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作业间互相切换是经常发生的事情，短时间的切换如果缺乏控制的话，往往会带来效率的降低和品质的异常。 切换的效率控制 切换效率控制的着眼点是切换的时间，切换时间根据作业的不同，可以分为内程序、外程序和调整时间，它们的定义如下： （1）内程序：指在切换时，如机器不停止，就无法进行作业的程序。 （2）外程序：指在切换时，即使机器还在运转，也可以进行作业的程序。 （3）调整：两个机种之间交换的过程，是切换的核心时间。 （4）切换程序的改善体系。 ① 内程序向外程序转换。 ② 内程序改善。 ③ 程序切换的确认清单。 切换的品质控制 切换的实质是一个短时间内的变更体制，因为忙乱的原因，所以导致品质问题发生较多。 （1）机种切换。作为流水线生产，把某个产品全部生产完毕，然后停下整条流水线，再布置另外一种产品的生产。这种方式虽然“稳妥”，却牺牲了效率。较好的方法是采用不停线切换方式，即在第一台切换机种上标志“机种切换”的字样，那么这台机下流的过程中谁都知道它与前面的机种不同，从而用不同的方法来处理。 （2）首件确认。首件确认是指对切换后生产出来的第一个产品进行全面的形状、外观、性能、相异点确认，担当者可以是检查员，也可以是工艺人员或者班组长。首件确认是最重要的确认工作，可以发现一些致命的批量性缺陷，如零部件用错等问题，所以要特别认真。 （3）不用品的撤离标志。首件确认合格后，意味着切换成功，可以连续生产下去。但是对撤换下来的零部件不可轻视，一定要根据使用频率安排放置。 放置完成以后，为了防止误用错用，还要做好标志，标志上要明确产品的名称、型号、暂放时间、管理责任人员等。 |
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