精益生产是一种“充分激励授权雇员和系统消除浪费”的流程改善体系。精益生产方式人为，凡是超出增加产品价值所需要的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费；只有雇员被充分激励授权，这些改善才可持续。
企业所有活动可分为增值和非增值的活动，通常企业存在大量非增值的活动，任何非增值的活动都是浪费。大多数传统的改善方式专注于只占总数约5%的增值部分，而精益生产更专注于消除不增值，因而应以生产的改善效果更有效。
浪费无处不在，无系统地消除浪费往往事倍功半。
精益生产方式将浪费细分种类，便于人们识别浪费，并针对不同的浪费采取不同的系统化工具来消除。总结如下表：
浪费种类 | 描述 | 原因 | 改善方法或工具 |
Defects 不合格、修理的浪费 | 发生不合格品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费 | -不合理的加工工序 -工序不稳定，过多的工序变异 | -改进工序，提高工序能力寿延年 -精益工具：poka-yoke防错法 |
Qverproduction 过量生产的浪费 | 制造出的产品多余或早于内外部客户的需求 | -没考虑下游工序的产能，只求尽快完成本工序负责的工作 -产能不均，多余的产能引致超产 -害怕有不良品 -担心机器故障 -员工有可能缺席 -有效地运用昂贵机器，不可把它停下来 | -减少转换设置时间 -使各工序同步化，旨在适当时间生产所需数量的产品 -精益工具：快速换模，看板系统，拉动生产 |
Waitting 等待的浪费 | 由于断料，作业不均衡，计划不当，机器运转时操作人员无事可做（或只是监视）等人员等待的浪费 | -生产线不平衡，缺料，机器故障 -员工在旁监察机器运作 -员工等候下一个别工作件到达 | -优化人机操作 -使各工序同步化，用柔性的员工和设备平衡物流和工作负荷 -精益工具：多技能工 |
Non-utilized people 未被使用的员工创造力 | 未能使员工参与或未能倾听员工意见，员工的自主性创造性不高 | -其余7大浪费尤其是库存掩盖了许多问题，无法迫使团队成员充分思考 -没有全员参与和持续改善的氛围 | -减少其余7大浪费尤其是库存浪费，充分暴露问题，迫使大家思考对策 -提倡全员参与和持续改善，例如建立学习性组织 -精益工具：Kaizen |
Transportation 搬运的浪费 | 搬运是一种不增加价值的动作，搬运损失分为：放置、堆积、移动、整列等动作浪费 | -生产布局不合理，工序间距离远 | -建立流畅无间断的流动生产 -优化生产布局 -精益工具：单元生产线，OPF单件流 |
Inventory 库存浪费 | 包括成品、材料、中间在制品等在内的库存，库存越大，资金积压越大，资金积压越大，同事造成搬运量增大，物品价值衰减，空间占用，掩盖各种问题 | -过大的安全库存 -多变的采购周期 | -减少转换设置时间 -使各工序同步化，旨在适当时间生产所需数量的产品经济结构 -减少安全库存 -精益工具：看板系统，拉动生产 |
Motion 动作的浪费 | 作业动作的不合理导致的时间浪费 | -重复操作 -不恰当的工位布局 | -研究并提高动作的经济性和一致性 -先改善动作，再机械化或自动化该操作 -减少安全库存 -精益工具：作业标准化 |
Extra processing 过度加工的浪费 | 客户不要求，多余或过分精确的加工 | -过于严格的质量控制 | -首先研究有没有做的必要 -再研究为何要这样做 -精益工具：问5次为什么 |
以上8种浪费简称“DOWNTIME'，其中制造过多、生产过剩是最根本的浪费。生产过剩掩盖了生产当中的诸多问题，使问题无法暴露。
精益生产的经验别归纳为10条准则：
1、消除浪费；
2、使库存最小化；
3、加速流动；
4、由顾客需求拉动生产；
5、满足顾客需求；
6、把事情一次性做好；
7、授权给工人；
8、使设计适应快速的变化；
9、与供应商结成伙伴；
10、创造持续改善的企业文化。
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