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标准工时，是在标准工作环境下，进行一道加工工序所需的人工时间和机器时间，标准工时包含了标准作业工时和准备工时两个部分。
 从某种意义讲，只要能确保作业品质，作业工时越短越好。但是，每一个人的作业能力不尽相同，老员工就要快些；而新员工则要慢些，到底哪一个作业工时才是标准的呢？ 评价某员工的工作效率时，既不能“以快制慢”（以最快的一个作为标准），也不能“以慢拖快”（以最慢的一个作为标准）。只有先确定标准工时后，才能进行评价，否则评价就没有依据。 导入标准工时管理，并针对工厂内布局调整和工程技改等带来的产线生产能力发生变化，实时更新维护标准工时数据库，利用标准工时展开每日生产目标分析和效率管理，通过推广、普及、深化标准工时的应用，实现精细化、科学化管理。在工厂内，标准工时的生产和运用会经过这样一段流程：培训GST系统→收集生产现场数据→建议数据库→验证数据库→分析、整理各工序标准时间→IE部职能行，并运用于生产过程/效率达成分析→PDCA循环改善提升 
那么，做好了标准工时，可以怎么有效运用呢？ 1．计算产品成本所需。 产品的成本主要是由材料费及加工费构成的，而要确定加工费就得知道标准工时是多少？如某企业之加工费公式如下： 加工费 =人均分钟雇用费（0.1RMB/分钟）×系数(1.5)×标准工时 设某产品标准作业工时为19分钟，那么其加工费=0.1×1.5×19=2.85RMB
2． 设定生产能力、编定生产计划所需。 设某产品的标准工时为19分钟，A生产线共有35名作业人员，每天工作480分钟，每月工作22天，那么其日产能力、月产能力如下（只考虑人员因素，设备等因素不予考虑） 日产能力 = 总作业工时÷标准工时 = 480×35÷19 = 884件/日 月产能力 = 日产能力×运作天数 = 884×22 = 19448件/月
3． 评价作业效率所需。 不论是人员作业，还是依靠设备进行作业，有了标准工时之后，就可知道作业效率如何。设某产品的标准工时为19分钟，A生产线35名作业人员在某日工作8小时，共生产了912件，则其作业效率如下（只考虑人员因素，不考虑设备因素）： A方法：作业效率 = 标准工时÷实际工时×100% = 19÷18.42×100% = 103% B方法：作业效率 = 产出工时÷投入工时工时×100%=17328÷16800×100% = 103% 产出工时=912×19=17328（分钟） 投入工时=35×8×60=16800（分钟）
4． 选定最佳作业方法所需。 假设有二套以上作业方法可供选择时，选择判定要素之一就是标准工时如何？标准工时直接决定着产品成本高低或交货期长短。 |
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