2.3.4 不制造缺陷的检验方式 真正的“想要做到零缺陷”的话，则“寻找缺陷的判别检验”是不合适的，应该采用“不制造缺陷的反馈检验”与“不花工时的全数检验”。以下是实行“不制造缺陷的检验”的方式。 从检验功能到加工的最快反馈系统，是由加工作业者自己实施检验，也就是“自主检验”最好。但是“自主检验”有以下两个缺点： ① 因为是由加工者自己实施检验，所以会有“这个程度的话，就可以了吧！”的想法，有容易妥协的倾向； ② 无心的失误检验判断。 因此，以往都主张需要“独立的检验”，而强调“需要进行客观的检验”（编者注：这里的客观指的是，要排除上述两个缺点）。但同时又认为“如果反馈的机制不够快，就不能减少缺陷”，因此自然地得到以下的结论： · 第二工序检验第一工序加工的产品，同时进行自己岗位的加工作业。 · 当第二工序加工的产品流到第三工序时，由第三工序检验第二工序所加工的产品，同时做自己岗位的加工作业。 · 依照顺序，各工序的作业者检验前工序的加工，同时进行自己岗位的加工作业。(图 12)
于是产生了“顺次点检”的想法。这个方法被认为是“具有最快的反馈功能，并可客观地检验”。 以上的系统在森口（moriguchi）电器公司的电视部门实施时，得到以下的结果： · 以往他们有15%的不良率； · 采用控制图与实行了品管圈活动之后，生产过程不良率可减少到6.5%，接着便无法再下降； · 但采用了“顺次检验”之后一个月，生产过程不良率减少到了1.5%； · 三个月后，生产过程不良率降到了0.65%，而最终生产过程不良率降到了0.016%。 这样的结果可说是非常好，大部分采用并实施此方法的工厂，“与他们以前的方法比较，一个月后可将缺陷率降到1/5甚至1/10”。 同时我们强调，“这‘顺次点检’的方法在产品切换型号（Model Change）初期，在‘减少产品生产过程的初期缺陷’的方面效果出类拔萃”，而且这个方法也具有很容易实施的优点，因此我们非常推荐它。 顺次检验虽是一个非常好的方法，但“自主检验”的观念则必须说是更为优秀。如我们之前所说的，“自主检验”有两个缺点，“可能会妥协”与“无心的误判断”。现在如果我们能彻底地防止这两个缺点，无需赘言，“自主检验”一定是优于“顺次检验”。 也就是尽可能地采用“物理性的检验工具”，即在日本将“POKA-YOKE，POKA??呆子，YOKE??防止”称为“POKA-YOKE”或是“防错/防呆”的装置。 例如汽车的某个左驾与右驾的零件，有一样的外形，仅有一个左边或右边小孔的差异。此零件加工是在右侧折弯。但偶尔会发生左右边放错的不良。于是在冲压机上装了一个“限制开关”，以确定小孔的位置。如果，零件的小孔没在正确的位置上（左右边放错），就会压下“限制开关”使得机器无法启动，同时蜂鸣器会发出警告的声响，以提醒注意。 “限制开关可确认小孔的位置，等于是实施了‘全数检验、不制造缺陷的检验’，于是就能生产100%的合格品”。（图13） 就如我们所说的，「在加工工序中若设置了检验的功能」，就能完全地实现“零缺陷”。若装置了这样的“防错装置”，一旦进行了会发生缺陷的加工，除了可以立即地发出反馈信息1，同时也“具有全数检验的功能”。因此，这个“不制造缺陷的检验”表现出了卓越的效果。有一个工厂采用了这个系统之后，实际上已有一年以上是“零缺陷”了。 源头管理是管理会影响产品质量原因的“条件”，以防止缺陷的发生。而这样的管理有以下两种： · 纵向源头管理1??回溯上游的流程，并管理会影响产品的条件。 · 横向源头管理2??在自己内部，寻找会影响质量的条件，并予以管理。 但如果质量的好坏，必须靠所谓人的“感官检验”的话，就必须靠人来做，结果仍不得不实施“发现缺陷的检验”，使得全数检验变得困难。 但是，如果我们仍认为“必须依靠感官检验”的话，是否是因为我们倾向于掌握“缺陷结果的现象”，如果我们换个角度，“思考‘制造缺陷时的现象’，也许我们就可以管理‘物理参数上的方法’了”。 例如，一般认为“判断涂装的色调”必须靠“感官检验”。 但若经由管理“涂料的颜色浓度、吐出量与雾化空气压力”，我们就可以控制影响质量的“涂料吐出量”。结果就是，我们可以管理“涂装的色调”。 这是“横向源头检验”。另一方面有许多“纵向源头管理”的例子，也同样可获得可观的效果。
1流程上的源头检查 2作业上的源头检查 |
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