任何一种产品从开始加工、装配到成品都要消耗一定的时间。通过比较下面两个关于生产物流的公式，就产生出以JIT（just in time）为宗旨的物流运作方式。
公式A:
产品生产总时间＝加工时间＋物料整理时间＋运送时间＋等待时间＋检验时间
公式B:
产品生产总时间＝增值时间＋非增值时间
增值时间等于生产过程对产品的操作时间，非增值时间为储存、等待、运送和检验等时间。
按公式A对企业进行调查，发现大多数企业的产品生产加工时间不足总时间的10％，其余时间均为运送、检验和等待时间等非生产时间，由此而产生的储存、保管、运送、损毁等浪费十分严重。按公式B，就可发现非增值时间不增加价值，纯属浪费。如果每个生产工序只考虑自己，不考虑下一道工序需要什么，什么时候需要和需要多少，那么一定会多生产或少生产，不是提前生产就是滞后生产，甚至生产出次品或废品。这种浪费必然降低生产的效率和效益，所以，必须对生产物流系统进行改进，不断消除非增值时间所产生的一切浪费，使生产周期等于对产品必要加工的增值时间。这就是以JIT――准时生产、即时配送为宗旨对生产物流进行控制的出发点。
1 JIT的产生
在20世纪后半叶，石油危机迫使整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求越来越高。制造业面临的问题是，如何有效地组织多品种、小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的不仅仅只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，而是影响到企业的竞争能力以至于生存。在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司考虑到当时日本国内市场环境、劳动力以及第二次世界大战之后资金短缺等原因，提出了高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just in time），表述为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产物流系统。
2 JIT的基本内容及特点
一般来说，制造系统中的物流方向是从零件到组装再到总装。而JIT方式却主张从反方向来看物流，即从装配到组装再到零件。当后一道工序需要运行时，才到前一道工序去拿取正好所需要的那些坯件或零部件。同时下达下一段时间的需求量，这就是JIT的基本思想――适时、适量、适度（质量方面）生产。
1）JIT的目标
对于整个系统的总装线来说，JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体包括：
A 废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
B 库存量最低（零库存）。JIT认为，库存是生产系统涉及不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
C 准备时间最短（零准备时间）。准备时间长短与批量选择相联系。如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。
D 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
E 减少零件搬运，搬运量低。零件搬运是非增值操作。如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。
F 机器损坏低。
G 批量小。
2）JIT的要求
为了达到上述目标，JIT要求：
A 整个生产均衡化。人为的、平均的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使生产物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间均衡地流动。为达到均衡化，在品种和数量上应组织混流加工，并尽量采用成组技术与流程式生产。
B 尽量采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间准备时间。在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和JIT工作中心布局，可以减少通过时间。
C 从根源上强调全面质量管理。目标是从消除各环节的不合格品到消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题。
D 通过产品的合理设计，使产品与市场需求相一致，并且易生产，易装配。如采用模块化设计或要求设计的产品尽量使用通用件、标准件，设计时还应考虑易实现生产自动化。（未完待续）
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