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（一）精益生产的基本目标 精益生产以消除一切形式的浪费为基本目标，这种基本目标通过生产的持续改进得以实现。精益生产认为，浪费主要分为7种，即过量生产的浪费；库存积压的浪费；空闲待工的浪费；无效搬运的浪费；产品缺陷的浪费；操作者动作的浪费；不必要的过程等。 精益生产所倡导的消除一切形式的浪费最集中表现在以下两个方面： 1．追求零库存。 传统的生产方式认为，为了应付原材料供应的不及时、消费需求的异常变化，必须进行适当数量的原材料、在制品、产成品库存，以缓冲各个生产环节之间的矛盾，保证生产连续进行，提高对顾客的服务水平。 精益生产则不然，它将生产中的一切库存视为浪费，认为一个充满库存的生产系统会掩盖其存在的各种问题。诸如设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。过多的库存，使人们习惯于整个生产系统的低效率，对生产过程中存在的各种问题孰视无睹，一旦矛盾累积到很高的程度，容易造成大问题。正因为此，日本人视库存为“万恶之源”，认为库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的表现，并提出“向零库存进军”的目标。 2．追求零缺陷。 传统的生产方式认为不合格品达到一定数量是不可避免的，提出可允许的不合格率和可接受的质量水平。在保证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来优化质量检测控制点。 而精益生产则认为错了再改得花费更多的金钱、时间与精力，强调“一次成功”，追求“零缺陷”的目标，努力消除各种引起不合格品的原因，要求在加工过程中每一工序都达到最好水平。过去，企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。但事后的检验是消极、被动的，而且往往太迟。各种错误所造成的需要重做零部件的成本，常常是几十倍的预防费用。因此，应多在缺陷预防上下功夫，这样做也许开始时需要多花些费用，但很快便能收回成本。 （二）精益生产的基本手段 精益生产以精简为基本手段。为杜绝各种形式的浪费，精益生产要求在组织机构方面实行精简化，毫不留情地撤掉对产品增值不能做出贡献的环节，裁减冗员，实现纵向减少层次，横向打破部门壁垒，建立分布式平行网络的管理结构。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量，使每个工人都真正对产品实现增值。通过大幅度减少库存甚至实现零库存，减少库存管理人员、设备和场所。 （三）精益生产的基本支柱 为达到消除一切形式的浪费的目标，精益生产以准时制生产、全面质量管理、并行工程、团队工作法为基本支柱。 1．JIT生产。 所谓JIT生产，是指只在需要的时候，按需要的数量，生产所需的物料或产品，以杜绝超量生产所造成的库存和浪费的生产方式。JIT生产以对最终顾客的需求预测为生产起点，强调物流平衡，前一道工序严格按照后一道工序要求的时间和数量供应所需物料，由看板（kanban）传递零部件需求信息，以减少库存乃至实现零库存。 2．全面质量管理。 全面质量管理（total quality management, TQM）强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量，质量管理的过程涉及到企业每一个环节、每一位员工。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 3．并行工程。 并行工程（concurrent engineering，CE）又称同步工程（simultaneous engineering，SE），是指对产品及其生产和辅助过程实施并行、一体化设计，促使产品开发者始终考虑从概念形成直到用后处置等产品生命周期的所有因素，包括设计、工艺、制造、装配、检验、维护、可靠性、成本、质量等的一种系统方法。由于在开发阶段就已经考虑了生产阶段的一系列问题，并行工程可以有效避免生产阶段对已投资形成的实物系统的更改，减少成本，提高产品质量。 4．团队工作法。 团队工作法（team work）强调基于成员之间的信任和成员的一专多能，打破行政组织的界限，根据业务关系的划分，建立高效的工作团队以完成特定的任务。团队成员在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策或辅助决策的作用。团队成员要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行。团队工作以较长时期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核。 |
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