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原因因浇口或其它部分狭窄,熔态塑料推动固化塑件前移时,表面产生波纹。解决方法:1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度 6.更改模具冷却水进口位,使其远离浇口7.扩大浇口。
原因因塑料含水份,混料不均匀,注塑时夹气,添加剂或脱模剂过多。解决方法:1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。
原因因塑料温度太低,不能熔化,或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。解决方法:1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池 5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。
原因因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁,收缩集中于厚壁段而造成空洞,或因夹气做成空洞。解决方法:1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下,必要时设置等壁厚助线,及去除多余壁厚 5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置,排除夹气。
原因因机械注塑及塑化性能不足,料流不良,浇口截面太细,模壁太薄或泄气不良。解决方法:1.增加注料速率,如仍不足,则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压4.提高料筒、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6.查注咀是否堵塞,增加循环速度 7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线,改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。
原因因料温及注压过高,或锁模力不足。解决方法:1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度 4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面6.转用低粘度料。
原因因塑件表面误时冷却,因其表面凹痕。解决方法:1.增加注料速率2.提高模槽内压(二次压力) 3.降低筒料固化温度4.提高注塑流量 5.增加注速6.延长注时 7.使模具温度均匀8.更改浇口位置 9.扩大浇口10.缩短模具流道。
原因因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。解决方法:1.降低注压 2.降低筒料固化温度3.延长冷却时间 4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作5.添设脱模锁 6.改变浇口位置 7.调匀模温。
来自: 360必有我师doc > 《工业》
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