2015年国内首套开车装置有哪些？快来了解

1.全球首套煤油气资源综合转化项目在延长石油试车成功。历时3年建设，概算总投资270亿元的延长石油靖边园区煤油气资源综合转化项目所有装置全流程打通，生产出合格的聚乙烯、聚丙烯终端产品，标志着全球首套煤油气综合转化项目试车成功。这将对全国煤气油资源深度转化和高效利用，发挥重要的示范引领作用。

据悉，该项目是陕西省一次性投资规模最大的能源化工项目，也是目前全球第一套以煤、油、气为综合原料制烯烃的最大联合装置，主要包括年产180万吨甲醇、150万吨渣油催化热裂解、120万吨聚烯烃等8套主装置，其中年产180万吨甲醇装置合成气压缩机组为全球最大的设备。项目达产后每年可实现销售收入170多亿元。

该项目打破了煤、石油、天然气单一化工的传统模式，开创了绿色低碳、循环经济的能源化工产业发展新理念，提高了资源利用率，大大减少了二氧化碳等污染物的排放，并实现了污、废水加工再利用和零排放，被列为联合国“清洁煤技术示范推广项目”。

2.国内首套百万吨级煤间接制油项目试车成功。由兖矿集团有限公司等共同出资组建的股份制公司——陕西未来能源化工有限公司对外宣布：国家示范工程——国内首套百万吨级具有自主知识产权的未来能源煤间接液化制油项目，仅用23天就打通全流程，产出达到欧V标准的优质油品，一次投料试车圆满成功。

据介绍，自2002年开始，兖矿集团引进国外煤制油专家孙启文博士，组建煤间接制油研发团队。2003—2005年期间，先后成功进行了低、高温费托合成万吨中试，成为全国唯一一家同时掌握高低温费托合成技术的公司。

未来能源公司煤制油项目自2012年6月开始建设，今年6月完成建设任务，建成全国首套百万吨级煤间接制油装置。7月31日，项目气化装置一次投料试车成功；8月21日，费托合成装置一次投料成功，产出粗油品；8月23日，打通全流程，产出优质油品。油品各项参数完全符合要求，达到欧V标准。各装置运行平稳、安全。

未来能源公司煤制油项目拥有目前世界最大的煤间接制油单体系统，该系统满负荷运行每年使用煤炭500万吨，年产115万吨油品和化工产品，其中柴油79万吨，石脑油25万吨，液化石油气10万吨等。

另据透露，该项目采用了50项专利技术，核心的低温费托合成等技术具有自主知识产权，经中国石油和化学工业协会组织的专家鉴定，达到世界先进水平。与国内外同类技术相比，具有柴油选择性高、吨油品催化剂消耗低、费托合成反应器生产强度大、能量利用效率高等优点，碳转化率高达98%—99%。

3.由沈鼓集团自主研发的首台十万空分装置压缩机组在沈鼓营口试验基地试车成功。这标志着我国在超大型空分装置关键动设备配套方面跻身世界前列，沈鼓成为继西门子、曼透平之后，全球第三个能够生产此产品的企业。

压缩机组是为整个煤化工工艺流程提供动力的“心脏设备”。目前，国家在建和待核准的煤化工项目中，急需大量十万等级空分压缩机组，然而，其核心技术长期被少数外国公司所垄断。该机组国产化，不仅可以为国家和用户节省大量投资，更关系到国民经济安全。

2013年12月，沈鼓集团与神华宁煤集团签署“400万吨/年煤炭间接液化项目十万空分装置配套用压缩机组”供货合同。在项目实施过程中，沈鼓集团打破常规、周密筹划，集中优势力量，加班加点昼夜奋战，一举突破了国外常规的14个月制造周期，仅用12个月就制造出我国首台套十万空分机组设备。

去年12月，沈鼓集团开始在营口新厂区大型透平压缩机组研发(实验)基地开展十万空分机组相关试验工作。试验结果表明，机组在机械运转试验时的机械振动、轴承温度等性能指标均优于API标准，达到国际同类先进水平。

4.全球首套万吨级煤基乙醇酸(酯)工业化示范装置成功开车。此装置由上海浦景化工技术股份有限公司提供催化剂及相应技术，该装置设计规模为乙醇酸酯6000吨/年，乙醇酸水溶液8000吨/年。装置自2015年5月29日开始投料，6月5日拿到99.5wt%的乙醇酸甲酯产品，6月12日拿到70wt%的乙醇酸水溶液产品。该项技术以实验室小试和模试为基础，直接放大到工业化规模并一次性开车成功。浦景化工自2010年起独立开发该项技术，享有该项技术的全部知识产权。

与传统技术路线相比，浦景的技术路线是以煤基合成气制乙二醇中间产品草酸酯为原料，经过加氢精馏获取乙醇酸酯产品，再经过水解获取乙醇酸水溶液产品。该路线更加环保、安全，产品质量更高，更适合大规模化生产。

5.霍尼韦尔UOP宣布，山东京博控股股份有限公司采用霍尼韦尔UOP工艺技术建造的C3/C4脱氢联合生产装置成功开车。中国首例脱氢联合生产装置的开车将帮助满足亚洲地区对塑料、高辛烷值汽油和合成橡胶的增长需求。

霍尼韦尔UOPC3/C4Oleflex工艺装置采用催化脱氢的方式将丙烷和异丁烷分别转化为丙烯和异丁烯。该工艺采用混合脱氢的方式，将所有流程整合在一个装置中进行生产。和其它同类工艺相比，该技术已被验证是拥有最低的生产成本和最高的投资回报。

山东京博的新建装置位于山东省滨州市，计划年产丙烯11.6万吨，异丁烯10.4万吨。

除山东京博外，目前另有两家中国生产商也采用了霍尼韦尔UOPC3/C4Oleflex工艺。其中东明石化集团计划年产丙烯和异丁烯26.5万吨，东营利源计划年产22万吨。两家厂商同时还采用了霍尼韦尔UOPbutamerTM工艺，将正丁烷转化为异丁烷，提高Oleflex装置进料的灵活性。

6. 山东汇丰石化集团有限公司与美国鲁姆斯公司、雅保公司（Albemarle）技术合作建设的全球首套固体酸烷基化项目——20万吨/年绿色环保型异辛烷工业示范装置日前完成建设。该项目正在开车调试，将于7月中旬达产达效。

据了解，该装置采用世界先进的Alkyclean固体酸催化剂烷基化工艺技术，生产的油品具有辛烷值高、不含烯烃、芳烃等特点，是国V汽油的理想调和组分;与传统工艺相比，彻底消除了酸油、废酸对环境的污染。

该项目总投资4.5亿元，7月中旬进料开车后，每年可为企业增加销售收入18.57亿元。

该工艺过程不是以浓硫酸，而是以铂金作为活性载体，在催化剂载体上形成酸性中心，来完成C4烷基化反应。原料中不含芳烃，经预处理后不含硫化物，所以生产的烷基化油为无硫、无芳烃产品，研究法辛烷值(RON)达95以上，是优质的高标号清洁汽油调和组分。并且生产过程中无废油产生，是真正的绿色清洁生产工艺，实现了颠覆性突破。装置投产后将进行数据采集与分析，为固体酸烷基化技术推广提供数据支撑，并在技术推广中享受转让分成。

7. 新海石化15万吨/年轻汽油醚化装置原始开车一次成功。该技改项目于2014年8月破土动工，项目建设施工期间，汽油加氢装置正常生产，而项目施工现场就位于汽油加氢装置界区内，完成了在生产装置内吊装塔器、焊接管线、探伤检测等多项高难度和高风险施工任务，确保了装置生产与技改施工同步顺利进行，实现了生产、技改两不误、双推进。

在轻汽油醚化装置如火如荼建设的同时，公司80万吨/年柴油加氢改质装置试生产的国Ⅴ柴油送检合格，当前，已具备订单式生产国Ⅴ柴油的能力。在集团公司大力支持下，新海石化80万吨/年柴油加氢改质装置质量升级改造进度正在加快，掀起了新一轮的图纸设计对接和设备订货高潮，预计在年内改造完毕。该项目投产后，公司柴油产品质量将进一步升级，经济效益也将得到显著提升。

8.世界第一家甲烷直接生产乙烯装置开车。美国Siluria技术公司为其在得克萨斯州的试验工厂举行盛大开车仪式，该工厂成为世界上第一家实现将天然气直接工业化大规模转化为乙烯的企业。新路线或将给传统以石油为原料的乙烯行业带来重大变革。

储量丰富、价格低廉的天然气可直接转化为世界上最大宗的化工基础原料乙烯。但甲烷的选择活化和定向转化是世界级难题，被誉为整个化学界的“圣杯”，因而从上世纪80年代至本世纪初，学界始终没能开发出工业可行的甲烷直接制乙烯工艺。

突破的关键在催化剂。2010年，Siluria公司创造性地使用生物模板精确合成纳米线催化剂，使用高通量技术从大量备选催化剂中筛选出最合适的元素组成，开发出工业可行的甲烷直接制成乙烯催化剂。

该催化剂可在低于传统蒸汽裂解法操作温度200℃～300℃的情况下，在5～10个大气压下，高效催化甲烷转化成乙烯，活性是传统催化剂的100倍以上。

Siluria公司设计的反应器分为两部分，一部分用于将甲烷转化成乙烯和乙烷，另一部分用于将副产物乙烷裂解成乙烯，裂解反应所需的热量来自甲烷转化反应放出的热量。这种设计使反应器的给料既可以是天然气也可能是乙烷，同时最大化地节约了能源。

作为基础工业原料，乙烯在石化工业中占有重要地位，乙烯产量是衡量一个国家石油化工发展水平的重要标志之一。除北美和中东，世界上包括我国在内的大部分国家和地区以石脑油为原料，采用蒸汽裂解法制乙烯。该方法不仅耗能高、排放温室气体多、成本高，而且由于原料来自于石油，还需要挤占宝贵的石油资源。

为减少石油依赖，各国开展以主要成分为甲烷的天然气制烯烃的研究。天然气制乙烯的路线分直接法和间接法两种。相比间接法冗长烦琐的过程，直接法只需一步即可将甲烷转化成乙烯，具有很高的经济价值，非常具有吸引力。

9.九江石化新建渣油加氢和PSA装置双双开车成功。月26日和27日，九江石化新建4万标立/时PSA装置 、170万吨/年渣油加氢装置先后实现一次开车成功。这是九江石化油品质量升级改造工程投料试车工作取得的重大成果。

PSA装置和渣油加氢装置是九江石化油品质量升级改造工程的主体装置之一。PSA装置以重整氢、加氢裂化（含渣油加氢）混合低分气以及苯乙烯脱氢尾气为原料，可生产纯度为99.9%的氢气。其副产的解析气经升压后送至常减压装置回收轻烃。

渣油加氢装置以减渣、直馏重蜡油、焦化蜡油、催化循环油为原料，经过催化加氢反应，脱除硫、氮、金属等杂质，降低残炭含量，为重油催化裂化装置提供原料，同时生产部分柴油，并副产少量石脑油和干气。

装置投用后，既可较大幅度地降低九江石化重燃料油的硫含量、增加轻质油收率，又可满足汽柴油质量升级的需要，为保护环境、提升企业经济效益作出积极贡献。

10.全球单系列最大PTA装置在珠海投产。珠海BP化工有限公司精对苯二甲酸(PTA)三期正式投产。项目设计年产能为125万吨，是目前世界上单系列最大的PTA装置。

珠海三期装置将在全球首次使用BP最先进的PTA技术。与传统技术相比，新一代PTA技术具有更高效能，能减少95%的固体废物、降低65%温室气体排放和减少75%的废水排放。

BP珠海成立于1997年，由BP与珠海港股份有限公司共同出资成立，是国内领先的生产和销售PTA产品的中外合资企业。其中，BP占股85%， 珠海港占股15%。

BP珠海一期项目年产能35万吨，于2003年投产。二期初始年产能为90万吨，并于2012年将产能增加至110 万吨。PTA三期的完工将使BP珠海的年总产能达到270万吨，从而 使BP珠海成为全球最大的PTA 生产商之一。

11. 中国石化海南炼油化工有限公司的60万吨/年芳烃联合装置运行。其间各项关键技术指标达到或超过国际同类水平。作为首个成套技术国产化的大型芳烃装置，该项目的成功运行彻底结束了我国芳烃核心技术必须依赖从国外引进的历史，也标志着中国石化成为继美国、法国公司外，全球第三家拥有芳烃成套生产技术的专利商和工程EPC承包商。

“芳烃成套技术经过工业实践证明，大型芳烃联合装置主要指标国际领先，经济和社会效益巨大，对推动我国芳烃及相关新兴产业的发展意义重大。”闵恩泽、袁渭康、何鸣元、袁晴棠、欧阳平凯、谭天伟6位院士对此予以高度评价，认为这是石油化工技术领域的里程碑。

“2011年，我们在扬子石化公司建成3万吨/年工业试验装置，2013年底又在海南炼化公司建成60万吨/年的大型项目推广应用。装置一次投料试车成功，如今已连续平稳运转了20个月。”据中国石化工程建设公司总经理孙丽丽介绍，诸多科技创新赋予了这套装置较大的国际竞争优势，比如“吨产品能耗仅为国际同类先进技术的72%，吨产品成本比国际先进水平降低6%，产品纯度达到99.8%以上”。

12. 全球第一家高温裂解电石法乙炔清净废硫酸装置。为解决生产过程中产生的废硫酸而带来的环保问题，北元化工公司引进建设3万吨/年废硫酸裂解再生项目，实现废硫酸资源再利用，切实践行“低碳生产高效利用”的环保理念。项目建成后将是全球第一家高温裂解电石法乙炔清净废硫酸装置。该技术装备在国际上处于领先地位，各项指标均高于国家环保要求。

13. 扬子石化全球首套石脑油吸附分离装置于3月30日完成标定报告。此次标定成功测试了装置多种负荷下的吸附收率和抽余液纯度，结果显示主要指标达到设计要目标。乙烯装置单独使用吸附石脑油原料，乙烯收率高达41%左右，高于一般石脑油料约12%，显示出良好的效果。

14. 全球首套DMTO-II工业示范装置成功投入商业运行。洛阳工程公司作为专利商和承包商承担建设的陕西蒲城清洁能源化工有限公司180万吨/年甲醇进料DMTO-II装置，继MTO装置生产出合格的聚合级乙烯、丙烯后，C4回炼单元又于2月6日实现了流程全部打通，所产烯烃产品顺利并入烯烃分离系统，标志着全球首套DMTO-II工业示范装置成功投入商业运行。

15. 全球首套年3万吨MTCD装置试车成功。这套装置成功生产出新型清洁燃油添加组分聚甲氧基二甲醚（简称PODE），成为全球首家工业化规模生产装置，也标志着甲醇工业化制备聚甲氧基二甲醚成套技术（MTCD技术）已成熟。

寰球工程公司以一流的工程技术服务，成为这项技术推广应用项目指定工程设计方。“我们将与这项技术的研发和推广单位联合，扩大设计规模，整合优化MTCD技术工艺路线，使这项技术保持领先水平。”寰球工程公司有关负责人表示。寰球工程公司也将凭借丰富的工程建设经验，发挥承揽国际工程的优势，将助力这项技术以更大规模、更高规格进军国际市场，并获得高端技术转让的部分收益。

1948年，PODE就在杜邦实验室问世，但由于工业化制备技术不成熟而没有批量产品面世。

六年磨一剑，中国石油大学（华东）和东营市润成碳材料科技有限公司等联合研发，使PODE生产从实验室走向工业化，成为这个领域的领军者。

据悉，添加10%至20%的PODE，可有效提高柴油十六烷值，使其充分燃烧，大幅减少PM2.5排放，可减少50%以上的尾气污染，增加柴油润滑性，是世界公认的环保型燃油组分，市场前景广阔。

17.全球首套45万吨/年煤油共炼实验示范项目流程全部打通，装置一次试车成功。该项目位于靖边县城东郊，占地190多亩，总投资17.9亿元，于2012年4月18日动工建设，主要工程包括有45万吨/年加氢裂化装置、6×104立方米每小时制氢装置、22.5万吨/年备煤系统。

据了解，该项目煤、油设计比例为1:1，利用炼油厂富裕的渣油和劣质的褐煤进行生产，VCC残渣仅为12%，液体收率达到72%。项目达产后，年转化原煤22.5万吨、渣油22.5万吨、天然气7.75万吨，实现利税10.65亿元。

2014年5月，该项目天然气长输管线成功投运;10月26日，备煤装置投煤联运，产出合格煤粉。今年1月23日，进油浆，29日进煤粉，30日产出石脑油、柴油，31日残渣成型，项目流程打通，装置一次试车成功。这标志着延长石油转型升级取得又一项重大突破，为其后续同类项目的试车提供了宝贵经验，对国内炼油和煤化工产业的发展将产生深远影响。

目前，全球在南美、欧洲约有3~5套在建的重油悬浮床加氢装置，有的装置正在建设，有的处于开车准备阶段，此次延长石油试车成功的煤油共炼项目走在世界前列。

18.美国PennTex第二套UOP Russell气体处理装置投产。 霍尼韦尔UOP宣布PennTex Midstream Partners 公司位于美国路易斯安那州北部的第二套霍尼韦尔 UOP Russell 模块化气体处理装置日前已顺利投产，用于处理天然气富气并回收高价值天然气凝液 。

投产装置处理能力达每天2亿立方英尺。其首套 UOP Russell 气体处理装置已于今年5月正式投入运营。霍尼韦尔 UOP 为 PennTex 公司的两套气体处理装置提供并安装了各类技术和设备，包括模块化深冷、脱水、酸性气体脱除、进气/尾气压缩、控制系统、火炬系统以及工厂电力设备等。此外，霍尼韦尔 UOP 还为工厂办公室、控制室、电机控制中心提供公共设施系统和压缩设备。　

UOP Russell 模块化装置是 UOP 气体处理和氢气业务的一项重要产品系列，用于天然气的加工处理。此外，霍尼韦尔 UOP 还提供一系列相关技术，例如 UOP 凯勒特火炬以及天然气粗气杂质脱除和炼厂氢气提纯等。在全球广泛领域内，该业务已经为超过3600多套独立气体处理工艺装置提供相关技术。同时，UOP 还为全球 炼油和石化 工业提供模块化设备。

19.独山子石化20万吨/年催化轻汽油醚化装置开工。独山子天利实业总公司20万吨/年催化轻汽油醚化装置项目破土动工，该装置将为独山子石化公司生产国五标准93号汽油提供原料。

项目总投资1.5亿元，采用先进的“醚化反应+催化蒸馏反应”一体化技术。以轻汽油（LCN)和轻馏分萃余组分为原料进行醚化反应，可以有效降低醚化汽油组分中的烯烃含量，得到辛烷值高而蒸汽压低的醚化汽油组分，并将价格较低的甲醇转化为高附加值的汽油产品。

该项目计划于2016年9月建成投产，将有效改善独山子石化公司催化轻汽油质量，推进清洁汽油的生产，是独山子石化产品升级整体部署重要环节之一。

20.哈国芳烃项目连续催化重整装置开车一次成功。由炼化工程集团洛阳工程公司承担EPCC总承包、十建公司参建的哈萨克斯坦阿特劳炼油厂100万吨/年连续催化重整装置（CCR）实现一次投料开车成功，在整个芳烃项目建设中首战告捷。

该装置是哈萨克斯坦芳烃项目两套主体装置之一，也是哈萨克斯坦乃至中亚地区建设的第一套连续催化重整装置。自2011年3月以来，该装置的建设任务由哈国当地公司KSS承担。

21.茂名炼油二号轻烃回收装置一次开车成功。茂名石化炼油分部二号轻烃回收装置开始引常减压初顶油，产品液态烃出装置，标志着装置在进行为期20天的检修后安全一次开车成功。

此次装置检修主要以压缩机入口分液罐改造，吸收、解吸塔各塔顶压控调节阀扩径等技措项目为主，解决压缩机入口带液以及装置经常憋压的运行瓶颈问题，为装置安全长周期高负荷运行奠定基础。

22.中国神华集团很快又将在陕北榆林竖起国内最大单体煤制甲醇项目的旗帜。据了解，这一投资不菲的煤制甲醇项目单体年度产量将不低于400万吨，且它属于此前传闻中的“陕西榆林神华陶氏综合煤化工项目之一。

400万吨煤制甲醇如果年内正式宣布开工建设，则神华陕北千亿煤化工项目的大局就会宣告全面拉开工程建设的大幕。据称，项目位于神木县榆神工业园清水煤化工业园区北区，是国家规划的重大煤炭深加工示范工程，总投资1216亿元，主要建设1300万吨煤矿、70万千瓦热电联产机组和23套化工装置，以煤炭为原料，通过煤气化、甲醇合成、甲醇制烯烃、烯烃衍生物等工艺过程，年生产218.65万吨化工产品。