与金属的板相同。 3.5.3金属面板与骨架的固定牢固，不松动，接缝宽度一致，顺直，嵌填密实。 3.6.1装饰吸声罩面板吊顶：暗龙骨吊顶表面看不见龙骨，龙骨必须吊平，矿棉板周边开槽，将龙骨的技插到暗槽内，将板担住不得有损坏现象。粘贴法施工时，石膏板基层要求平整表面不得错台。 3.6.2软质纤维装饰吸声板采用园钉固定时，园钉从板斜边处钉在木龙骨上，钉距80-120mm钉长，20-30mm，钉帽进入板间0.5mm，钉眼用油性腻子抹平。用木压条固定时，钉矩不宜大于200mm，钉帽打扁，并进入木压条0.5-1.0mm，钉眼用油性腻子抹平，压条平直，接口严密，不得翘曲。 3.6.3硬度纤维装饰吸声板，应用水浸透，自然晾干，一般采用园钉固定在木龙骨上，从中线向两边对称排列铺设，边缝对直、平整、墙面与吊顶的接缝交圈一致，堆放时应平整堆放，避免损坏变形。 3.7塑料装饰面板吊顶 3.7.1塑料小花固定，由于塑料小花面积较小，四角不易压平，加之钙塑板周边厚薄不一，应在塑料小花之间沿板边按等距离加钉固定，防止钙塑泡木装饰吸声板周边产生翘曲，空鼓和中间下垂，如采用木龙骨可用木螺钉固定，轻钢龙骨可用自攻螺钉固定。 3.7.2用钉和压条固定，常用有木压条，金属压条，和硬质塑料压条。用钉固定时，钉距不宜大于150mm，钉帽与板面齐平，排列整齐，并用与板面颜色相同的装饰。使用木压条时，材质必须干燥，以防变形。 3.7.3塑料小花，木框及压条固定，与聚氯乙稀塑料板安装钉固法相同，压条应平直，接口严密不得翘曲。 3.7.4粘贴聚氯乙稀塑料板时，可采用胶粘剂，将罩面板直接贴在吊顶面层上或粘贴在吊顶龙骨上。 3.7.5粘贴聚乙稀泡沫塑料板时，可用胶粘剂将粘贴在吊顶面层上或粘贴在轻钢龙骨上，如粘贴在水泥砂浆基层上，基层必须紧硬平整，洁净，含水率不得大于8%，表面有麻面时，可采用乳胶腻子修平整，再用胶水溶液涂刷一遍，增加粘结力。 3.7.6塑料板粘贴前，基层表面应按分块尺寸弹线预排，粘贴时，再次涂刷胶粘剂的面积不宜过大，厚度应均匀，粘贴后，采取临时固定措施，并及时擦去挤出的胶液。 3.7.7钙塑泡沫装饰吸声板堆放，要竖码，严禁平码，以免压坏图案花纹，距热源3m以外。 4.0监理控制要点。 4.1吊顶标高，尺寸，起拱和造型应各个符合设计要求。 4.2饰面材料的材质，品种，规格，图案和颜色应符合设计要求。 4.3吊杆，龙骨的材质，规格，安装间距及连接方式，表面防腐，防火处理等应符合设计要求。 4.4石膏板的接缝和板缝防裂处理。双声能板接缝，面层板与基层板缝应错开，不得在同一根龙骨上接缝。 4.5饰面材料表面庆洁净，色泽一致，不得有翘曲、裂缝、缺损，压条应平直、宽窄一致。 4.6饰面板上的灯具、烟感器喷淋头，风口篦子等设备安装位置应合理、美观与饰面板的交接相吻合严密。 4.7吊顶内填充吸声材料的品种和铺设厚度应符合设计要求，并应有防散落措施。 4.8石膏龙骨安装允许偏差和检验方法
4.9吊顶罩面质量允许偏差
5.0质量通病及防治措施
十六、金属与石材幕墙工程施工监理实施细则1.0依据 1.1编制依据 1.1.1《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ－2001 1.1.2《天然石材产品放射性防护分类控制标准》（JC518） 1.1.3《天然花岗石茺料》（JC204） 1.1.4《天然花岗石建筑板材》（JC205） 1.1.5《天然石材试验方法、干燥、水饱和、冻融循环后压缩试验方法》（GJ996601） 1.1.6《不锈钢冷轧钢板》（GB/T3280） 1.1.7《不锈钢和耐热钢冷轧带钢》GB4239 1.1.8《紧固件机械性能、不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》GB/T3098.6 1.2.0《铝合金建筑型材》GB/T5237.1 1.2.1《建筑幕墙》JG3035 1.2.2《建筑橡胶密封垫预成型实心硫化的结构密封垫用材料规范》GB10711 1.2.3《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776 2.0监理工作流程 3.0质量标准 3.1一般规定： 金属、石材幕墙与主体结构连接的预埋件主体结构施工时按设计要求埋设、埋件应牢固、位置准确、预埋埋件的标高位置误差应按设计要求进行复查，当设计无明确要求时，预埋件的偏差不宜大于10mm，预埋件位置偏差不小于20mm。 3.2金属与石材幕墙横梁的安装。 3.2.1主桩安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm。 3.2.2相邻两根主柱安装标高偏差不大于3mm，同屋主柱的最大标高偏差不大于5mm，相邻两根高柱的距离偏差不大于2mm。 3.2.3横梁两端的连接件及垫片安装在主柱的预定位置，并应安装牢固，接缝严密。 3.2.4相邻两根横梁的水平标高偏差不大于1mm，同层标高偏差，当一幅幕墙宽度小于或等于35mm时，不应大于5mm，当一幅幕墙宽度大于35mm时，不大于7mm。 3.3金属板与石板的安装 3.3.1对横梁按件进行检查、测量、调整。 3.3.2 金属板，石板空缝安装时，左右上下的偏差不大于1.5mm。 3.3.3金属板、石板空缝安装时，必须有除水措施，并应有符合设计要求的排水。 3.3.4填充硅酮耐候密封胶时，金属板，石板缝的宽度、厚度应根据硅酮耐候密封胶的技术参数，经计算确定。 3.3.5 3.3.6幕墙物件施焊后，表面应采取有效的防腐措施。 3.3.7硅酮结构密封胶和硅酮耐候密封胶应在有效期内使用。 4.0监理控制要点 4.1幕墙外露框应横平竖直，造型符合设计要求。 4.2幕墙的胶缝应横平竖直，表面光滑无污染。 4.3铝塑合金板无脱膜现象，颜色均匀，其色差可同色板相差一级。 4.4石材颜色均匀、无色差、花纹图案符合设计要求。 4.5石材表面不得有坑 、缺角、裂缝、斑痕。 4.6金属板材表面平整，站在距幕墙表面3m处肉眼观察时不应有觉察的变形，波纹或局部压砸缺陷。 4.7沉降缝、伸缩缝、抗震缝的处理，应保持外观效果的一致性，并应符合设计要求。 4.8.1金属板的光面质量控制
4.8.2合格铝合金型材表面质量控制
4.8.3石材的表面质量控制
4.8.4金属幕墙立柱、横梁的安装质量控制
4.8.5石板的安装质量控制
4.8.6金属石材幕墙安装质量控制
5.0质量通病及防治措施
十七、溶剂型涂料工程监理实施细则1、编制依据 1.1建筑装饰装修工程质量验收规范GB50210-2001 1.2住宅装饰装修工程施工规范GB50327-2001 1.3建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 1.4建设工程监理规范GB50319-2000 1.5建设工程监理规程GBJ01-41-2002 2、监理工作程序 3、质量标准 3.1水性涂料 3.1.1基层尽可能做到干燥，含水率要求在10%以下，新抹砂浆常温7d以上，现浇砼常温28d以上。
3.1.2基层酸碱度PH值就应小于9； 3.1.3基层腻子应平整、光滑、坚实、牢固、无粉化、起皮和裂缝，内墙腻子的粘结强度不得小于0.3Mpa； 3.1.4原涂料的涂饰质量和检验方法
3.1.5原涂料的涂饰质量和检验方法
3.1.6复层涂料的涂饰质量和检验方法
3.1.7涂层与其他装修材料和设备衔接处应吻合，界面应清晰； 3.2溶剂型涂料 3.2.1质量标准 （1）砼或抹灰基层涂刷溶剂型涂料时，含水率不得大于2%，木材基层的含水率不得大于12%； （2）基层酸碱度PH值应小于9。 （3）基层腻子应平整、坚实、牢固、无粉化，起皮和裂纹，内墙腻子强度不得小于0.3MPa。 （4）色漆的涂饰质量和检验方法
注：无光色漆不检查光泽。 （5）清漆的涂饰质量和检验方法
（6）涂层与其他装修材料和设备衔接处应吻合，界面应清晰； 4、监理控制点 4.1工程质量事前控制 4.1.1审查专业施工方案，专业施工交底记录，对发现问题及时通知施工单位修改，并完善正确。 4.1.2施工所用材料的控制 （1）审查专业施工方案，检查专业施工记录，对发现问题及时通知施工单位修改，并完善正确； （2）施工所用材料的控制 1）当使用新的涂料材料时，除要核查签订证明确认文件时，还应事先做过试验，经总监检查确认符合要求后才可用于施工； 2）检查涂饰工程所用涂料的产品合格证书，性能检测报告和进场检验记录，以确定涂料的品种、型号和性能是否符合设计要求； 3）注意与基层表面的配套 金属表面应选用防锈性能较好的底层涂料，以增强防锈涂料的附着力和防锈能力，木料表层，一般先用青油或油性消化涂打质，为了提高涂层的光泽，可采用木料封闭打底，以防面层漆被吸收，影响光泽； 4）注意各漆层间的配套 为了加强各漆层间的结合力，避免产生面漆底漆的渗色现象，底层涂料、刮腻子、封团底面涂料，面层漆料均应配套，并应通过试验(样板)以检查各漆层之间的结合力是否良好而稳定，并不咬底达到预期效果后方可使用，一般以同类型成份的涂料配套使用比较可靠； 5）检查样板间，确定涂饰工程的颜色、图案是否符合设计要求； 6）督促施工单位争取每种颜色的涂料一次订够，万一需补充时应与一致； （7）检查涂料贮存环境，夏季应避免露天直晒，冬季应避免低温储存； 4.1.3基层处理质量的控制 （1）围墙面在涂饰涂料前应清扫疏松的旧装修层并涂刷界面剂； （2）对泛碱、泛盐的基层先用3%的苯酸溶液清洗，然后用清水冲刷或在垫层上粉刷抗碱封闭漆； （3）对基层表面存在的缺陷，按合理工序进行处理，做到表面平整、光洁、线条顺直，颜色协调一致。太过光滑的表面进行适度煺化处理，以增加粘结性； （4）外墙厨房卫生间盐质必须使用耐水腻子； （5）基层表面安装所用木螺丝，必须进行防锈处理； 4.2工程质量过程控制（事中控制） 4.2.1施工中对工程进行定期不定期巡检，发现不符合施工规范和质量要求的马上通知施工单位进行整改，确保工程质量； 4.2.2隐蔽工程必须经监理检验签认后才可进行下一道工序施工，工程中所使用腻子应坚实牢固，不得粉化，起皮和裂纹，腻子干燥后应打磨光滑，并清理干净； 4.2.3施工所用机具、工具必须事先洗净，不得将灰尘、油垢等杂质带入涂料中，施工完毕或间断时，机具用具应及时洗净，以便后用； 4.2.4双组份或双组份在施涂前，在按产品说明上规定的混合比，根据使用情况分批混合，并在规定时间内用完； 4.2.5所有涂料在涂漆前或施涂中应充分搅拌； 4.2.6涂料的底式稠度须加以控制，在根据不同的材料性质和环境而定，不可过稀、过稠，使其在施涂过程中不改透底，不流坠，不易刷改。使用过程中应不断搅拌； 4.2.7任何涂料在施工过程中都不能随意稀释，也不应在夜间灯光下施工； 4.2.8在喷、刷涂料前，一般要先喷、刷一道与涂料付相适应的冲稀了的乳液，该乳液渗透能力强可使基层坚实、干净并节约材料； 4.2.9施涂溶剂型涂料时，后一遍涂料应在前一遍涂料干燥后进行，施涂水性涂料时，后一遍涂料必须在前一遍涂料表干后进行，每一遍涂料均应施涂均匀，各层必须结合牢固； 4.2.10涂刷时，其涂刷和涂程长短应均匀一致，接搓最好在线、转角、下水管道等天然界线处，一般不少于两涂刷层次，时间不少于2-4小时； 4.2.11喷涂料时涂料稠度必须适中，空气压力在0.4-0.8之间选择，喷嘴距一般为50cm，喷嘴应垂直于墙面平行移动连续作业，内喷涂时，应先喷顶后喷墙，两遍成活，外墙一般两遍； 4.2.12施工过程中为防止水份从凉层的背面透过来，如遇如墙、卫生间、洗盆等应在屋内墙根处作防水封闭层，否则外墙卫区的涂层起粉，发花鼓泡，影响装饰效果； 4.2.13施工过程中应尽量避免涂料污染门窗等不需涂装的部位，万一污染了应在涂料未干时揩净； 4.2.14涂料工程施工过程中应注意气候条件的变化 （1）风的影响：风力四级以上（风速超过5m/s时）不可施工，特别是面层涂料施工，强风易降低凉膜强度，面层涂料颜色光泽不均匀； （2）雨（雾）的影响：在涂料前24天，后12天内不应受雨淋，有雾时不应施工； （3）温度的影响：施工气温最低不得低于涂料的最低成膜温度（一般5℃以上）但又不得太高，正常温度最好为20℃左右，相对湿度不宜大于60%，否则易使涂料出现皱纹、流坠、花色，且影响涂膜粘着力和牢固度。 4.2.15夏季室内施涂涂料时应在驱蚊、蝇后钉砂窗，防止小虫等上墙影响墙面质量，且室内通风； 4.2.16冬季室内施涂涂料时应在采暖条件下进行，室温应保持均衡，不得突然变化； 4.3工程质量事后控制 4.3.1施工单位加强成品保护； 4.3.2涂料涂饰工程应达到涂饰均匀，粘结牢固，不漏涂、透度、起皮、掉粉、不宜裂、色泽均匀的要求； 4.3.3各分项分部工程的质量应达到验收规范要求，施工合同要求对有缺陷的地方应通知施工单位进行整改，并重新进行验收； 措施： （1）选择质量好的涂料，并且不得任意加入稀释剂； （2）基层表面应批腻子，唐平唐光滑； （3）必须在前遍涂膜干透后再涂饰下遍； （4）选择良好的施工环境，潮湿及烟雾大的情况下不宜施工，相对湿度宜在60-70%左右； 5、质量通病及防治措施 5.1漆膜流坠 原因： （1）涂刷式喷刷大厚，漆膜过重下坠； （2）施工环境温度过低，漆膜干燥； （3）基层表面不平，漆膜厚薄不均匀，干燥速度不同，漆膜过厚的部位容易流坠； （4）基层表面有油、水等污物，影响粘度造成漆膜下重； 措施： （1）基层处理光滑，清除表层油、水等污物； （2）施工环境温度应符合涂料的标准要求； （3）严格按照工艺程序进行施工，使漆膜形成均匀，厚薄一致； 5.2漆膜表面粗糙 原因： （1）物体表层未清理干净，有砂粉等杂物，涂刷时混入漆膜内； （2）使用的盛具不洁净，有残留杂物浸入涂膜中； （3）施工环境清理及防护不够，涂刷中有灰尘、风砂等杂物粘到刷子上落在漆膜上； 措施： （1）物体表面清理干净保持其平整、光洁、干燥； （2）合理安排各种工种顺序，保证漆膜的施工环境无杂物、无尘土； （3）不准重复使用盛过不同型号，不同性能漆料的器具，需要时应将残留物清除干净再用； 5.3漆料表面起皱 原因： （1）漆膜过厚不均匀； （2）在高温或烈日曝晒下施工； 措施： （1）涂刷均匀厚薄一致； （2）避免在高温或烈日下施工； 5.4涂膜干后无光泽，不光亮 原因： （1）涂料质量不好或加入的稀释剂太多，稠度大，使漆膜的光泽不持久； （2）涂刷时间掌握不好，使底膜失去光泽； （3）物体表面不平整粗糙； （4）施工环境不好，温度太低或受过烟薰使涂膜失去光泽； （5）施工环境湿度过大； 措施： （1）选择质量好的涂料，并且不得任意加入稀释剂； （2）基层表层应批腻子，唐平光泽； （3）必须在前遍漆膜干透后涂饰下遍； （4）选择良好的施工环境，潮湿及烟雾大的情况下不宜施工，相对温度宜在60-70%左右； 5.5漆层颜色不均匀 原因： （1）混凝土或砂浆基层养护的时间短，强度差，太潮湿； （2）基层表面光滑度不一致，吸附力不同； （3）基层施工接搓留的位置不统一，有明显接搓，表面颜色深浅不一致； （4）使用的不是同一批涂料，颜色掺入量有差异； （5）涂料没搅拌均匀或任意加水，使涂料颜色深浅不同； 措施： （1）混凝土基层及养护时间在28天以上，砂浆宜在7天以上，砂浆补洞宜在3天以上，含水率控制在10%以内； （2）混凝土或砂浆的基层施工缝应留在阴阳角处或分包缝处； （3）基层施工应平整，抹纹应通顺一致，漆刷前将表面油污等清理干净； （4）每批涂料的颜色料和各种原材料的配合比必须一致； （5）使用涂料时必须随时搅拌均匀，不得任意加水； 5.6漆料表面起粉 原因： （1）基层养护时间短，含水率高； （2）涂料本身耐水性不合格； （3）涂料使用时未搅拌均匀或加水稀释，稀薄处易起粉； （4）施工环境温度低于漆料最低要求的成膜温度； 措施： （1）基层养护时间符合要求，表面须干燥，干净； （2）按涂料出厂说明书的要求进行稀释，不得随意加水，使用时应注意搅拌均匀，防止沉淀； （3）选择质量好的涂料； （4）施工温度应在10℃以上； 5.7涂料起皮，开裂 原因： （1）混凝土或抹灰基层表面太光滑或有油污、尘土、隔离剂等清理干净； （2）基层起砂； （3）涂层过厚或基层潮湿； （4）选用的基层腻子粘性小，漆膜表面粘性大，遇到潮湿后漆膜开裂，与基层脱开起皮； 措施： （1）在涂层施工前，必须将混凝土或抹灰基层表面的油污、尘土、隔离剂等用碱溶液及清水清洗干净； （2）基层应保持干燥，含水率小于10%且不起砂； （3）对基层表面光滑部位用锉毛或胶粘剂进行处理； （4）选用使用的腻子和涂料使之相匹配； （5）涂膜层不宜太厚，涂膜应丰满以盖住基层即可。 十八、卷材防水屋面工程监理实施细则1、编制依据： 1.1屋面工程质量验收规范GB50207-2002。 1.2建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001。 1.3建设工程监理规范GB50319-2000。 1.4建设工程监理规程DBJ01-41-2002。 2、监理工作程序 3、质量标准 3.1屋面找平层 3.1.1找平层的材料质量及配合比，应符合设计要求。 3.1.2找平层的厚度和技术要求应符合下表。
3.1.3屋面（含天沟、檐沟）找平层的排水坡反层符合设计要求，平屋面采用结构找坡不应小于3%，采用材料找坡宜为2%；天沟、檐纵向找坡不应小于1%，沟底浇差不得超过200mm。 3.1.4基层与突出屋面结构的交接处和基层的转角处，均应做成圆弧形，且整齐平顺，内部排水的水落口周围，找平层应做成略低的凹坑。 3.1.5水泥砂浆，细石混凝土找平层应平整、压光，不得有酥松，起砂，起皮现象；沥青砂浆找平层不得有拌合不匀，蜂窝现象。 3.1.6找平层分格缝的位置和间距应符合设计要求，分格缝应留在板端缝处，其纵横缝的最大间距，水泥砂浆或细石混凝土找平层，不宜大于6m；沥青砂浆找平层，不宜大于4m，缝宽2cm，并嵌填密封材料或卷材条。 3.1.7找平层表面平整度的允许偏差为5mm。 3.2屋面保温层。 3.2.1保温材料的堆积密度或表观密度、导热系数以及板材的强度、吸水率、必须符合设计要求。 3.2.2保温层的含水率，必须符合设计要求，封闭式保温层的含水率应相当于该材料在当地自然风干状态下的平衡含水率。 3.2.3保温层的铺设应符合下列要求。 1）松散保温材料：分层铺设、压实适当，表面平整，找坡正确。 2）板状保温材料：紧贴（靠）基层，铺平垫稳，拼缝严密，找坡正确。 3）整体现浇保温层：拌合均匀，分层铺设，压实适当，表面平整，找坡正确。 3.2.4保温层厚度的允许偏差：松散保温材料和整体现浇保温层为+10%，-5%；板状保温材料内±5%，且不得大于4mm。 3.2.5当倒置式屋面保护层采用卵石铺压时，卵石在分布均匀，卵石的质（重）量应符合设计要求，卵石保护层与保温层之间，应平铺一层无防聚酯纤维布做隔离层。 3.3卷材防水层。 3.3.1卷材防水层所用卷材及其配套材料，必须符合设计要求。 3.3.2卷材防水层不得有渗漏或积水现象。 3.3.3卷材防水层在天沟、檐沟、檐口、水落口、泛水、变形缝和伸出屋面管道的防水构造，必须符合设计要求。 3.3.4卷材防水层的搭接缝应粘（焊）结牢固，密封严密，不得有折皱、翘边和鼓泡等缺陷，防水层的收头应与基层粘结并固定牢固，缝口封严，不得翘边。 3.3.5卷材防水层上的撒布材料和浅色涂料保护层应铺撤或涂刷均匀，粘结牢固，水泥砂浆、块材料或细石混凝土保护层与卷材保护层间应设置隔离层；刚性保护层的分格缝留置应符合设计要求。 3.3.6排气屋面的排汽道应纵横贯通，不得堵塞，排汽管应安装牢固，位置正确，封闭严密。 3.3.7卷材的铺贴方向应正确，卷材搭接宽度的允许偏差为-10mm，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。
4、监理控制要点。 4.1事前控制。 4.1.1审查专业施工单位资质，施工队伍的技术水平，施工经验，审查施工管理人员，特殊工种人员，上岗证和施工人员素质。 4.1.2审查专业施工方案，检查专业施工交底记录，对发现问题及时通知施工单位修改，并完善正确。 4.2事中控制。 4.2.1物资进场报验，检查所使用材料的生产合格证，质量检验报告，现场抽样复验报告，对不合格产品通知施工单位退场，重新采购并报验合格，方可用于工程。 4.2.2找平层施工控制。 4.2.2.1水泥砂浆找平层施工。 1）基层表面应清扫干净并洒水湿润，（有保温层时不得洒水）。 2）正确留置分格缝。 3）砂浆铺设按由远至近，由高到低的程序进行，最好在每个分格缝内一次完成。 4）砂浆收水后，抹子压实抹平，完工后表面少踩踏。 5）气候变化，如气温在0℃以下时，或终凝前可能下雨时，不宜施工。 6）铺设找平层12小时后，需洒水或喷冷底于油养护。 4.2.2.2沥青砂浆找平层。 1）基层表面应清扫干净，必须干燥，然后满涂冷底于油1-2道，涂刷要薄而均匀，不得有气泡和空白，涂刷后表面保持清洁。 2）等冷底于油干燥后，可铺设沥青砂浆，屋铺厚度约为压实厚度的1.3-1.4倍。 3）待砂浆刮平后，即用火滚滚压至平整、密实，表面没有蜂窝，不出现压痕为止。 4）滚筒表面应保持清洁，表面可涂刷柴油，注意施工时滚筒内的炉火及灰烬不要外泄在沥青砂浆面层上。 5）施工缝应留设斜槎，继续施工时，接槎表面层清理干净，并刷沥青一道。 6）雾、雨、雪天不得施工，一般不宜在0℃下施工。 7）铺设后，最好在当天铺第一层卷材，否则用卷材盖好，防止雨水、露气浸入。 4.2.2.3细石砼找平层。 1）基层表面清理干净，且找平层下有松散填充料时，应铺平振实。 2）铺设前，先刷水灰比为0.4-0.5的水泥浆，并随刷随铺砼用刮尺找平。 3）振捣密实，进行抹平、压光。 4）铺设12小时内应加以覆盖和浇水，及时进行养护。 4.2.3卷材防水。 4.2.3.1检查找平层的施工质量，是否存在局部凸凹不起，起沙起皮，裂缝以及预埋不稳等缺陷，并对之进行修补。 4.2.3.2找平层必须干燥。 4.2.3.3为使檐口立面清洁美观，必要时可在檐口立面上先刷一层滑石粉，石灰浆等隔离材料，等防水层施工完毕后，再将其清理干净。 4.2.3.4大面积防水层施工前，应首先对节点进行处理，如进行密封材料嵌填，附加层铺设等。 4.2.3.5雨天、雪天严禁进行卷材施工，五级风及其以上时不得施工，气温低于0℃时不宜施工，热熔法施工时的气温不宜低于℃，施工 中途下雨、下雪，应做好已铺卷材四周的防护工作。 4.2.3.6夏季施工时，屋面如有露水潮湿，应待其干燥后方可施工，并避免在高温烈日下施工。 4.2.3.7卷材铺贴时应避免过分拉紧和皱折，基层与卷材间排气要充分，向横向两侧排气后方可用辊子压平粘实，不允许出现翘边，脱层现象。 4.2.3.8为保证卷材搭接宽度和铺贴顺直，应严格按照基层弹线进行。 4.2.3.9在现场要求施工单位将盛粘结剂的桶标志明显，以免错用。 4.2.3.10施工中对工程进行定期不定期巡检，发现不符合施工规范和质量要求的马上通知施工单位进行整改，以确保工程质量。 5、质量通病。 5.1卷材防水层与基层粘结不牢，局部出现空鼓。 原因：1）铺设卷材防水层前基层潮湿。 2）基层表未清理干净。 3）铺设卷材防水层前未涂刷基层处理剂。 措施：1）铺设屋面卷材防水层前，基层必须干燥，雨后、雪后或早晨雾后基层潮湿不得施工。 2）基层表面的砂、石粒，渣土杂物等必须清理干净。 3）将基层清理干净，涂刷基层处理剂，要求涂刷均匀，厚薄一致不漏底，待干燥后，方可铺设卷材。 5.2卷材防水铺贴及压接方向不合要求，搭接宽度不足，卷材开长，翘边、皱折。 原因：1）未按照规范要求，根据屋脊坡度铺设卷材。 2）卷材周边密封不严。 措施：1）严格按照规范要求进行卷材铺贴，做到平行屋脊顺水槎，垂直屋屑顺风槎。 2）铺贴前试铺并在基层上弹线，严格接线铺贴，保证搭接宽度。 3）卷材搭接部位的空气排尽，并辊压粘结牢固。 十九、涂膜防水层面工程监理实施细则1、编制依据 1.1屋面工程质量验收规范GB50207-2001。 1.2建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001。 1.3建设工程监理规范GB50319-2000 1.4建设工程监理规程GB501-41-2002。 2、监理工作程序 3、质量标准 3.1防水涂料和脂体墙强村料必须符合设计要求。 3.2涂膜防水层不得有渗漏或积水现象。 3.3涂膜防水层在关沟、檐口、水落口、泛水、变无缝和伸出屋面管道的防水构造，必须符合设计要求。 3.4涂膜防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不应小于设计厚度的80%。 3.5涂膜防水层与基层应粘结牢固，表面平整，涂刷均匀，无流淌，皱折，鼓泡，露胎和翘边等缺陷。 3.6涂膜防水层上的撒制材料或浅色涂料保护层应铺撒或涂刷均匀，粘结牢固，水泥砂浆、块材或细石混凝土保护层与涂膜防水层设置隔离层，刚性保护层的分格缝留置应符合设计要求。 4、监理控制要点 4.1找平层应平整，不得有凹凸、起砂、起皮、裂缝现象。 4.2基层干燥程度应符合所用涂料的要求，对合成高分子涂料，基层必须干燥，对高聚物改性沥青涂料，为水乳型时，基层干燥程度可适当放宽，为溶剂型时，基层必须干燥。 4.3基层（找平层）分格缝处应在清扫干净，嵌填密封材料后，应铺设20-30cm带胎体增强材料的空铺附加层。 4.4水落口、天沟等节点处必须严格按设计要求施工。 4.5防水涂膜严禁在雨、雪天施工，五级风及其以上时不得施工，预计涂膜固化前有雨时不得施工，施工中遇雨应采取遮盖保护，高聚物改性沥青防水涂膜和合成高分子防水涂膜，当为溶剂型时，施工环境温度宜为-5—35℃，当为水乳型时，施工环境温度宜为5-35℃。 4.6双组份涂料应按配合比准确计量，搅拌均匀后使用，而且不同组份的容器，搅拌棒，取料勺等不得混用，以免产生凝胶。 4.7涂刷涂膜防水层时，应先涂布阴阳角，水落口、天沟等节点部位，并按设计要求作防水构造后，再进行大面积涂布。 4.8需铺设胎体增强材料，且坡度小于15%时可平行后脊，坡度大于15%时应垂直屋脊铺设并由最低处向上施工。胎体增强材料长边搭接宽度不小于5cm短边搭接宽度不得少于7cm，采用二层胎全增强材料时，上下层不得相互垂直铺设，搭接缝应错开，其间距不应小于幅宽的1/3。 4.9在天沟、檐口、泛水或其它基层采用卷材防水时，卷材与涂膜的接缝应顺流水方向搭接，搭接宽度不小于10cm。 4.10胎体增强材料铺设时要做到平整、无皱折、无翘边、搭接准确，其上涂刷涂料时应使涂料胎体，覆盖完全，不得有胎体外露。 4.11施工中要严格控制防水涂膜层的厚度和分遍涂刷厚度及间隔时间，涂刷应厚薄均匀，表面平整。 4.12涂膜防水层的收头应用防水涂料的扁涂刷或用卷封材料封固严密。 4.13防水涂膜保护层材料的选择应根据设计要求及所用防水涂料的特征而确定一般薄质涂料可用浅色或粒料保护层，厚质涂料可用粉粒或粒料作保护层。 4.14防水涂膜施工完成后，应有自然养护时间，一般不少于7d，在养护期间不得上人行走或在其上操作。 5、质量通病 5.1涂膜起泡 原因：基层潮湿、含水率大。 措施：基层干燥后（含水率2%-5%）再在其上涂刷防水涂膜。 5.2涂膜防水层产生裂缝 原因： 1）找平层未设置分格。 2）找平层分格缝未增设空铺附加层。 3）水落口，泛水等节点处未作密封处理且未作附加增强处理。 4）涂膜一次涂成太厚。 措施： 1）严格按规定正确留置分格缝，并对分格缝嵌填密封材料，加铺增加附加层。 2）在水落口、泛水等与屋面交接处，作密封处理，并作胎体增强材料附加层。 3）分次涂刷，且待先涂的涂层干燥后再涂刷后一遍涂料。 5.3胎体增强材料外露 原因： 1）胎体增强材料铺贴不平整。 2）表层涂料过薄。 措施： 1）胎体增强材料应边涂边铺，且刮平气泡，保证胎体增强材料被涂料浸透。 2）最上层涂料不应少于两遍，使胎体增强材料完全覆盖。 5.4涂膜防水层短期内老化，失去防水效果。 原因： 1）涂膜防水层厚度达不到要求。 2）防水涂膜未作保护层或保护层施工不当。 措施： 1）高聚物改性沥青防水涂膜厚度不应小于3mm，合成高分子防水涂膜厚度不应小于2mm。 2）应根据设计要求及作用涂料的特性确定保护层。 3）在刮最后一遍涂料时，应边涂边将材料撒布均匀，不得露底，在涂料干燥后，及时将多余的撒布材料清除。 二十、刚性防水屋面工程监理实施细则1、编制依据 1.1屋面工程质量验收规范GB50207-2002。 1.2建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001。 1.3建设工程监理规范GB50319-2000。 1.4建设工程监理规程DBJ01-41-2002。 2、监理程序。 3、质量标准。 3.1细石混凝土强度等级不应低于C20；防水层的厚度不应小于40mm，并配置双向钢筋网片，钢筋网片在分格缝处应断开，其保护层厚度不应小于10mm。 3.2细石混凝土防水层的分格缝，应设在屋面板的支承端，屋面转折处，防水层与突出屋面结构的交接处，其纵横间距不宜大于6m，分格缝内嵌，填密封材料。 3.3细石混凝土防水层与其层间宜设置隔离层。 3.4细石混凝土应用机械搅拌、机械振捣，每个分格板块的混凝土应一次浇筑完成，不得留施工缝，混凝土收水后应进行二次压光，浇筑12-24小时后，应进行养护，养护时间不少于14小时。 3.5细石混凝土防水层与立墙及突出屋面结构等交接处应留设缝隙，用密封材料嵌填，并加柔性防水附加层，收头处应固定密封。 3.6细石混凝土的原材料及配合比必须符合设计要求。 3.7细石混凝土防水层不得有渗漏或积水现象。 3.8细石混凝土防水层在天沟、檐沟、檐口、水落口、泛水、变形缝和伸出屋面管道的防水构造，必须符合设计要求。 3.9细石混凝土防水层表面应平整，压实抹光，不得有裂缝，起壳，起砂等缺陷。 3.10细石混凝土防水层表面平整度的允许偏差5mm。 3.11嵌缝用密封材料的质量必须符合设计要求。 3.12密封材料嵌填必须密实、连续、饱满、粘结牢固，无气泡、开裂、脱落等缺陷。 3.13密封防水接缝宽度的允许偏差为±10%，接缝深度为宽度的0.5-0.7倍。 3.14嵌填的密封材料表面应平滑，缝边应顺直，无凹凸不平现象。 4、质量控制要点。 4.1事前控制。 4.1.1审查施工单位资质，施工队伍的技术水平，施工经验，特殊工种上岗证和施工人员资质。 4.1.2审查专业施工方案，检查专业施工交底记录，对发现问题及时通知施工单位修改，并完善正确。 4.2施工阶段（事中控制）。 4.2.1检查工程所用材料的出厂合格证，质量检验报告，计量措施和现场抽样复试报告，对不合格产品通知施工方退场，重新采购并报验合格。 4.2.2防水层及找平层施工前应严格检查基层质量，保证基层表面的灰尘等杂物清理干净，并用水泥素浆涂刷，加强其与基层的粘结能力。 4.2.3施工环境温度宜在5-35℃，不得在负温和烈日曝晒下施工，也不宜在大风天气施工，以避免混凝土砂浆受冻或失水。 4.2.4由室内伸出屋面的水管通风管等须在水层施工前安装，并在四周留凹槽以便嵌填密封材料。 4.2.5檐口挑出支模及分格缝模板要按要求制作，并预刷隔离剂。 4.2.6铺放的钢筋网片不得有弯曲、锈蚀、强油污，其位置以居中偏上为宜，设置保护层垫块，保证其位置准确。 4.2.7刚性防水泥浆土配合比应由试验室通过试验确定，尤其是抗外加剂时必须严格试验，获得最值掺量。 4.2.8混凝土采用机械搅拌，机械振捣，一个分格缝必须一次浇振完成，不得留施工缝。 4.2.9铺设、振动、滚压混凝土时必须严格保证钢筋间距及位置的准确。 4.2.10混凝土收水自凝后，及时取出分格缝格板，用铁抹子第二次压实抹光，并及时修补分格缝的缺损部分，保证平直整齐，待混凝土终凝前进行第三次压实抹光。做到表面起光，不起砂，起层，无压痕，抹压时，不得洒干水泥或干水泥砂浆。 4.2.11混凝土终凝后，必须进行养护，养护时不少于14小时，养护期应保持表面湿润状态，养护初期禁止上人踩踏或在上继续施工。 4.2.12嵌缝工作应于混凝土浇水或蓄水养护完毕后用水冲洗干净，且达到干燥（含水率不大于10%）时进行。雾天，混凝土表面有冰冻或有霜露时不得施工。 4.2.13施工时环境温度应在5-35℃之间，避免在负温或烈日下施工，嵌缝完毕后其上应铺防水卷材，宽为100-1500mm。 4.2.14所有分格缝应纵横相贯通，对缺边掉角须修补完整,达到平整,坚实,不得有蜂窝、露筋、起皮、松动现象。 4.2.15分格缝必须干净，缝壁和缝外5-6cm内的水泥涂浆，残余砂浆和杂物，必须用刷缝机或钢丝刷刷除，并用吹尘机具冲净。 4.2.16嵌填密封材料处的混凝土表面涂刷基层处理剂，凡已涂到基层处理剂的分格部位后，当天嵌填密封材料，不宜隔天嵌填。 5、质量通病。 5.1防水层出现裂缝。 原因：1）使用了不合格的原材料。 2）混凝土钢性防水层厚度不够，造成防水层易被拉裂。 3）因为混凝土内部的水泥水化反应，水化热较高，造成内外保温差过大引起胀缩不均而开裂，或者由于外部温度的气温变化而引起收缩性结构裂缝。 4）施工时不按规定留置分格缝。 措施：1）严格控制施工所用材料必须符合设计要求。 2）施工环境温度宜为5-35℃，避免负温和烈日曝晒。 3）正确设置分格缝。 4）在防水层下应增设厚度为10-20mm的低强砂浆或一道卷材隔离层，以达到减轻因结构变形对其产生的不利影响。 5.2防水层局部出现空鼓，嵌缝密封件与缝裂张结不牢。 原因：1）基层清理不干净，使防水层与基层粘结不牢。 2）缝裂不干净，不干燥状况下施工。 措施：1）基层清理干净，并刷水泥素浆，加强其与基层的粘结能力。 2）将分格缝清理干净，基层潮湿或雾天及空气温度过大时不得施工，避免在负温或烈日下施工，施工环境温度宜为5-35℃。 3）嵌缝材料选用粘结性大，韧性好且抗老化的品种。 5.3刚性防水层表压收缩龟裂、脱皮。 原因：刚性防水层施工时，表面注意洒水，加铺水泥浆或撒干水泥。 措施：1）混凝土搅拌时间不少于2min，浇筑混凝土振捣更密。 2）根据气温掌握好压光时间，混凝土收水时进行二次压光，压光时不得在表面洒水，加水泥浆或撒干水泥，压实抹平。 二十一、建筑电气工程施工监理实施细则1、监理工作的依据 1.1监理合同和施工合同。 1.2施工图及其他设计文件。 1.3国家标准GB50300-2001《建筑工程质量验收统一标准》。 1.4国家标准GB50303-2002《建筑电气工程施工质量验收规范》。 1.5北京市地方标准DBJ01-41-2002《建设工程监理规程》。 1.6北京市地方标准DBJ01-51-2003《建筑工程资料管理规程》。 1.7北京市标准DBJ01-26-96《建筑安装分项工程施工工艺规程》（第四、五分册）。 1.8北京质检总站（94）037号文《北京市建筑工程电气安装质量若干规定》。 1.9华北标办92DQ1-13《建筑电气通用图集》。 2、建筑电气专业工程监理工作要点 2.1施工准备阶段的监理 2.1.1参与图纸会审和设计交底，单位按设计图监理工程师监督施工，原则上不承担审图责任，但为保证施工顺利进行，为建设单位服务好，仍应在设计交底之前对图纸进行详细核查。核查的重点是，施工图和设计说明是否符合现行设计规范和施工规范，图中是否存在错漏碰缺，必要时还要查看建筑图，结构图和设备图，把图纸中存在的问题写成书面意见提给设计人员并在图纸会审时提出。 图纸会审和设计交底应由建设单位主持，电气专业监理工程师应积极参加，积极提出问题，寻求解决办法，不要把设计问题拖到开工之后，造成不应有的损失。图纸会审提出的问题和解决的方法，应由施工单位汇总整理成《图纸会审记录》（表C2-2），由建设单位、监理单位、设计单位、施工单位四方会签（其中设计单位应由专业设计负责人签字），其法律效力等同于设计变更。 2.1.2审核施工组织设计和施工方案 2.1.2.1对于施工单位提出的总的施工组织设计，电气专业监理工程师审查的重点是： 1）核算施工电源的容量是否够用。 2）配电箱的布置是否合理，电缆型号、规格的选择以及电缆的走向是否正确。注意要首先满足搅拌站、塔吊等重点机械的用电。 3）保护的配置和配合是否正确。 4）接地方式是否正确，漏电保护的配置是否正确。 2.1.2.2对于电气专业的施工组织设计或施工方案，审查的重点是： 1）施工方案是否符合施工技术规范的要求，是否符合设计要求和施工合同的要求。 2）施工方案是否切实可行。 3）质量管理体系是否完备。 4）安全保证措施是否完善。 5）特殊作业条件和特殊气候条件的施工措施是否可行。 6）技术力量和劳动力安排能否满足施工的需要。 7）施工进度能否满足总工期的要求。 8）设备和材料的进场时间能否满足进度要求。 9）工程技术资料的管理是否落实。 10）施工方案的审批程序是否齐全有效。 2.1.2.3施工单位应当填写《工程技术文件报审表》[表B2-1（A1监）]，由施工单位签署意见后，请总监审批。 2.1.3审查电气专业分包单位资质。 总承包单位应当填写《分包单位资质报审表》，并由项目经理签字。监理工程师审查的内容是，分包单位的营业执照（注意营业范围及年审情况等），企业资质等级证书，专业许可证以及分包单位的业绩等。审查劳务人员的上岗证，特别要注意核对工长和电焊工的上岗证，必要时进行现场核对，以免冒名顶替。电气专业监理工程师审查合格后，将《分包单位资质报审表》报总监签发审核结论。 2.2设备和材料的进场验收 2.2.1审查进场材料设备的证明文件： 1）电力变压器、高压成套配电柜、控制柜应有出厂合格证、生产许可证和试验记录。 2）低压成套配电柜、动力照明配电箱柜应有出厂合格证、生产许可证、“CCC”认证标志和认证证书复印件及试验记录。 3）电动机、电加热设备、电动执行机构和低压开关设备应有出厂合格证、生产许可证、“CCC”认证标志和认证证书复印件。 4）电线、电缆、照明灯具、开关、插座、风扇及附件应有出厂合格证、“CCC”认证标志和认证证书复印件。电线、电缆还应有生产许可证。 5）导管、型钢应有出厂合格证和材质证明书。 6）电缆桥架、线槽、裸母线、裸导线、电缆头部件及接线端子、钢制灯柱、混凝土电杆应有出厂合格证。 7）镀锌制品应有出厂合格证和镀锌质量证明书。 8）封闭母线、插接母线应有出厂合格证、安全技术文件、“CCC”认证标志和认证证书复印件。 2.2.2进场材料设备的外观检查： 设备、材料进场后应进行外观检查，检查标准依据《建筑电气工程施工质量验收规范》的的有关规定。 2.2.3进场材料设备的现场测试： 对于关系到用电安全的设备材料，应进行现场测试： 1）对于电缆、电线的导管，应按制造标准现场抽样检测导管的管径，壁厚及均匀度。 2）对于电线、电缆，应现场抽样检测绝缘层厚度和圆形线芯的直径。线芯直径误差不大于标称直径的1%，常用的BV型绝缘电线的绝缘层厚度不小于有关规范的规定值。 3）对开关、插座的电气和机械性能进行现场抽样检测，要求： ①、不同极性带电部件间的电气间隙和爬电距离不小于3mm。 ②、绝缘电阻不小于5MΩ。 ③、用自攻锁紧螺钉或自切螺钉安装的，螺钉与软塑固定旋合长度不小于8mm，软塑固定件在经受10次拧紧退出试验后，无松动或掉渣，螺钉及螺纹无损坏现象。 ④、金属间相旋合的螺钉螺母，拧紧后完全退出，反复5次仍能正常使用。 4）对成套灯具的绝缘电阻，内部接线等性能，进行现场抽样检测，灯具的绝缘电阻值不小于2MΩ，内部接线为铜芯绝缘电线，芯线截面积不小于0.5mm2，橡胶或聚氯乙稀（PVC）绝缘电线的绝缘层厚度不小于0.6mm。 2.2.4进场的设备材料，在现场的检查检测中有异议的，应当按批抽样送有资质的试验室检测，并出具检测报告，检测结果应符合有关规范的规定。 1）型钢和电焊条。 2）镀锌制品对镀锌质量有异议时。 3）对有机绝缘导管及配件的阻燃性能有异议时。 4）对电线、电缆的绝缘性能、导电性能和阻燃性能有异议时。 5）对开关、插座、接线盒及其面板等塑料绝缘材料的阻燃性能有异议时。 6）对游泳池和类似场所灯具（水下灯及防水灯具）的密闭和绝缘性能有异议时。 2.2.5对进场材料设备的检验，监理人员可单独进行也可会同施工人员一同进行，检测有异议的令施工单位送检，检测不合格的，不准在工程中使用，并限期运出工地。检测合格的，由施工单位填写《工程物资进场报验表》（B2-4（A4监））和《材料、构配件进场检验记录》（表C4-1）和《设备开箱检验记录》（表C4-3），报监理签字确认。 2.3施工过程中的质量控制。 2.3.1对施工现场进行有目的的巡视检查，旁站检查，努力把问题发现在萌芽状态，及时纠正施工中不符合要求的问题，根据问题的性质和需要采取不同的解决方式： 1）现场口头指示。 2）向施工单位质检员，工长或技术员提出。 3）在监理例会上向施工单位提出整改意见。 4）召开专题监理会议研究纠正措施。 5）签发《监理通知》（表B2-16（B2监））书面纠正。对为解决质量问题而签发的《监理通知》，施工单位必须将整改结果书面答复，填写《监理通知回复单》（表B2-15（A16监）），监理工程师应复查。 2.3.2对关键控制点和重点部位、关键工序、特殊工序实行旁站监理，监督施工的全过程，满足施工验收规范和验收标准的要求。 2.3.3隐检：对于隐蔽工程，要严把质量关，对不合格的工程必须整改，合格后才能进入后续工序。建筑电气专业的隐检项目主要有： 1）接地装置的埋设。 2）利用结构钢筋做避雷引下线。 3）等电位及均压环暗埋。 4）金属门窗、幕墙与避雷引下线的连接。 5）埋于结构的各种电线导管。 6）不进人吊顶内的电线导管。 7）直埋电缆。 8）不进人的电缆沟敷设电缆。 9）不进人吊顶内的线槽的安装。 隐蔽工程检查合格，由施工单位填写《隐蔽工程检查记录》（表C5-1），报监理审批。 2.3.4预检：预检是对施工重要工序进行的预先质量控制检查。建筑电气专业预检项目主要有： 1）电气明配管（包括能进人吊顶内的配管）。 2）明装线槽、桥架、母线（包括能进人吊顶内）。 3）明装等电位连接。 4）屋顶明装避雷带。 5）机电表面器具（包括开关、插座、灯具等）。 6）配电箱柜和成套变配电设施。 7）依据现行施工规范，其他涉及安装质量，用电安全及外部观感，须做质量预控的重要工序。 预检工程应由施工单位填写《预检记录》（表C5-2）报监理。 2.3.5施工试验：建筑电气专业施工试验的主要项目有： 1）电气接地电阻测试（表C6-29表C6-30）。 2）电气绝缘电阻测试（表C6-31）。 3）电气器具通电安全检查（表C6-32）。 4）电气设备空载试运行（表C6-33）。 5）建筑物照明通电试运行（表C6-34）。 6）大型照明灯具承载试验（表C6-35）。 7）高压电气设备试验（由有相应资质的单位进行）。 8）漏电开关模拟试验（表C6-36）。 9）电度表检定（由有相应资质的单位进行）。 10）避雷带支架拉力测试（表C6-38）。 电气试验使用的各类计量器具，应检定合格，在有效期内使用时。 电气专业施工试验与电气设备通电试运行，由施工单位负责，监理工程师应到场监督。试验合格，由施工单位填写相应的试验记录，报监理审批。 2.4施工质量检查验收 2.4.1检验批的重量验收： 建筑电气分部工程中检验批的划分应符合以下原则： 1）室外电气分项工程中检验批，可依据庭院大小，投运时间先后，功能区块的不同来划分。 2）变配电室分项工程中的检验批，主变配电室为1个检验批，有分配电室的，也各为1个检验批。 3）供电干线分项工程的检验批，依据供电区段和电缆竖井的编号划分。 4）电气照明和电气动力分项工程中的检验批，以及等电位联结的检验批，其划分的界区，应与建筑土建工程一致。 5）防雷接地分项工程中的检验批，人工接地装置和利用基础钢筋的接地体各为1个检验批，大型基础可按区段划分为几个检验批，避雷引线下6层以下建筑为1个检验批，高层建筑依均压环设置间隔的层数为一个检验批，接闪器安装同一屋面为1个检验批。 一个检验批完成后，要求施工单位进行自检，合格后填写《分项/分部工程施工报验表》（B2-7（A7监）），报监理审批。 2.4.2分项工程的质量验收： 建筑电气分部工程中分项工程的划分，依据GBL50300《建筑工程质量验收统一标准》的规定。 监理工程师通过有针对性的现场巡视、旁站、抽检、核查，对分项工程质量进行有效控制，对施工单位报验的资料进行审查，签认符合要求的分项工程。对不符合要求的分项工程填写《不合格项处置记录》要求施工单位整改。经返工或返修的分项工程应重新进行验收。包含施工试验的分项工程，必须在施工试验检测完毕且合格后才能签认分项工程。 2.4.3分部工程的质量验收： 建筑电气分部工程全部完成后，包括施工试验和通电试运行后，施工单位应当填写《分项/分部工程施工报验表》（B2-7（A7监）），由电气专业监理工程师审查，报总监理工程师签字确认。 另有专业承包单位分包的子分部工程，应当按分部工程报验，子分部工程的报验程序同分部工程。 2.5质量问题和质量事故的处理。 2.5.1电气专业监理工程师对施工中的一般质量问题，应在日常巡视重点旁站以及分项、分部工程检验过程中及时解决，对于较严重的质量问题，应区别质量问题的严重程度分别处理。 2.5.2对于可以通过返修或返工弥补的质量缺陷，应责成施工单位写出质量问题调查报告，提出处理方案。监理工程师审核后（必要时经建设单位和设计单位认可），批复施工单位处理，处理结果应重新进行验收。 2.5.3对于不符合要求的分项工程，应填写《不合格项处置记录》（表B2-18（B3监）），要求施工单位整改，整改完毕，重新验收。 2.5.4施工中发生的质量事故，施工单位应按有关规定上报处理。监理工程师应及时向总监报告。 2.5.5监理工程师应将完整的质量问题处理记录归档。 3、施工质量控制要点。 施工质量控制是电气专业工程师主要的工作之一。建筑电气安装工程，就是通过正确的工艺，合理的程序，把门类广泛，价格昂贵的材料、设备、成品及半成品按照设计要求，在施工中形成质量合格的工程产品。 依据《建筑电气施工质量验收规范》（以下简称“施工规范”），把建筑电气分部工程中每一个分项工程的质量检验要点列表如下。 4、工程投资控制和合同管理。 4.1电气专业监理工程师应当仔细研究施工合同中有关电气专业的条文，仔细研究经建设单位批准的电气专业总概（预）算，以保证在尔后进行工程计量时不突破总概（预）算。 在审图阶段，可顺便对施工图反映的工程量进行计量，以做到心中有数。 4.2工程量计算规则应依据《北京市建设工程预算定额》（2000年版）以及施工合同中的有关约定。 4.3每月25日，对当月完成的工程量进行实事求是的计量，审批施工单位报来的电气专业当月《工程计量申报表》，对报验资料不全，与合同文件约定不符，施工质量未经监理验收合格的工程量不予计量，对有争议的工程量，应采用协商的方法确定。协商无效时，由总监做出决定。 4.4对工程量的审核应在施工合同约定的时限内。当月批准的工程量，监理工程师应留有底稿，以免下月计量时重复计入。 4.5对施工单位提出的变更或洽商要从严掌握，未经监理签认的洽商不得施工。牵扯工程量增加的洽商最好先征得甲方代表的同意。设计单位下发的变更应先发到业主，由甲方代表先签认。 4.6监理工程师应依据施工合同的有关条款和施工图纸对工程进行风险分析，找出工程造价最易突破的部分和最易发生费用索赔的因素和部位，并制定防范性对策。 4.7当工程索赔发生时，处理要及时，要有理、有利、有据、尽可能减少连带损失。证据不足的索赔不予批准。 4.8工程竣工时，在施工质量验收合格的情况下，及时审核施工单位提出的竣工结算资料，提出审核意见，报总监审批。 5、工程技术资料管理。 5.1依据GBL50300-2001《建筑工程质量验收统一标准》的规定，建筑电气分部工程的可分为7个子分部工程。分项工程共24个，与各子分部工程相互关联，其关联关系见表5-1。在施工质量报验中，分项工程的划分应以此为准。 建筑电气安装工程各子分部工程与分项工程相关表 表5-1
建筑电气专业技术资料常用表格 表5-2
建筑电气专业技术资料常用表格 表5-2
6、工程进度控制。 6.1建筑电气专业的施工进度，必须满足工程总进度的要求，保证合同工期如期实现。 6.2在审查电气专业的施工方案时，要注意其人力资源的调配是否合理，分阶段进场的劳动力是否足够，各工种配合是否合理。材料、设备的进场计划能否满足施工进度要求。 6.3材料、设备进场必须及时，不能影响施工进度，要特别注意，有些甲方采购或甲方指定的设备，由于资金或制造周期等原因，有可能直接影响工程进度，因此监理应要求施工单位要在工程之初就向建设单位书面提出甲供设备或甲供设备的时间表。在施工过程中，及早发现影响进度的设备，尽早向甲方书面提出，以免事后双方推逶。 6.4在基础和主体结构阶段，建筑电气专业主要是配合防雷接地装置安装和管盒的预埋，是左右不了工程进度的，但是电气专业如果配合不好，会严重影响整体进度。为了抢进度，有时土建专业给电气留的时间很短，或者把时间留在后夜，这就要电气施工要同结构施工有效穿插，并且电气施工人员要不辞辛苦，夜以继日保进度，电气监理也要及时验收。 6.5在装饰装修和设备安装阶段，电气专业施工有时竟能成为影响按期竣工的关键因素，例如，个别关键配电设备不到货，外部影响电缆线路无法开通等，电气监理应当有此预控能力，尽早同甲乙双方沟通。可采用《工作联系单》（表B4-1（C1监）），另一方面变配电室土建装饰装修，门窗等分项工程的施工也会影响电气设备安装工程的进度，也要及时进行协调。 二十二、智能建筑工程施工监理实施细则1、施工监理的依据 1.1监理合同和施工合同； 1.2 施工图及其他设计文件； 1.3国家标准GB50300-2001《建筑工程质量验收统一标准》； 1.4国家标准GB50303-2002《建筑电气工程施工质量验收规范》； 1.5国家标准GB50166-92《火灾自动报警系统施工及验收规范》； 1.6国家标准GB/T50312-2000《建筑与建筑群综合布线系统工程验收规范》； 1.7北京市地方标准DBJ01-41-2002《建设工程监理规程》； 1.8北京市地方标准DBJ01-51-2003《建筑工程资料管理规程》。 2、施工监理的范围 根据国家标准GB50300《建筑工程施工质量验收统一标准》，智能建筑分部工程共包含10个子分部工程，41个分项工程。 2.1通信网络系统子分部工程，包括通信系统、卫星及有线电视系统、公共广播系统共3个分项工程。 2.1.1通信系统包括：普通电话、业务对讲、国内国际长途自动拨号、电传、酒店、客房、商场服务等。电话系统可采用全自动直拨中继方式，机房进行电磁屏蔽处理，设置无线电波辐射监测装置，监视系统在允许的范围内运行。根据建筑功能不同，还可设如下功能：定时叫醒、留服务、缩短拨号、客房状态指示、区别计费、主叫号码显示、自动拨号、热线服务（无线扬声报叫、转移呼叫、呼叫代答、呼叫联送、呼叫等待、应答保持、呼叫转接、自动计费、自动打印记录、限制房间状态、话务台限制中继线等）。 2.1.2电视系统：包括有线电视和卫星电视。有线电视的主要功能有接收、发送、节目播出、复录、检测等。卫星电视天线接收装置，要取得政府有关部门的批准。高层建筑卫星天线遇有8级以上大风时，应能冲天锁定。应设有防雷装置和航空障碍灯。主播系统是核心和关键，电视节目自动播出系统由数据处理、实时控制、视/音频信号切换和监督报警等部分组成。 2.1.3广播系统优先级为紧急救灾广播，如火灾发生时紧急情况应能强制切换，平时可播背景音乐。 2.2办公自动化系统：是指利用先进的科学技术，不断使人的办公业务活动物化在人以外的各种设备中，并由这些设备与办公人员构成服务于某种目标的人机信息处理系统。 2.2.1办公自动化的类型分为：事务型（处理办公事务，如文字处理、电子日程安排、通讯录、电子文档、电子表格、电子邮件、联机检索等）；管理型（管理信息系统，如财务、人事、物业、宾馆、写字楼商场等）；决策型（综合事务型和管理型提供的各种数据，结合知识库为决策层提供决策支持）。 2.2.2办公自动化系统的信息来源：数据信息（人事、财务、物业、公共信息、商业、娱乐、餐饮等各种数据）；文字信息（公文、报告、公函、档案、情报资料等文件）；多媒体信息（语言、图形、图象等直观易懂的信息）。 2.2.3若设学术交流中心等会议场所，或作为国际性会议的举办场所，应配置多语种同声传译及扩音设备，为国际会议带来更高的工作效率。为使会议内容提高保密性，应采用有线同声传译系统或红外传输系统。会议中心的扩音系统其质量的提高，是与建筑和声学的设计密切相关的，而不只是设备选型和设备造价的问题。扩音和建筑声学相结合进行设计，才能提高利用率，提高效率，减少基建费用。 2.3建筑设备监控系统：也称为楼宇自动化系统。一般采用集散式控制管理系统，将分散控制与集中管理综合成多层次分布式计算机系统。即中央管理控制系统（信息管理级），负责整个建筑物自动控制系统的组织、协调、监督、管理、控制；中间管理控制系统（监督控制级），负责分系统的监督、管理、控制。接收指令，传递信息；现场控制系统（现场级），实现对象参数的自动检测、自动保护、自动故障报警及自动调节。 2.3.1变配电系统及照明系统：进行参数的检测、显示与记录包括电压、电流、有功无功功率、功率因数、用电量、变压器温度等。对设备状态及保护状态进行控制，包括开关状态、开关联锁、备用发电机自动投入、各种电气保护的状态等。照明系统：对公共照明、景观照明、庭院园林照明、灯光广告、航空障碍灯的自动控制。 2.3.2空调通风系统、给排水系统、热交换系统、冷冻和冷却系统：多回路参数检测与显示，包括温度、湿度、压力、流量、阀门反馈等。对被控环境的参数设定，独立进行系统自动控制，设备运行状态显示（水泵、风机等运行状态），控制机与传感器故障自诊与报警，自动/手动切换及手动操作。 2.3.3电梯群控系统：电梯按功能分为高级客梯、普通客梯、观景梯、服务梯、消防梯、货梯、自动扶梯等。电梯群控应具有节能控制、电源应急控制、火灾时控制、地震时控制、自动营救控制等。 2.4火灾报警与消防联动系统：火灾报警送来的信号有：火灾探测器送来的信号、可燃气体探测器送来信号、手动报警按钮信号、喷淋水流开关信号、自动灭火系统送来的信号、机械设备送来的信号，以及其他设备送的信号。如水龙卷带系统、手动灭火设备等。控制对象有消防泵、送排风机、排烟风机、防火卷帘、防火阀、自动灭火装置及其他设备。 2.5安全防范系统：也称保安监控系统，包括电视监控系统、入侵报警系统、巡更系统、出入口控制（门禁）系统、停车管理系统。 2.5.1电视监控系统：在大厦各主要出入口设监视器，在紧急情况下可自动开启并录象。在大厦内大堂、多功能厅、会议室设带云台的彩色监视器，并在中控室操作，在电梯轿厢内设针孔监视器，监视电梯内的情况。在金库、保管库的房间内安装固定监视器。各监视器在非工作时间接到报警信号，可自动开启并录象，黑暗中可自动开启红外摄灯。可要求录象机480小时录象。各摄像头自控制室放射式引出，主机系统为全矩阵切换方式，可使任意监视屏幕与任意监视器点对点联络。 2.5.2智能保安系统一般由出入口控制系统、入侵报警系统、电子巡更系统、防盗报警系统等组成。出入口管制用得较多的是读卡机及其计算机管理系统，防盗报警系统可采用多种类型的探测器，进行周界防护。电子巡更是在指定的路线上安装读卡机，由保安人员巡逻时输入信息。 2.5.3停车库管理系统：不同类型的停车库管理的系统差异很大，机械自动停车库应能自动识别车辆，自动寻找车位；取车时读卡后，即能自动取车，自动计费等。 2.6综合布线系统：综合布线是将通信自动化、办公自动化、楼宇管理自动化、安全防范系统等合成为一个结构统一、材料相同、统一管理的完整实体。它利用高品质无屏蔽双绞线取代传统的同轴电缆和专用电缆，解决了数据高速传输，降低线间串扰和电磁辐射干扰等难题。利用型号齐全的适配器，理论上，可将几乎所有弱电系统纳入到结构化综合布线系统中来，实际上，消防系统多采用总线式编码方式，故一般是独立的。综合布线给施工也带来了极大方便，在楼宇结构施工阶段，可以统一埋管，统一布线。 2.7智能化集成系统：计算机网络系统是智能大厦的重要基础设施。它是大厦内通信网络系统、办公自动化系统、建筑设备监控系统、安全防范系统、火灾报警及联运系统等众多子系统的集成。智能大厦的计算机网络一般由三分组成：主干网、楼内局域网、与外界的通信联网。主干网根据需要覆盖智能大厦楼群中的各个大楼和大楼内的各楼层，楼内的中心主机、服务器；各楼层的局域网以及它共享的办公设备，都通过主干网相连，构成智能大厦的计算机网络系统，局域网分布在一个或几个楼层内，一个楼层内可以配置一个或几个局域网段。智能大厦与外界的通信与联网，主要借助于邮电部门公用通信网，也可建立卫星通信网或建立微波通信网。 2.8电源与接地：智能大厦对电源与接地有特殊的要求。因为在许多情况下，综合布线系统常处于危险环境中，这就需要对该系统进行过电压保护。这些危险因素有：雷击过电压、交流电源瞬时过电压、电源线路碰地、地电势上升到250V以上引起的电源故障等。因此，弱电系统对电源的保护以及接地有特殊的要求。 2.9环境：智能大厦对环境的特殊要求有空间环境、室内空调环境、视觉照明环境、电磁环境等。当综合布线和周围环境存在电磁干扰时，必须采取屏蔽措施，以抑制外来的电磁干扰，综合布线各段的屏蔽层必须保持连通并接地。在需要屏蔽的场合采用非屏蔽双绞线穿钢管或金属桥架敷设时，各段钢管或金属桥架应连接并接地。如果屏蔽层的接地连续性得不到保证，那就应在每一条非屏蔽双绞线或非屏蔽电缆的路由旁布置一条接近电缆屏蔽层的直径为4mm的铜线的接地干线。凡与综合布线系统有关的有源设备的正极或外壳，干线屏蔽层以及连通地线均应接地。宜采用联合接地方式，如同层有避雷带及均压网（高于30m时，每层都设置），应与此相接，使整个大楼的接地系统组成一个笼式的均压体。 2.10住宅（小区）智能化系统：在《建筑工程施工质量验收统一标准》中，将住宅（小区）智能化系统单列为一个子分部工程，包含4个分项工程，它们是：火灾报警及消防联动系统、安全防范系统、物业管理系统和智能家庭信息平台。其中，安全防范系统包括电视监控、入侵报警、电子巡更、楼宇对讲、门禁系统、住户对讲呼救、停车管理等系统，物业管理系统包括建筑设备监控、物业办公自动化，小区网络及信息服务系统、公共广播系统以及多表现场计量与远程传输系统。由此可见：住宅（小区）智能化系统是公共建筑智能化的简化和综合。 3、智能建筑专业监理工作要点 3.1施工准备阶段的监理。 3.1.1认真审核设计图纸设计说明，充分理解建设单位的意图和设计思想，对各分部的系统功能做到融会贯通。 3.1.2认真做好施工队伍的资质审查工作，包括人员、技术、施工设备，确保施工队伍有能力达到工艺要求。 3.1.3认真审核施工组织设计，掌握具体施工方案、质量保证措施、工程进度安排、劳动力安排、工具材料准备、预制件、半成品的生产等，确保工程量与进度。 3.1.4认真做好设计图纸会审工作，作好施工前的图纸设计交底，使全体施工人员了解工程设计意图与要求。 3.1.5监督施工单位认真做好施工组织设计交底，分项工程技术交底，使每个施工人员清楚各自工作的具体要求。 3.2施工过程中的监理 3.2.1检查技术性要求高的工种如：电工、电气焊工等是否具有有效的上岗操作证。对上岗人员的技术素质做到心中有数，保证工程质量。 3.2.2控制工程洽商。无论设计变更、工艺变动、材料变动、设备选型变动都要求办理工程洽商，一定要做到先洽商后施工。 3.2.3对各专项系统的主要设备、器材，监理工程师要亲自监督校验调试，掌握系统设备的详细资料，消除隐患。 3.2.4对不符合设计及规范要求的材料，坚决清退出工地，不留隐患。 3.2.5对中央系统及各分系统的重要部位，监理工程师要要加强双控制检查，巡视和旁站相结合，确保工程质量。 3.2.6监理工程师在巡视和检查中发现施工问题，以“监理通知”的形式通知施工方，并监督改正。 3.2.7 对施工单位报来的各分项工程及隐蔽工程报验单，监理工程师都要以施工图纸、规范及施工工艺设计要求认真审查。工程质量不符合要求，监理工程师未签字的，不得进行下道工序施工。 3.2.8各系统的调整试运转工作，要在监理工程师的监督下进行，并按规范填写试验报告。 3.2.9整个施工过程，监理工程师要对施工单位的质量保证体系，三检制度（自检、互检、交接班检）；三按制度（按图纸、按工艺、按标准）施工进行监督。 3.3竣工验收阶段的监理 认真组织中央系统及各分系统的质量验收工作，监督完善各项手续、资料。 4、施工质量控制 4.1配管 4.1.1电线管敷设于多尘及潮湿场所，管口及管子连接处应做防潮密封处理。 4.1.2管路穿过建筑物变形缝时，应按设计及规范要求加保护和补偿处理。 4.1.3管路弯曲处不得有折皱、凹穴及裂缝、弯扁度不得大于管外径的10%，在混凝土中暗敷时，其弯曲半径不得小于10倍d。 4.1.4管路超过规定长度上限值时，应加装接线盒（过路盒）。 4.1.5明配管路及能上人的吊顶内的配管，应横平竖直、排列整齐、固定点符合规定。 4.1.6管路与煤气、热力等管路平行或交叉敷设时，相互间距应符合设计及规范要求，并有隔离措施。 4.1.7敷设管路应与土建配合施工，不得随意剔凿、打洞、断筋。 4.1.8钢管敷设要求管内无铁屑毛刺，管口平齐光滑，并按规定除锈防腐。 4.1.9 钢管的连接不允许对口焊，管径20mm及以下的钢管以及各种管径的电线管，可采用管箍丝扣连接，并焊接跨接地线。管径25mm及以上的钢管，可采用套管焊接，套管管径要匹配，管口应在套管中心。焊接要牢固、严密。 4.1.10管与设备连接使用金属软管引入时，应使用金属软管接头，要做专用地线，不能使用软管做接地导体。 4.1.11钢管与金属箱、盒连接，要焊跨接地线。 4.1.12硬塑料管的连接要符合规范要求，插入法连接，插入深度要足够；套管法连接，套管管径要匹配，管口应在套管中间位置，连接处应用胶合剂粘接，粘接要牢固、严密。 4.1.13硬塑料管加热煨弯时，不得将管烧伤变色；敷设超过30m时，要做补偿装置；在穿过易受机械损伤部位或引出地面部位，应有保护措施。 4.1.14半硬塑料管用套管法连接，要求同硬塑料管；管路超过15 m或直角弯超过3个，应加中间接线盒；管埋入混凝土中应加有效固定，有防机械损伤措施。 4.2穿线 4.2.1管内穿线，其规格、型号、数量应符合设计要求和规范规定。 4.2.2穿线前应先扫管，管内不得有杂物，并应先做护口。 4.2.3垂直向上的管口，穿线后要做封堵处理。 4.2.4导线在管内不得有接头. 4.2.5导线剥线皮时不得损伤线芯。 4.2.6管内导线总截面积（包括外护层）不应超过管子总截面积的40%。 4.3箱盒安装 4.3.1箱盒安装位置应符合设计及规范要求。 4.3.2金属箱、盒应先做除锈、防腐处理。 4.3.3箱、盒安装要牢固，四角受力均匀；箱、盒与墙面平正；偏差应符合设计与规范要求的允许值。 4.3.4预埋箱、盒要正、要牢，应与墙面平；引入箱盒的管子要一管一孔，不得多管一孔。 4.3.5对不能进人的吊顶，接线盒不能深入顶棚太远；盒口应向外，便于维修。 4.3.6吊顶内不得有明露导线，接线盒应有盖。 4.4其他要求 4.4.1在数据处理、信息网络传输电缆的预埋施工中，应严格掌握非终端机处不应有电缆接头。 4.4.2对有保密通信要求采用不含有金属加强线型的光缆，必须保持最良好的绝缘度。 4.4.3光端机等设备外壳必须接地良好，以防干扰。 4.4.4在光缆敷设及网络终端口的施工中，要按设计要求严格操作规程。 4.5工程验收 4.5.1设备安装完毕后，应认真组织中央系统及各分系统的质量验收工作，监督完善各项手续、资料。试验、调试报告由主管部门认定的试验单位提供。 4.5.2各专业、各分系统的试验、调试报告、试运转记录要统一归档。工程验收时，交验的技术资料和文件要齐全并符合规范要求。 |
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